一种基于JIT的单零件多供应商顺引物流配送方法与流程

一种基于jit的单零件多供应商顺引物流配送方法
技术领域
1.本发明属于物流配送技术领域，具体涉及一种基于jit的单零件多供应商顺引物流配送方法，适用于多供应商或配送中心单零件顺引实施。


背景技术：

2.现有技术中，生产线上生产多个车型，且物流存储区及线侧面积有限时，涉及供应商直供线边物料准时化配送研究较少，针对混流装配型制造企业同种物料且与产品生产实序协同的供应商动态物料配送期量模型研究更为少见。现有的供应商物料配送的准时化程度较低，无法快速响应客户个性化需求，进而降低客户的生产效率，而且配送成本较高。
3.准时化和精益物流一直是制造业追求的目标，是实现降本增效的有效手段，但是对于该方向大多数的研究都偏向于学术研究，与生产实践有一定的差距，能真正应用于实践、指导生产活动的技术方法少之又少。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术存在的上述问题，本发明基于生产实践对汽车制造企业主机厂的物料配送问题进行研究，基于准时化的理念，考虑了生产线的实序，提供一种基于jit(just in time，准时制生产)的单零件多供应商顺引物流配送方法，采用顺引的入厂物流方式，多家批量直送供应商分别将同一种零件批量运输至综合顺引供应商或配送中心，综合顺引供应商或配送中心按照生产顺序将该种零件在箱或器具内以多辆份方式排序后向工厂进行配送，顺引通过物料的准时化供应，减少厂内物流环节和存储区、线侧的存储辆份数，从而减小厂内物流存储区的面积和线侧作业的面积。
5.本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
6.一种基于jit的单零件多供应商顺引物流配送方法，包括以下步骤：
7.s1.进行单零件顺引实施条件判断，对满足顺引实施条件的单零件，通过顺引实施逻辑算法，获得顺引车序信息采集辆份数；
8.s2.erp生产系统生成日生产计划信息传给供应商采购平台；
9.s3.多个批量直送供应商分别通过供应商采购平台接收erp生成系统中的日生产计划信息，根据日生产计划信息将单零件批量运输至综合顺引供应商或配送中心；
10.s4.综合顺引供应商或配送中心接收批量直送供应商运输的零件并进行暂存；
11.s5.mes系统按照所述步骤s1输出的顺引车序信息采集辆份数，采集生产线的车序信息，将顺引车序信息发送至综合顺引供应商或配送中心；
12.s6.综合顺引供应商或配送中心接收mes系统的顺引车序信息，将顺引车序解析至零件配置信息；打印配货信息开始配货，配货完成核对无误后进行装车，将顺引零件运输至主机厂。
13.进一步地，所述步骤s1包括：
14.s11.进行单零件顺引实施条件判断，对具备顺引条件的零件，进入后续步骤；
15.s12.计算车辆满载情况下的顺引辆份数nf；
16.s13.计算满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数nm；
17.s14.计算顺引所用运输车的车辆数v；
18.s15.计算日车次z。
19.更进一步地，所述步骤s11中单零件顺引实施条件为：
20.令p＝信息周期i
c-物流供给周期lc，顺引实施条件为p＞0；
21.p＝i
c-lc22.ic＝(t～a+a)*t
23.lc＝l/t+n*t
24.l/t＝t
p
+t
l
+t
t
+tu+tc[0025][0026]
式中，t为生产节拍；
[0027]
t～a为涂装下线点和总装上线点之间的t～a间储备；
[0028]
a为总装工程深度；
[0029]
n为顺引信息采集辆份数；
[0030]
l/t为顺引过程中从货物装车到货物到达线侧的物流时间；
[0031]
s为运输距离；
[0032]
v为行驶速度；
[0033]
t
p
为备货时间；
[0034]
t
l
为装车时间；
[0035]
t
t
为运输时间；
[0036]
tu为卸车时间；
[0037]
tc为搬运时间；
[0038]
更进一步地，所述步骤s11中单零件顺引实施条件判断方法为：
[0039]
计算令p＝0时的实际顺引信息采集辆份数na；
[0040]
如果na≤0，则该零件不具备顺引的条件；
[0041]
如果na＞0，则该零件具备顺引的条件，进入后续步骤。
[0042]
进一步地，所述步骤s12计算车辆满载情况下的顺引辆份数nf包括以下计算过程：
[0043]
首先计算车辆满载时的器具总数m，其计算公式为：
[0044][0045]
式中，lv为顺引运输车的车辆的长；
[0046]
wv为顺引运输车的车辆的宽；
[0047]hv
为顺引运输车的车辆的高；
[0048]
lg为顺引器具的器具长；
[0049]
wq为顺引器具的器具宽；
[0050]
hg为顺引器具的器具高；
[0051]
然后根据车辆满载时的器具总数m计算车辆满载时的顺引信息采集辆份数nf，其
计算公式为：
[0052][0053]
式中，a为顺引器具的收容数；
[0054]
p为顺引比例；
[0055]
