钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示方法和装置与流程

1.本技术涉及钢材剪切加工技术领域，尤其涉及一种钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示方法和装置。


背景技术：

2.在钢材剪切加工中心，通过钢材剪切加工的机组对各类规格产品进行加工。为了实现对钢材生产的过程进行监控，以便为改进钢材生产过程提高参考，需要统计机组的各个部件的作业时长以及机组停机的时长。
3.目前，为了统计机组中各个部件的作业时长和停机时长，通常是技术如你愿对机组的运行进行观察，记录各个部件的作业时长和停机时长，作为对当前机组进行监控的依据。
4.然而，通过人工的方式进行统计，通过人的感觉确定机组以及机组各个部件运行的开始和结束，得到的结果准确性不高，生产作业工时采集后，通过人工简单估计或归类，不能自动的监测统计。另外，通过人工的方式进行统计，需要工作人员时刻关注机组的运行状态，耗时耗力，成本较高。同时，通过人工的方式统计，难以做到对机组工作班次内的停机时间进行有效的统计。而且，通过人工的方式统计工序时长后，通常以表格的方式(例如，excel表格)展示所记录的数据，无法为用户带来明确直观的体验。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的技术问题，本技术提供了一种钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示方案，无需人工采集和统计工时，自动精确测量机组各个部件具体的生产工时，并通过图形直观展示工序工时。
6.根据本技术的第一个方面，提供一种钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示方法，其特征在于，包括：
7.获取钢材剪切加工机组中plc采集的所述机组中与预设的点位对应的多个部件动作信息；
8.根据获取的所述多个部件动作信息确定是否满足一个或多个工序的开始条件和/或结束条件；
9.在确定满足一个或多个工序的开始条件和/或结束条件的情况下，分别确定所述一个或多个工序的开始时间和/或结束时间；
10.根据所述一个或多个工序的开始时间和结束时间，分别确定所述一个或多个工序的时长；以及
11.以时间轴为基准的图形的方式分别展示所述一个或多个工序的时长。
12.根据本技术的第二个方面，提供一种钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示装置，其特征在于，包括：
13.第一获取模块，用于获取钢材剪切加工机组中plc采集的所述机组中与预设的点
位对应的多个部件动作信息；
14.第一确定模块，用于根据获取的所述多个部件动作信息确定是否满足一个或多个工序的开始条件和/或结束条件；
15.第二确定模块，用于在确定满足一个或多个工序的开始条件和/或结束条件的情况下，分别确定所述一个或多个工序的开始时间和/或结束时间；
16.第三确定模块，用于根据所述一个或多个工序的开始时间和结束时间，分别确定所述一个或多个工序的时长；以及
17.第一展示模块，用于以时间轴为基准的图形的方式分别展示所述一个或多个工序的时长。
18.根据本技术的第三个方面，提供一种电子设备，其特征在于，包括：
19.处理器；以及
20.存储器，存储有计算机指令，当所述计算机指令被所述处理器执行时，使得所述处理器执行如第一个方面所述的方法。
21.根据本技术的第四个方面，提供一种非瞬时性计算机存储介质，存储有计算机程序，当所述计算机程序被多个处理器执行时，使得所述处理器执行如第一个方面所述的方法。
22.根据本技术提供的钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示方案，通过连接机组的plc(programmable logic controller，可编程逻辑控制器)，获取plc中的机组生产过程中相关点位的部件动作信息，确定对应部件工序的开始条件和结束条件，从而确定对应部件的工序时长。从而，本技术的方案通过采集相关点位的部件动作信息确定工序的开始条件和/或结束条件，从而确定工序时长，并且通过时间轴为基准的图形的方式展示所统计的各个工序的时长，便于用户直观方便获取机组的生产状态。从而，无需人工采集和统计工时，自动精确测量机组各个部件具体的生产工时，提高采集的效率，降低采集的成本，更为直观地向用户展示机组的生产状态，便于对机组的控制。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图，而并不超出本技术要求保护的范围。
