焊接优化方法与流程

1.本技术涉及焊接技术领域，具体涉及一种焊接优化方法。


背景技术：

2.在车辆的车身制造过程中，车身的尺寸功能控制精度依赖于车身在焊接等工艺过程中的控制精度。在对层叠放置的多个钣金进行点焊焊接的过程中，夹具夹持着多个钣金，焊枪对这多个钣金的焊点处进行加热，使得这些钣金在第一焊点处的钢材发生融化，在冷却后，这多个钣金融合连接在一起。
3.但上述焊接过程中，对钣金的加热和冷却、以及夹具对钣金的夹持力，均会使得钣金发生一定的形变，从而影响车身制造的控制精度。
4.当前还缺少一种对焊接产生的形变进行评估且对焊接过程进行优化的方法。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供了一种焊接优化方法，可以解决相关技术中存在的技术问题，所述焊接优化方法的技术方案如下：
6.本技术实施例提供了一种焊接优化方法，所述方法包括：
7.一种焊接优化方法，其特征在于，所述方法包括：
8.获取待焊接模型和所述待焊接模型包括的每个钣金模型的多个第一焊点，多个钣金模型的第一焊点的位置相互对应，所述多个钣金模型在相对应的第一焊点位置的切面相互平行且接触；
9.确定每个钣金模型对应的钣金中面模型和每个钣金中面模型包括的第二焊点，其中，每个钣金中面模型上的一个第二焊点分别与所述每个钣金模型上的一个第一焊点相对应；
10.获取两个夹具模型、两个焊枪模型和每个第一焊点对应的焊核模型；
11.按照所述多个第一焊点的预设焊接顺序，依次将多个第一焊点确定为目标焊点；
12.在每次确定出目标焊点之后，基于所述焊核模型与所述第一焊点之间的相对位置关系、所述焊核模型与所述两个夹具模型之间的相对位置关系、所述焊核模型与所述两个焊枪模型之间的相对位置关系，对所述多个钣金中面模型、所述目标焊点对应的焊核模型、所述两个夹具模型和所述两个焊枪模型进行组合，得到组合焊接模型，在所述组合焊接模型中，所述焊核模型的两个相对的侧面分别与相邻的两个钣金中面模型接触，所述两个夹具模型分别位于所述多个钣金中面模型的两侧，所述两个焊枪模型分别位于所述多个钣金中面模型的两侧，且与所述焊核模型正对；
13.分别对所述组合焊接模型中的多个钣金中面模型、所述目标焊点对应的焊核模型、所述夹具模型和所述焊枪模型进行面网格划分，对所述目标焊点对应的焊核模型、所述夹具模型和所述焊枪模型进行体网格划分，得到待模拟模型；
14.使用所述钣金模型的厚度，对所述钣金模型对应的钣金中面模型的厚度进行赋
值，得到赋值后的待模拟模型；
15.对所述赋值后的待模拟模型进行焊接过程模拟，得到所述目标焊点对应的焊接模拟过程；
16.基于仿真分析算法对按照预设焊接顺序排列的多个第一焊点的焊接模拟过程进行仿真分析，得到焊接形变量；
17.基于所述焊接形变量对所述多个第一焊点的焊接模拟过程进行优化处理。
18.在一种可能的实现方式中，所述对所述赋值后的待模拟模型进行焊接过程模拟，包括：
19.基于第一预设力加载条件，在第一时间点对所述夹具模型进行力加载处理，其中，第一预设力加载条件中力加载的方向为垂直于所述钣金中面模型的方向；
20.基于第二预设力加载条件，在第二时间点对所述焊枪模型进行力加载处理，其中，所述第二预设力加载条件中力加载的方向为垂直于所述钣金中面模型的方向，所述第二时间点与所述第一时间点之间的时长为第一预设时长；
21.基于预设热加载条件，在第三时间点对所述目标焊点对应的焊核模型进行热加载处理，其中，所述第三时间点与所述第二时间点之间的时长为第二预设时长；
22.在第四时间点对所述焊核模型和所述钣金中面模型建立绑定接触关系，其中，所述第四时间点与所述第三时间点之间的时长为第三预设时长；
23.在第五时间点对所述目标焊点对应的焊核模型进行热卸载，其中，所述第五时间点与所述第四时间点之间的时长为第四预设时长；