b为单车用量。
[0056]
进一步地，所述步骤s13满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数nm的计算方法为：
[0057]
如果nf≤na，则车辆满载时的零件辆份数满足顺引实施条件，则令满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数m为最优的单车装载顺引器具数目，此时车辆的积载率最大，顺引成本最低；
[0058]
如果nf＞na，则车辆满载时的零件顺引信息采集辆份数不满足顺引条件，则根据以下算法确定满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数nm：
[0059]
时，nm＜na[0060]
时，n
m+1
＞na[0061]
如果m同时满足以上两个公式，则满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数m为最优的单车装载顺引器具数目，此时车辆的积载率最大，顺引成本最低。
[0062]
进一步地，所述步骤s14顺引所用运输车的车辆数v计算方法为：
[0063][0064]
t
l
＝2t
t
+t
l
+tu[0065]
t
t
＝nm*t
[0066]
式中，t
l
为物流循环时间；
[0067]
t
t
为运输节拍；
[0068]
v为运输车数。
[0069]
进一步地，所述步骤s15日车次z计算方法为：
[0070][0071]
式中，tp为日生产时间；
[0072]
g为稼动率。
[0073]
进一步地，还包括：
[0074]
s7.综合顺引供应商或配送中心将顺引零件送达工厂卸货区，在卸货区完成卸货后，进行空箱的装车作业，完成空箱的装车作业后，车辆返回顺引供应商处；
[0075]
s8.主机厂对卸货区的顺引零件进行卸货、验收、暂存，最终从工厂卸货区搬运至生产线线侧。
[0076]
本发明具有以下创新点：
[0077]
本发明批量直送供应商接收erp系统的单零件日生产计划，并将该零件批量运输至综合顺引供应商或配送中心，通过综合顺引供应商或配送中心对零件进行暂存或顺引配送至主机厂，保证零件的及时供应。
[0078]
本发明应用mes系统采集顺引车序信息，将顺引车序信息解析成各个工位每种零件的配置信息，从而按照生产顺序精准地实现按车序准时化供应。
[0079]
本发明给出了详细的物与信息流程图，在流程设计的基础上，侧重于算法的逻辑设计，给物流的执行提供了量化的依据。
[0080]
本发明给出了判断供应商满足顺引实施条件的逻辑算法，满足顺引条件的供应商才会进行顺引作业。
[0081]
本发明给出了基于车辆的实际尺寸和器具的实际尺寸测算单车装载器具数量的算法，考虑了器具的尺寸、器具收容数以及零件单车用量，保证单次配送所有零件都是整辆份数,保证生产的同时也便于物流运作过程的管理。
[0082]
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
[0083]
①
实现了准时化供应。
[0084]
②
减小主机厂厂内物流区面积：顺引的零件，在到达主机厂卸货区卸货后，即搬运至线侧，相对于其他入厂物流方式，没有存储、配货、待发的厂内物流环节，通过减少主机厂的物流环节，减小了对内物流的面积占用，缓解厂内物流资源的压力。
[0085]
③
减小生产线线侧面积：批量配送需要将同一工位不同车型的同种零件的多种配置都在线侧批量存储，而顺引按照生产实序在线侧配置零件，大大减小了线侧的物流使用面积。
[0086]
④
提高生产线操作人员的作业效率：生产线操作人员的走行距离缩短，提高作业效率，降低人工成本。
附图说明
[0087]
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
[0088]
图1为单零件顺引准时化供货原理示意图；
[0089]
图2为本发明实施例1所述的一种基于jit的单零件顺引物流配送方法的多供应商顺引物与信息流程图；
[0090]
图3为本发明实施例2所述的一种基于jit的单零件顺引物流配送方法的多供应商顺引物与信息流程图；
[0091]
图4为本发明实施例1所述的一种基于jit的单零件顺引物流配送方法的顺引实施条件判断逻辑原理图；
[0092]
图5为本发明实施例1所述的一种基于jit的单零件顺引物流配送方法的顺引实施逻辑算法流程图。
具体实施方式
[0093]
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
[0094]
一种基于jit的单零件多供应商顺引物流配送方法，包括以下步骤：
[0095]
s1.进行单零件顺引实施条件判断，对满足顺引实施条件的单零件，通过顺引实施逻辑算法，获得顺引车序信息采集辆份数；
[0096]
s2.erp生产系统生成日生产计划信息传给供应商采购平台；
[0097]
s3.多个批量直送供应商分别通过供应商采购平台接收erp生成系统中的日生产计划信息，根据日生产计划信息将单零件批量运输至综合顺引供应商或配送中心；