24.图1是根据本技术实施例的钢材剪切加工系统的逻辑示意图。
25.图2是根据本技术实施例的钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示方法的流程图。
26.图3时根据本技术实施例的钢材剪切加工过程中通过图形展示作业工时的示意图。
27.图4是根据本技术实施例的钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示装置的示意图。
28.图5是本技术提供的一种电子设备的结构图。
具体实施方式
29.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
30.图1是根据本技术实施例的钢材剪切加工系统的逻辑示意图。如图1所示，该钢材剪切加工系统包括用于钢材剪切加工的组件、plc、网关设备、数据落地和云平台。其中，用于钢材剪切加工的组件包括开卷机、矫直机、圆盘剪、活套坑、张力小车、卷取机等部件，这些部件一起协作，完成对钢材的加工。plc用于采集机组各部件的部件动作信息，其中，部件动作信息用于表示机组的部件的执行的相关动作。对于plc采集的部件动作信息，可以通过网关设备和数据落地上传至云平台。
31.在一个可选实施例中，还可以在机组的一个或多个部件上安装传感器，例如，温度传感器、振动传感器等，用于检测对应部件的温度和振动等信息，作为判断工序状态的一个信息来源，或者与plc的部件动作信息一起用于确定工序的状态。
32.在机组对刚才进行加工的过程中，机组的各个部件执行相应的加工动作，plc由此能够采集到各个部件的部件动作信息。在本技术中，设置一个作业工时的图形展示装置，与plc连接，在所关注的点位上获取plc中的部件动作信息，通过所获取的部件动作信息，确定机组当前处于工序的什么阶段，并确定工序的开始时间和结束时间，从而获得工序的时长，并通过图形展示工序时长。作业工时的图形展示的过程如图2所示。
33.根据本技术的一个方面，提供一种钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示方法。图2是根据本技术实施例的钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示方法的流程图。如图2所示，该方法包括如下步骤。
34.步骤s201,获取钢材剪切加工机组中plc采集的所述机组中与预设的点位对应的多个部件动作信息。
35.在一个具体实施例中，加工钢材的组件的工序包括上料、穿带、联动、甩尾、卸料和换刀六个工序。对于plc中的部件动作信息，其中有些点位的信息能够判断出当前是处于上料、穿带、联动、甩尾、卸料还是换刀工序，这些能够确定处于哪个工序的点位是所关注的点位，即预设的点位。例如，对于上料来说，需要通过检测上料小车进入机组信号、上料测宽对中检测有料以及小车离开卷机最里侧的距离来确定上料是否开始。再如，对于穿带来说，需要通过检测矫直机有料来确定上料结束/穿带开始。也就是说，对于用于确定上料、穿带、联动、甩尾、卸料和换刀六个工序中的每一个工序的开始和结束的点位，都属于预设的点位。
36.作业工时的图形展示装置在预设的点位获取plc中的部件动作信息，为判断处于哪个工序提供基础。在预设点位获取部件动作信息的过程中，以设定的频率进行采集。其中，采集的频率可以根据具体的情况进行设定，例如1次/毫秒或者1次/秒。一般来说，频率越高，确定工序时长的精度越高。
37.步骤s202,根据获取的所述多个部件动作信息确定是否满足一个或多个工序的开始条件和/或结束条件。
38.在一个具体实施例中，工序的开始条件和结束条件对应多个部件动作信息中一个部件动作信息或两个以上部件动作信息的组合。
39.例如，对于上料来说，在检测到上料小车进入机组信号、上料测宽对中检测有料以及小车离开卷机最里侧的距离小于例如3米的情况下，确定上料开始，上料开始的条件对应上料小车进入机组信号、上料测宽对中检测有料以及小车离开卷机最里侧的距离小于3米这三个部件动作信息的组合。又如，检测到矫直机有料信号确定上料结束/穿带开始，即上料结束/穿带开始的条件对应矫直机有料信号这个部件动作信息。再如，检测到矫直机有料、侧料辊有料、活套平台有料、张力小车有料卷取机卷轴张开、慢速运行信号/快速运行信号确定穿带结束/联动开始，即穿带结束/联动开始的条件对应矫直机有料、侧料辊有料、活套平台有料、张力小车有料卷取机卷轴张开、慢速运行信号/快速运行信号这六个部件动作信息的组合。