24.在第六时间点对所述焊枪模型进行力卸载，其中，所述第六时间点与所述第五时间点之间的时长为第五预设时长；
25.在第七时间点对所述夹具模型进行力卸载，其中，所述第七时间点与所述第六时间点之间的时长为第六预设时长。
26.在一种可能的实现方式中，所述对所述夹具模型进行力加载处理，包括：
27.对所述夹具模型对应的面网格中的第一预设节点进行力加载处理。
28.在一种可能的实现方式中，所述对所述焊枪模型进行力加载处理，包括：
29.对所述焊枪模型对应的面网格的第二预设节点进行力加载处理。
30.在一种可能的实现方式中，所述对所述目标焊点对应的焊核模型进行热加载处理，包括：
31.对所述焊核模型对应的体网格进行热加载处理。
32.在一种可能的实现方式中，所述基于所述焊接形变量对多个第一焊点的焊接模拟过程进行优化处理，包括：
33.基于所述焊接形变量和预设形变量阈值，对所述多个第一焊点的焊接模拟过程进行优化处理。
34.在一种可能的实现方式中，所述基于所述焊接形变量和预设形变量阈值，对所述多个第一焊点的焊接模拟过程进行优化处理，包括：
35.当所述焊接形变量大于或等于所述预设形变量阈值时，调整所述预设焊接顺序，直至所述焊接形变量小于所述预设形变量阈值。
36.在一种可能的实现方式中，所述基于所述焊接形变量和预设形变量阈值，对所述
多个第一焊点的焊接模拟过程进行优化处理，包括：
37.当所述焊接形变量大于或等于所述预设形变量阈值时，调整所述第一焊点的位置，直至所述焊接形变量小于所述预设形变量阈值。
38.在一种可能的实现方式中，所述焊核模型具有圆柱结构，所述圆柱结构的轴向长度与所述焊核模型对应的两个相邻的钣金模型的厚度之和的一半相等。
39.在一种可能的实现方式中，所述夹具模型和所述焊枪模型均具有圆柱结构。
40.本技术的实施例提供的技术方案至少包括以下有益效果：
41.本技术实施例提供了一种焊接优化方法，在该方法中，先获取待焊接模型和待焊接模型包括的每个钣金模型的多个第一焊点，然后确定出每个钣金模型对应的钣金中面模型和每个钣金中面模型包括的第二焊点，获取两个夹具模型、两个焊枪模型和每个第一焊点对应的焊核模型。按照多个第一焊点的预设焊接顺序，依次将这多个第一焊点确定为目标焊点，在每次确定出目标焊点后，对多个钣金中面模型、目标焊点对应的焊核模型、两个夹具模型和两个焊枪模型进行组合，从而得到组合焊接模型。然后分别对组合焊接模型中的多个钣金中面模型、焊核模型、夹具模型和焊枪模型进行面网格划分，再对组合模型中的焊核模型、夹具模型和焊枪模型进行体网格划分，得到待模拟模型，使用钣金模型的厚度对钣金模型对应的钣金中面模型的厚度进行赋值从而得到赋值后的待模拟模型，对赋值后的待模拟模型进行焊接过程模拟，得到目标焊点对应的焊接模拟过程。基于仿真分析算法对得到的多个第一焊点对应的焊接模拟过程进行仿真分析，得到焊接形变量。然后，基于仿真分析算法对得到的多个第一焊点的焊接模拟过程进行仿真分析，从而得到焊接形变量，再基于该焊接形变量对焊接方法进行优化。采用本技术，可以基于上述模拟仿真过程对焊接过程造成的形变量进行评估，再基于该形变量对焊接过程进行优化，从而提高焊接过程中的控制精度，提高整车性能。
42.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
43.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
44.图1是本技术实施例示出的一种焊接优化方法的示意图；
45.图2是本技术实施例示出的一种钣金中面模型和第一焊点的结构示意图；
46.图3是本技术实施例示出的一种组合焊接模型的结构示意图；
47.图4是本技术实施例示出的一种待模拟模型的结构示意图；
48.图5是本技术实施例示出的一种焊接模拟过程的流程示意图。
具体实施方式
49.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术实施方式作进一步地详细描述。
50.本技术实施例提供了一种焊接优化方法，如图1所示，该方法包括：
51.101、获取待焊接模型和待焊接模型包括的每个钣金模型的多个第一焊点。
52.多个钣金模型的第一焊点的位置相互对应，多个钣金模型在相对应的第一焊点位置的切面相平行且接触。
53.在实际点焊焊接过程中，需要将多个待焊接的钣金层叠放置，且这多个钣金的焊点位置处需要接触，在焊接时，使用两个夹具将这多个钣金夹持在一起，两个夹具夹持的位置位于焊点的两侧，然后使用两个焊枪，对层叠放置的多层钣金的焊点的两侧分别进行加热，从而使得这多层钣金的焊点位置融化，从而将这多个钣金的焊点位置处融合在一起，然后对其进行静置冷却，从而完成一个焊点的焊接处理。
54.则对应的，在进行本技术实施例提供的焊接优化方法时，需要先制作出待焊接的多层钣金对应的待焊接模型，待焊接模型包括多个钣金模型，每个钣金模型的尺寸可以与实际的钣金的尺寸相同。待焊接模型包括的钣金模型的数量可以是任意合理的数量，例如，可以是2或者4等等，本技术实施例对此不作限定。可以理解的是，这多个钣金模型的结构可以相同，也可以不相同，其结构需要与实际钣金的结构相同。
55.这多个钣金模型均具有多个第一焊点，多个钣金模型层叠放置，且两个相邻的钣金模型在这多个第一焊点的位置接触，即多个钣金模型在相对应的第一焊点的位置的切面相互平行且接触。
56.其中，一个钣金模型上的第一焊点可以是该钣金模型与其他钣金模型接触的面上的坐标点，例如，在层叠放置的四块钣金模型中，由上至下的第一层钣金模型的下表面与第二层钣金模型的上表面接触，则第一层钣金模型的第一焊点即为第一层钣金模型的下表面上的坐标点，第二层钣金模型的第一焊点可以是第二层钣金模型的上表面上的坐标点，也可以是下表面上的坐标点。
57.或者，一个钣金模型上的第一焊点也可以是位于钣金模型的厚度中间的坐标点，例如，若在钣金模型需要点焊的位置处，焊点对应的在钣金模型的上表面上的坐标为(100,100，100)，焊点对应的在钣金模型的下表面上的坐标为(90,100,104)，则该钣金模型的第一焊点的坐标可以为(95,100,102)。
58.可以理解的是，对于同一焊点位置，这多个钣金模型均具有对应的第一焊点，多个钣金模型的第一焊点的位置均相互对应，例如，对于实际焊接过程中存在三个焊点的情况，则在待焊接模型中的每个钣金模型也均具有三个第一焊点，且钣金模型的三个焊点分别与其他钣金模型的三个焊点的位置一一对应。
59.102、确定每个钣金模型对应的钣金中面模型和每个钣金中面模型包括的第二焊点。
60.其中，每个钣金中面模型上的一个第二焊点分别与每个钣金模型上的一个第一焊点相对应。
61.在实施中，基于待焊接模型中每个钣金模型的厚度，确定出每个钣金模型的钣金中面模型，钣金模型对应的钣金中面模型是位于该钣金模型的上表面和下表面中间的面。
62.在确定出每个钣金模型对应的钣金中面模型后，可以基于钣金中面模型中包括的每个坐标点与钣金模型的上表面、下表面上的坐标点的对应关系，确定出钣金模型中第一焊点对应的钣金中面模型中的第二焊点，如图2所示，然后可以存储每个第一焊点与第二点
焊之间的对应关系。
63.103、获取两个夹具模型、两个焊枪模型和每个第一焊点对应的焊核模型。
64.在实施中，工作人员可以基于实际焊接情况，建立夹具模型、焊枪模型和焊核模型。
65.当需要进行焊接优化时，获取预先建立好的夹具模型、焊枪模型和焊核模型。
66.其中，夹具模型可以是与实际夹具的结构、尺寸均相同的模型，也可以是实际夹具的简化模型，为减小计算量，可以将夹具头部夹持的部位进行简化，来作为夹具模型，在本技术实施例中，夹具模型可以具有圆柱结构，该圆柱结构在垂直于轴线上的截面的面积可以等于实际夹具头部夹持的部位与钣金的接触面积，这样，可以使得后续的仿真分析更加贴近实际，从而提高通过仿真分析得到的焊接形变量的准确性。