40.类似地，对于甩尾、卸料和换刀工序，将甩尾、卸料和换刀的开始和结束条件与相关部件动作信息进行对应。当一次采集部件动作信息的过程中，所采集的采集部件动作信息同时与多个工序的开始和/或结束条件对应，则确定满足该多个工序的开始和/或结束条件。例如，一次采集的部件动作信息同时与上料开始条件和卸料结束条件对应，则确定满足上料开始和卸料结束的条件。
41.以上通过一些部件动作信息来说明如何确定上料、穿带和联动的开始和结束，可以理解的是，还可以通过其他部件动作信息和/或部件动作信息的组合来确定上料、穿带、联动以及其他工序的开始和结束，这些都属于本技术覆盖的范围。
42.这样，在预设点位采集的部件动作信息后，查看所采集的部件动作信息及其组合是否与相关工序的开始和/或结束条件对应，在对应的情况下，确定相关工序的开始和/或结束。
43.步骤s203,在确定满足一个或多个工序的开始条件和/或结束条件的情况下，分别确定所述一个或多个工序的开始时间和/或结束时间。
44.在一个具体实施例中，在检测到上料小车进入机组信号、上料测宽对中检测有料以及小车离开卷机最里侧的距离小于3米这三个部件动作信息的情况下，确定上料开始，记录上料开始的时间。在另一个具体实施例中，在检测到矫直机有料信号这个部件动作信息的情况下，确定上料结束并且穿带开始，记录上料结束/穿带开始的时间。在又一个实施例中，在检测到矫直机有料、侧料辊有料、活套平台有料、张力小车有料卷取机卷轴张开、慢速运行信号/快速运行信号这六个部件动作信息，确定穿带结束并且联动开始，记录穿带结束/联动开始的时间。
45.步骤s204，根据所述一个或多个工序的开始时间和结束时间，分别确定所述一个或多个工序的时长。
46.通过确定了相关工序的开始时间和结束时间，就可以确定该工序的时长。例如，上料开始的时间是8：00，结束的时间是9：00，穿带的开始时间是9：00，结束时间是9：30，那么上料这个工序的时长是1个小时，从8：00至9：00，穿带的时间是30分钟，从9：00至9：30。这样，就可以统计所有工序的分别的工序时长。
47.步骤s205，以时间轴为基准的图形的方式分别展示所述一个或多个工序的时长。
48.在一个具体实施例中，对于不同的工序，可以以不同的图案代表该工序，并以该图案占用的长度表示该工序的时长。图3时根据本技术实施例的钢材剪切加工过程中通过图形展示作业工时的示意图。如图3所示，分别用不同的图案代表上料、穿带、联动、甩尾和卸
料，并且展示了每个图案的所占用的长度，表示对应工序的时长。
49.在另一个具体实施例中，与图案代表不同工序类似，对于不同的工序，可以以不同的颜色代表该工序，并以该颜色占用的长度表示该工序的时长。本领域技术人员可以理解的是，除图案和颜色之外，还可以采用其他方式来展示工序时长，这些都属于本技术覆盖的范围。
50.以上描述了通过采集plc中的部件动作信息来确定工序的开始和结束，并以图形展示各个工序的时长。在一个具体实施例中，在plc的部件动作信息的基础上，还可以通过获取传感器采集的信息，判断工序的开始和结束。这样，图2所示的方法还可以包括步骤s206。
51.步骤s206,获取钢材剪切加工机组的传感器采集的传感器信息。
52.可以在机组的一个或多个部件上安装传感器，例如，温度传感器、振动传感器等，用于检测对应部件的温度和振动等信息，作为判断工序状态的一个信息来源，或者与plc的部件动作信息一起用于确定工序的状态。这样，步骤s202还可以具体为：根据采集的所述多个部件动作信息和所述传感器信息确定是否满足所述一个或多个工序的开始条件和/或结束条件。
53.在对钢材进行加工的过程中，往往需要对多个钢材进行加工，这样，在加工开始之前，需要获取待加工钢材的物料标识，即身份追溯信息，从而能够获知针对哪个钢材获取部件动作信息，以及针对哪个钢材统计工序工时，使得所确定工序工时具有针对性。这样，能够关联机组各部件动作信息和生产作业系统，使得物料生产信息与生产作业各过程匹配。那么，图2所示的方法还可以包括：
54.步骤s207,在钢材剪切加工开始之前，获取待加工钢材的物料标识。
55.在一个具体实施例中，在机组的各个部件都没有动作的情况下，机组处于停机状态。在停机状态下，机组的plc中没有相关部件动作信息，这样，作业工时的图形展示装置在plc未获取部件动作信息的情况下，确定机组停机。这样，图2所示的方法还可以包括：
56.步骤s208,在所述plc未获取部件动作信息的情况下，确定所述机组停机并统计所述机组的停机时长。类似于机组正常作业的工序，对于机组的停机状态，也可以通过时间轴为基准的图形的方式进行展示，例如，可以通过不同于正常作业的工序的图案和颜色来进行展示。