67.同样的，焊枪模型可以是与实际焊枪结构的结构、尺寸均相同的模型，也可以是实际焊枪的简化模型，在本技术实施例中，焊枪模型可以具有圆柱结构，该圆柱结构在垂直于轴线上的截面的面积可以等于实际焊枪的头部与钣金的接触面积，由于实际焊接过程中，焊枪也会对钣金施加一定的压力，因此，这样设置，同样可以使得后续的仿真分析更加贴近实际，从而提高焊接形变量的准确性。
68.对于焊核模型，为使其与焊枪模型相对应，其也可以具有圆柱结构，对于焊核模型的直径，其可以与焊枪模型的直径相等。而对于焊核模型的轴向长度，可以具有多种设置方式，以下列举其中的两种：
69.第一种，焊核模型的轴向长度(即圆柱结构的轴向长度)与焊核模型对应的两个相邻的钣金模型的厚度之和的一半相等。
70.此种情况下，当钣金中面模型的数量为2时，焊核模型的数量为1，当钣金中面模型的数量大于2时，焊核模型的数量比钣金中面模型的数量少一个，每个焊核模型分别位于两个相邻的钣金中面模型之间，且其轴向长度等于与其相邻的两个钣金中面模型对应的钣金模型的厚度之和的一半。可以理解的是，这里的钣金模型的厚度指的是第一焊点所在位置的厚度。
71.第二种，焊核模型的轴向长度等于，第一焊点所在位置处的多个钣金模型的厚度与位于层叠结构两侧的两个钣金模型的厚度的一半的差值，无论钣金中面的数量是多少，该焊核模型均位于层叠结构的两侧的两个钣金中面模型之间。
72.104、按照多个第一焊点的预设焊接顺序，依次将多个第一焊点确定为目标焊点。
73.在实施中，工作人员可以先根据经验设置多个第一焊点的焊接顺序，即得到预设焊接顺序。
74.在实施中，按照预设焊接顺序，依次将多个第一焊点确定为目标焊点。在每次确定出目标焊点之后，均进行步骤105-108的处理，从而得到该次目标焊点对应的焊接模拟过程，从而得到这多个第一焊点对应的焊接模型过程。例如，每个钣金模型上具有四个第一焊点，基于预设焊接顺序，在步骤104中将第一焊点a确定为目标焊点，然后对第一焊点a进行步骤105-108的处理，得到第一焊点a对应的焊接模拟过程，然后，按照预设焊接顺序，将第一焊点b确定为目标焊点，再对第一焊点b进行步骤105-108的处理，得到第一焊点b对应的焊接模拟过程，然后，按照预设焊接顺序，将第一焊点c确定为目标焊点，再对第一焊点c进行步骤105-108的处理，得到第一焊点c对应的焊接模拟过程，最后，按照预设焊接顺序，将
第一焊点d确定为目标焊点，再对第一焊点d进行步骤105-108的处理，得到第一焊点d对应的焊接模拟过程，通过上述方式，得到四个第一焊点对应的焊接模拟过程。
75.105、在每次确定出目标焊点之后，基于焊核模型与第一焊点之间的相对位置关系、焊核模型与两个夹具模型之间的相对位置关系、焊核模型与两个焊枪模型之间的相对位置关系，对多个钣金中面模型、目标焊点对应的焊核模型、两个夹具模型和两个焊枪模型进行组合，得到组合焊接模型。
76.在实施中，可以先基于焊核模型与第一焊点之间的相对位置关系、以及第一焊点与第二焊点之间的相对位置关系，将焊核模型与多个钣金中面模型进行组合。然后，基于焊核模型与两个夹具模型之间的相对位置关系、以及焊核模型与两个焊枪模型之间的相对位置关系，将两个夹具模型、两个焊枪模型、以及组合好的焊核模型、多个钣金中面模型进行组合，从而得到组合焊接模型。
77.可以理解的是，按照预设焊接顺序，将第一个第一焊点确定为目标焊点后，在确定组合焊接模型时，上述操作中所述的钣金中面模型指的是步骤102中确定的钣金中面模型，而在将后续其他第一焊点分别确定为目标焊点时，在确定组合焊接模型时，上述所述的钣金中面模型指的是在对当前目标焊点之前的目标焊点进行了焊接过程模拟之后的钣金中面模型。
78.下面，以第一种焊核模型为例对组合焊接模型中的结构进行介绍：
79.如图3所示(图3中所示的夹具模型和焊枪模型为圆柱结构的沿轴向方向上的截面)，在组合焊接模型中，焊核模型的两个相对的侧面(或者称为端面)分别与相邻的两个钣金中面模型接触，两个夹具模型分别位于多个钣金中面模型的两侧，两个焊枪模型分别位于多个钣金中面模型的两侧，且与焊核模型正对。
80.并且，两个夹具模型的圆柱结构的轴线共线，且夹具模型的圆柱结构的轴线与钣金中面模型的对应位置处的切面垂直，夹具模型的靠近钣金中面模型的端面与侧部的钣金中面模型之间的距离为该侧部的钣金中面模型对应的钣金模型的厚度的一半，其中，侧部的钣金中面模型指的是在层叠放置的多个钣金中面模型中位于两侧的两个钣金中面模型。
81.同样的，两个焊枪的圆柱结构的轴线共线，且焊枪模型的圆柱结构的轴线与钣金中面模型的对应位置处的切面垂直，焊枪模型的靠近钣金中面模型的端面与侧部的钣金中面模型之间的距离为该侧部的钣金中面模型对应的钣金模型的厚度的一半。
82.106、分别对组合焊接模型中的多个钣金中面模型、目标焊点对应的焊核模型、夹具模型和焊枪模型进行面网格划分，对目标焊点对应的焊核模型、夹具模型和焊枪模型进行体网格划分，得到待模拟模型。
83.在实施中，在得到组合焊接模型后，可以先分别对组合焊接模型中的多个钣金中面模型、目标焊点对应的焊核模型、夹具模型和焊枪模型进行面网格划分。
84.这些模型的面网格的形状可以是任意合理性的形状，例如，可以是三角形，或者四边形等等，并且，这些模型的面网格的形状可以相同，也可以不相同，本技术实施例对此不作限定。
85.上述模型的面网格的尺寸也可以是任意合理性的尺寸，例如，可以是1-2毫米等等，并且，这些模型的面网格的尺寸可以相等，也可以不相等，本技术实施例对此不作限定。
86.在建立好面网格后，可以基于目标焊点对应的焊核模型的多个面网格对其进行体
网格划分，基于夹具模型的多个面网格对其进行体网格划分，基于焊枪模型的多个面网格对其进行体网格划分，从而得到待模拟模型，如图4所示。
87.107、使用钣金模型的厚度，对钣金模型对应的钣金中面模型的厚度进行赋值，得到赋值后的待模拟模型。
88.在实施中，还可以基于每个钣金模型的厚度，对钣金模型对应的钣金中面模型的厚度进行赋值，这样，在后续进行仿真分析时，可以在钣金中面模型的面网格的基础上进行仿真分析，而无需对钣金模型的多个体网格的基础上进行仿真分析，极大的降低了计算量，提高了仿真效率。
89.108、对赋值后的待模拟模型进行焊接过程模拟，得到目标焊点对应的焊接模拟过程。
90.在实施中，可以基于实际焊接情况，对赋值后的待模拟模型进行焊接过程模拟，从而得到该目标焊点对应的焊接模型过程。
91.通过上述步骤105-108，可以得到多个第一焊点对应的焊接模拟过程。
92.109、基于仿真分析算法对按照预设焊接顺序排列的多个第一焊点的焊接模拟过程进行仿真分析，得到焊接形变量。
93.其中，仿真分析算法可以是任意一种合理性的算法，例如，可以是cae(computer aided engineering，计算机辅助程序)算法，等等，本技术实施例对此不作限定。
94.110、基于焊接形变量对多个第一焊点的焊接模拟过程进行优化处理。
95.在实施中，工作人员可以基于得到的焊接形变量来进行评估，当焊接形变量过大时，可以对上述多个第一焊点的焊接模拟过程进行优化，然后再次进行步骤101-109，确定优化后的焊接形变量，从而达到提高焊接过程中的控制精度的目的。
96.在一种可能的实现方式中，如图5所示，目标焊点的焊接模拟过程可以如下：
97.501、基于第一预设力加载条件，在第一时间点对夹具模型进行力加载处理。
98.其中，第一预设力加载条件中力加载的方向为垂直于钣金中面模型的方向。