57.在存在机组停机的情况下，需要展示停机的时长。这样，图2所示的方法还可以包括：
58.步骤s209，以时间轴为基准的图形的方式展示所述机组停机的时长。
59.在一个具体实施例中，加工的各个工序的时长都有一个正常的范围，即便所加工的钢材不同，在正常加工的情况下，也会在一个正常的范围内。当工序的时长超过这个正常的范围时，可以认为机组可能存在故障或者操作人员的操作可能出现问题。这样，针对各个工序确定对应的时长阈值，在所确定的工序时长超过该阈值时，输出工序异常的指示，便于相关人员查找问题、对原因进行分类。例如，将上料的时长的阈值设为三分钟，当所确定的上料时长超过三分钟时，确定上料工序出现异常，例如可以通过警报的方式输出异常指示。这样，图2所示的方法还可以包括：
60.步骤s210,在所述工序的时长超过设定阈值时，输出所述工序的异常指示。
61.根据本技术提供的钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示方法，通过连接机组的plc，获取plc中的机组生产过程中相关点位的部件动作信息，确定对应部件工序的开始条件和结束条件，从而确定对应部件的工序时长。从而，本技术的方案通过采集相关点位的部件动作信息确定工序的开始条件和/或结束条件，从而确定工序时长。从而，无需人工采集和统计工时，自动精确测量机组各个部件具体的生产工时，提高采集的效率，降低采集的成本，更为直观地向用户展示机组的生产状态，便于对机组的控制。
62.根据本技术的另一个方面，提供一种钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示装置。图4是根据本技术实施例的钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示装置的示意图。如图4所示，该装置包括如下模块。
63.第一获取模块401,用于获取钢材剪切加工机组中plc采集的所述机组中与预设的点位对应的多个部件动作信息。
64.在一个具体实施例中，加工钢材的组件的工序包括上料、穿带、联动、甩尾、卸料和换刀六个工序。对于plc中的部件动作信息，其中有些点位的信息能够判断出当前是处于上料、穿带、联动、甩尾、卸料还是换刀工序，这些能够确定处于哪个工序的点位是所关注的点位，即预设的点位。例如，对于上料来说，需要通过检测上料小车进入机组信号、上料测宽对中检测有料以及小车离开卷机最里侧的距离来确定上料是否开始。再如，对于穿带来说，需要通过检测矫直机有料来确定上料结束/穿带开始。也就是说，对于用于确定上料、穿带、联动、甩尾、卸料和换刀六个工序中的每一个工序的开始和结束的点位，都属于预设的点位。
65.作业工时的图形展示装置在预设的点位获取plc中的部件动作信息，为判断处于哪个工序提供基础。在预设点位获取部件动作信息的过程中，以设定的频率进行采集。其中，采集的频率可以根据具体的情况进行设定，例如1次/毫秒或者1次/秒。一般来说，频率越高，确定工序时长的精度越高。
66.第一确定模块402,用于根据获取的所述多个部件动作信息确定是否满足一个或多个工序的开始条件和/或结束条件。
67.在一个具体实施例中，工序的开始条件和结束条件对应多个部件动作信息中一个部件动作信息或两个以上部件动作信息的组合。
68.例如，对于上料来说，在检测到上料小车进入机组信号、上料测宽对中检测有料以及小车离开卷机最里侧的距离小于例如3米的情况下，确定上料开始，上料开始的条件对应上料小车进入机组信号、上料测宽对中检测有料以及小车离开卷机最里侧的距离小于3米这三个部件动作信息的组合。又如，检测到矫直机有料信号确定上料结束/穿带开始，即上料结束/穿带开始的条件对应矫直机有料信号这个部件动作信息。再如，检测到矫直机有料、侧料辊有料、活套平台有料、张力小车有料卷取机卷轴张开、慢速运行信号/快速运行信号确定穿带结束/联动开始，即穿带结束/联动开始的条件对应矫直机有料、侧料辊有料、活套平台有料、张力小车有料卷取机卷轴张开、慢速运行信号/快速运行信号这六个部件动作信息的组合。
69.类似地，对于甩尾、卸料和换刀工序，将甩尾、卸料和换刀的开始和结束条件与相关部件动作信息进行对应。当一次采集部件动作信息的过程中，所采集的采集部件动作信息同时与多个工序的开始和/或结束条件对应，则确定满足该多个工序的开始和/或结束条件。例如，一次采集的部件动作信息同时与上料开始条件和卸料结束条件对应，则确定满足
上料开始和卸料结束的条件。