99.此步骤用于模拟实际焊接过程中夹具对多个钣金的夹持力。其中，第一预设力加载条件包括夹持力的大小和方向，大小可以基于实际焊接过程中夹具对钣金的夹持力的大小来确定，方向为垂直于钣金中面模型的方向。
100.在一种可能的实现方式中，在对夹具模型进行力加载处理时，可以对夹具模型对应的面网格中的第一预设节点进行力加载处理，其中，面网格的第一预设节点可以是面网格中的预设顶点，或者是面网格的中心点等等，本技术实施例对此不作限定。
101.在实施中，可以对夹具模型的靠近钣金中面模型的端面上的多个面网格中的第一预设节点进行力加载处理，即对每个第一预设节点处的夹持力和方向进行赋值。
102.502、基于第二预设力加载条件，在第二时间点对焊枪模型进行力加载处理。
103.其中，第二预设力加载条件中力加载的方向为垂直于钣金中面模型的方向，第二时间点与第一时间点之间的时长为第一预设时长。
104.此步骤用于模拟在实际焊接过程中将焊枪放置的钣金的第一焊点的位置处时焊枪对多个钣金的作用力，其中，第一预设时长可以是基于实际焊接过程中设置夹具位置至设置焊枪位置这两个步骤之间的时长来进行预设。
105.第二预设力加载条件包括焊枪的作用力的大小和方向，大小可以基于实际焊接过
程中焊枪对钣金的作用力的大小来确定，方向为垂直于钣金中面模型的方向。
106.在一种可能的实现方式中，在对焊枪模型进行力加载时，可以对焊枪模型对应的面网格中的第二预设节点进行力加载处理，其中，面网格的第二预设节点可以是面网格中的预设顶点，或者是面网格的中心点等等，本技术实施例对此不走限定。
107.在实施中，可以对焊枪模型的靠近钣金中面模型的端面上的多个面网格中的第二预设节点进行力加载处理，即对每个第二预设节点处的作用力和方向进行赋值。
108.503、基于预设热加载条件，在第三时间点对目标焊点对应的焊核模型进行热加载处理。
109.其中，第三时间点与第二时间点之间的时长为第二预设时长。
110.此步骤用于模拟在实际焊接过程中焊枪对钣金的第一焊点的位置处进行加热时的钣金的情况，其中，第二预设时长可以是基于实际焊接过程中设置焊枪位置至控制焊枪开始加热这两个步骤之间的时长来进行预设。
111.预设热加载条件包括焊核的温度，该温度可以基于实际焊接过程中焊枪对钣金加热时钣金处的温度或者焊枪处的温度来确定。
112.在一种可能的实现方式中，在对焊核模型进行热加载时，可以焊核模型对应的体网格进行热加载处理。
113.在实施中，若该目标焊点处具有多个焊核模型，需要对这多个焊核模型均进行热加载处理。
114.504、在第四时间点对焊核模型和钣金中面模型建立绑定接触关系。
115.其中，第四时间点与第三时间点之间的时长为第三预设时长。
116.此步骤用于模拟在实际焊接过程中多个钣金在目标焊点的位置处发生融合的情况，其中，第三预设时长可以是基于实际焊接过程中控制焊枪开始加热至目标焊点处多个钣金融合这两个步骤之间的时长来进行预设。
117.505、在第五时间点对目标焊点对应的焊核模型进行热卸载。
118.其中，第五时间点与第四时间点之间的时长为第四预设时长。
119.此步骤用于模拟在实际焊接过程中多个钣金在目标焊点的位置处发生融合后控制焊枪停止加热时的情况，其中，第四预设时长可以是基于实际焊接过程中目标焊点处多个钣金融合至控制焊枪停止加热这两个步骤之间的时长来进行预设。
120.506、在第六时间点对焊枪模型进行力卸载。
121.其中，第六时间点与第五时间点之间的时长为第五预设时长。
122.此步骤用于模拟在实际焊接过程中将焊枪从钣金上移开时的情况(即焊枪对钣金不再施加作用力时的情况)，其中，第五预设时长可以是基于控制焊枪停止加热至移开焊枪这两个步骤之间的时长来进行预设。
123.507、在第七时间点对夹具模型进行力卸载。
124.其中，第七时间点与第六时间点之间的时长为第六预设时长。
125.此步骤用于模拟在实际焊接过程中将夹具从钣金上移开时的情况(即夹具对钣金不再施加夹持力时的情况)，其中，第六预设时长可以是基于移开焊枪至移开夹具这两个步骤之间的时长来进行预设。
126.在一种可能的实现方式中，上述设置是基于在实际焊接过程中每个第一焊点对应
的夹具的位置不尽相同时的情况进行模拟的，若在对多个第一焊点进行焊接时夹具的位置不变，则在对第一个第一焊点进行焊接模拟时，仅需进行步骤501-506，在对最后一个第一焊点进行焊接模拟时，仅需进行步骤502-507，而对于位于第一个第一焊点与最后一个第一焊点之间的其他第一焊点来说，其仅需要进行步骤502-506即可。
127.在一种可能的实现方式中，基于焊接形变量对多个第一焊点的焊接模拟过程进行优化处理的方法可以是：基于焊接形变量和预设形变量阈值，对多个第一焊点的焊接模拟过程进行优化处理。
128.在实施中，工作人员可以基于实际需求，对这多个钣金的焊接形变量设定其预设形变量阈值。
129.当仿真分析得到的焊接形变量大于或等于预设形变量阈值时，说明模拟的焊接过程会造成这多个钣金的严重变形，此时，需要对该多个第一焊点的焊接模拟过程进行优化，以降低了焊接形变量，从而提高焊接过程中的控制精度，进而提高整车性能。
130.当仿真分析得到的焊接形变量小于预设形变量阈值时，说明该多个第一焊点的焊接模拟过程对钣金造成的变形程度较小，因此，可以按照该多个第一焊点的焊接模拟过程来对实际中的钣金进行焊接。
131.对焊接模型过程进行优化处理的方法有多种，以下以其中的两种为例进行介绍：
132.第一种，当焊接形变量大于或等于预设形变量阈值时，调整预设焊接顺序，直至焊接形变量小于预设形变量阈值。
133.在实施中，可以设置多种预设焊接顺序，分别这几种预设焊接顺序进行仿真分析，得到不同焊接顺序对应的焊接形变量，可以选择焊接形变量最小的一种预设焊接顺序，来对实际中的钣金进行焊接。
134.第二种，当焊接形变量大于或等于预设形变量阈值时，调整第一焊点的位置，直至焊接形变量小于预设形变量阈值。
135.在实施中，当焊接形变量过大时，可以基于钣金上的实际情况，调整全部或者部分第一焊点在钣金上的位置，再次进行仿真模拟，直至确定出焊接变形量小于预设形变量阈值时的第一焊点的位置，再按照该第一焊点的位置对实际中的钣金进行焊接。
136.本技术的实施例提供的技术方案至少包括以下有益效果：
137.本技术实施例提供了一种焊接优化方法，在该方法中，先获取待焊接模型和待焊接模型包括的每个钣金模型的多个第一焊点，然后确定出每个钣金模型对应的钣金中面模型和每个钣金中面模型包括的第二焊点，获取两个夹具模型、两个焊枪模型和每个第一焊点对应的焊核模型。按照多个第一焊点的预设焊接顺序，依次将这多个第一焊点确定为目标焊点，在每次确定出目标焊点后，对多个钣金中面模型、目标焊点对应的焊核模型、两个夹具模型和两个焊枪模型进行组合，从而得到组合焊接模型。然后分别对组合焊接模型中的多个钣金中面模型、焊核模型、夹具模型和焊枪模型进行面网格划分，再对组合模型中的焊核模型、夹具模型和焊枪模型进行体网格划分，得到待模拟模型，使用钣金模型的厚度对钣金模型对应的钣金中面模型的厚度进行赋值从而得到赋值后的待模拟模型，对赋值后的待模拟模型进行焊接过程模拟，得到目标焊点对应的焊接模拟过程。基于仿真分析算法对得到的多个第一焊点对应的焊接模拟过程进行仿真分析，得到焊接形变量。然后，基于仿真分析算法对得到的多个第一焊点的焊接模拟过程进行仿真分析，从而得到焊接形变量，再
基于该焊接形变量对焊接方法进行优化。采用本技术，可以基于上述模拟仿真过程对焊接过程造成的形变量进行评估，再基于该形变量对焊接过程进行优化，从而提高焊接过程中的控制精度，提高整车性能。
138.以上所述仅为本技术的可选实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。