70.以上通过一些部件动作信息来说明如何确定上料、穿带和联动的开始和结束，可以理解的是，还可以通过其他部件动作信息和/或部件动作信息的组合来确定上料、穿带、联动以及其他工序的开始和结束，这些都属于本技术覆盖的范围。
71.这样，在预设点位采集的部件动作信息后，查看所采集的部件动作信息及其组合是否与相关工序的开始和/或结束条件对应，在对应的情况下，确定相关工序的开始和/或结束。
72.第二确定模块403,用于在确定满足一个或多个工序的开始条件和/或结束条件的情况下，分别确定所述一个或多个工序的开始时间和/或结束时间。
73.在一个具体实施例中，在检测到上料小车进入机组信号、上料测宽对中检测有料以及小车离开卷机最里侧的距离小于3米这三个部件动作信息的情况下，确定上料开始，记录上料开始的时间。在另一个具体实施例中，在检测到矫直机有料信号这个部件动作信息的情况下，确定上料结束并且穿带开始，记录上料结束/穿带开始的时间。在又一个实施例中，在检测到矫直机有料、侧料辊有料、活套平台有料、张力小车有料卷取机卷轴张开、慢速运行信号/快速运行信号这六个部件动作信息，确定穿带结束并且联动开始，记录穿带结束/联动开始的时间。
74.第三确定模块404，用于根据所述一个或多个工序的开始时间和结束时间，分别确定所述一个或多个工序的时长。
75.通过确定了相关工序的开始时间和结束时间，就可以确定该工序的时长。例如，上料开始的时间是8：00，结束的时间是9：00，穿带的开始时间是9：00，结束时间是9：30，那么上料这个工序的时长是1个小时，从8：00至9：00，穿带的时间是30分钟，从9：00至9：30。这样，就可以统计所有工序的分别的工序时长。
76.第一展示模块405，用于以时间轴为基准的图形的方式分别展示所述一个或多个工序的时长。
77.在一个具体实施例中，对于不同的工序，可以以不同的图案代表该工序，并以该图案占用的长度表示该工序的时长。图3时根据本技术实施例的钢材剪切加工过程中通过图形展示作业工时的示意图。如图3所示，分别用不同的图案代表上料、穿带、联动、甩尾和卸料，并且展示了每个图案的所占用的长度，表示对应工序的时长。
78.在另一个具体实施例中，与图案代表不同工序类似，对于不同的工序，可以以不同的颜色代表该工序，并以该颜色占用的长度表示该工序的时长。本领域技术人员可以理解的是，除图案和颜色之外，还可以采用其他方式来展示工序时长，这些都属于本技术覆盖的范围。
79.以上描述了通过采集plc中的部件动作信息来确定工序的开始和结束，并以图形展示各个工序的时长。在一个具体实施例中，在plc的部件动作信息的基础上，还可以通过获取传感器采集的信息，判断工序的开始和结束。这样，图4所示的装置还可以包括步骤第二获取模块406。
80.第二获取模块406,用于获取钢材剪切加工机组的传感器采集的传感器信息。
81.可以在机组的一个或多个部件上安装传感器，例如，温度传感器、振动传感器等，用于检测对应部件的温度和振动等信息，作为判断工序状态的一个信息来源，或者与plc的
部件动作信息一起用于确定工序的状态。这样，第一确定模块402还可以用于：根据采集的所述多个部件动作信息和所述传感器信息确定是否满足所述一个或多个工序的开始条件和/或结束条件。
82.在对钢材进行加工的过程中，往往需要对多个钢材进行加工，这样，在加工开始之前，需要获取待加工钢材的物料标识，即身份追溯信息，从而能够获知针对哪个钢材获取部件动作信息，以及针对哪个钢材统计工序工时，使得所确定工序工时具有针对性。这样，能够关联机组各部件动作信息和生产作业系统，使得物料生产信息与生产作业各过程匹配。那么，图4所示的装置还可以包括：
83.第三获取模块407,用于在钢材剪切加工开始之前，获取待加工钢材的物料标识。
84.在一个具体实施例中，在机组的各个部件都没有动作的情况下，机组处于停机状态。在停机状态下，机组的plc中没有相关部件动作信息，这样，作业工时的图形展示装置在plc未获取部件动作信息的情况下，确定机组停机。这样，图4所示的装置还可以包括：
85.第四确定模块408,用于在所述plc未获取部件动作信息的情况下，确定所述机组停机并统计所述机组的停机时长。类似于机组正常作业的工序，对于机组的停机状态，也可以通过时间轴为基准的图形的方式进行展示，例如，可以通过不同于正常作业的工序的图案和颜色来进行展示。
86.在存在机组停机的情况下，需要展示停机的时长。这样，图4所示的装置还可以包括：
87.第二展示模块409，用于以时间轴为基准的图形的方式展示所述机组停机的时长。
88.在一个具体实施例中，加工的各个工序的时长都有一个正常的范围，即便所加工的钢材不同，在正常加工的情况下，也会在一个正常的范围内。当工序的时长超过这个正常的范围时，可以认为机组可能存在故障或者操作人员的操作可能出现问题。这样，针对各个工序确定对应的时长阈值，在所确定的工序时长超过该阈值时，输出工序异常的指示，便于相关人员查找问题、对原因进行分类。例如，将上料的时长的阈值设为三分钟，当所确定的上料时长超过三分钟时，确定上料工序出现异常，例如可以通过警报的方式输出异常指示。这样，图4所示的装置还可以包括：
89.输出模块410,用于在所述工序的时长超过设定阈值时，输出所述工序的异常指示。
90.根据本技术提供的钢材剪切加工过程中作业工时的图形展示装置，通过连接机组的plc，获取plc中的机组生产过程中相关点位的部件动作信息，确定对应部件工序的开始条件和结束条件，从而确定对应部件的工序时长。从而，本技术的方案通过采集相关点位的部件动作信息确定工序的开始条件和/或结束条件，从而确定工序时长。从而，无需人工采集和统计工时，自动精确测量机组各个部件具体的生产工时，提高采集的效率，降低采集的成本，更为直观地向用户展示机组的生产状态，便于对机组的控制。
91.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
92.参阅图5，图5提供一种电子设备，包括处理器以及存储器。存储器存储有计算机指令，当计算机指令被处理器执行时，使得处理器执行所述计算机指令从而实现如图2所示的方法以及细化方案。
93.应该理解，上述的装置实施例仅是示意性的，本发明披露的装置还可通过其它的方式实现。例如，上述实施例中所述单元/模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式。例如，多个单元、模块或组件可以结合，或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略或不执行。
94.另外，若无特别说明，在本发明各个实施例中的各功能单元/模块可以集成在一个单元/模块中，也可以是各个单元/模块单独物理存在，也可以两个以上单元/模块集成在一起。上述集成的单元/模块既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件程序模块的形式实现。
95.所述集成的单元/模块如果以硬件的形式实现时，该硬件可以是数字电路，模拟电路等等。硬件结构的物理实现包括但不局限于晶体管，忆阻器等等。若无特别说明，所述处理器或芯片可以是任何适当的硬件处理器，比如cpu、gpu、fpga、dsp和asic等等。若无特别说明，所述片上缓存、片外内存、存储器可以是任何适当的磁存储介质或者磁光存储介质，比如，阻变式存储器rram(resistive random access memory)、动态随机存取存储器dram(dynamic random access memory)、静态随机存取存储器sram(static random-access memory)、增强动态随机存取存储器edram(enhanced dynamic random access memory)、高带宽内存hbm(high-bandwidth memory)、混合存储立方hmc(hybrid memory cube)等等。
96.所述集成的单元/模块如果以软件程序模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储器中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储器中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本披露各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储器包括：u盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
97.本技术实施例还提供一种非瞬时性计算机存储介质，存储有计算机程序，当所述计算机程序被多个处理器执行时，使得所述处理器执行如图2所示的方法以及细化方案。
98.以上对本技术实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明仅用于帮助理解本技术的方法及其核心思想。同时，本领域技术人员依据本技术的思想，基于本技术的具体实施方式及应用范围上做出的改变或变形之处，都属于本技术保护的范围。综上所述，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。