[0098]
s4.综合顺引供应商或配送中心接收批量直送供应商运输的零件并进行暂存；
[0099]
s5.mes系统按照所述步骤s1输出的顺引车序信息采集辆份数，采集生产线的车序信息，将顺引车序信息发送至综合顺引供应商或配送中心；
[0100]
s6.综合顺引供应商或配送中心接收mes系统的顺引车序信息，将顺引车序解析至零件配置信息；打印配货信息开始配货，配货完成核对无误后进行装车，将顺引零件运输至主机厂。
[0101]
进一步地，所述步骤s1包括：
[0102]
s11.进行单零件顺引实施条件判断，对具备顺引条件的零件，进入后续步骤；
[0103]
s12.计算车辆满载情况下的顺引辆份数nf；
[0104]
s13.计算满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数nm；
[0105]
s14.计算顺引所用运输车的车辆数v；
[0106]
s15.计算日车次z。
[0107]
更进一步地，所述步骤s11中单零件顺引实施条件为：
[0108]
令p＝信息周期i
c-物流供给周期lc，顺引实施条件为p＞0；
[0109]
p＝i
c-lc[0110]
ic＝(t～a+a)*t
[0111]
lc＝l/t+n*t
[0112]
l/t＝t
p
+t
l
+t
t
+tu+tc[0113][0114]
式中，t为生产节拍；
[0115]
t～a为涂装下线点和总装上线点之间的t～a间储备；
[0116]
a为总装工程深度；
[0117]
n为顺引信息采集辆份数；
[0118]
l/t为顺引过程中从货物装车到货物到达线侧的物流时间；s为运输距离；
[0119]
v为行驶速度；
[0120]
t
p
为备货时间；
[0121]
t
l
为装车时间；
[0122]
t
t
为运输时间；
[0123]
tu为卸车时间；
[0124]
tc为搬运时间；
[0125]
更进一步地，所述步骤s11中单零件顺引实施条件判断方法为：
[0126]
计算令p＝0时的实际顺引信息采集辆份数na；
[0127]
如果na≤0，则该零件不具备顺引的条件；
[0128]
如果na＞0，则该零件具备顺引的条件，进入后续步骤。
[0129]
进一步地，所述步骤s12计算车辆满载情况下的顺引辆份数nf包括以下计算过程：
[0130]
首先计算车辆满载时的器具总数m，其计算公式为：
[0131][0132]
式中，lv为顺引运输车的车辆的长；
[0133]
wv为顺引运输车的车辆的宽；
[0134]hv
为顺引运输车的车辆的高；
[0135]
lg为顺引器具的器具长；
[0136]
wq为顺引器具的器具宽；
[0137]
hg为顺引器具的器具高；
[0138]
然后根据车辆满载时的器具总数m计算车辆满载时的顺引信息采集辆份数nf，其计算公式为：
[0139][0140]
式中，a为顺引器具的收容数；
[0141]
p为顺引比例；
[0142]
b为单车用量。
[0143]
进一步地，所述步骤s13满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数nm的计算方法为：
[0144]
如果nf≤na，则车辆满载时的零件辆份数满足顺引实施条件，则令满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数m为最优的单车装载顺引器具数目，此时车辆的积载率最大，顺引成本最低；
[0145]
如果nf＞na，则车辆满载时的零件顺引信息采集辆份数不满足顺引条件，则根据以下算法确定满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数nm：
[0146]
时，nm＜na[0147]
时，n
m+1
＞na[0148]
如果m同时满足以上两个公式，则满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数m为最优的单车装载顺引器具数目，此时车辆的积载率最大，顺引成本最低。
[0149]
进一步地，所述步骤s14顺引所用运输车的车辆数v计算方法为：
[0150][0151]
t
l
＝2t
t
+t
l
+tu[0152]
t
t
＝nm*t
[0153]
式中，t
l
为物流循环时间；
[0154]
t
t
为运输节拍；
[0155]
v为运输车数。
[0156]
进一步地，所述步骤s15日车次z计算方法为：
[0157][0158]
式中，tp为日生产时间；
[0159]
g为稼动率。
[0160]
进一步地，还包括：
[0161]
s7.综合顺引供应商或配送中心将顺引零件送达工厂卸货区，在卸货区完成卸货后，进行空箱的装车作业，完成空箱的装车作业后，车辆返回顺引供应商处；
[0162]
s8.主机厂对卸货区的顺引零件进行卸货、验收、暂存，最终从工厂卸货区搬运至生产线线侧。
[0163]
实施例1
[0164]
顺引的概念：供应商或者配送中心把一种零件按照生产顺序在器具内以多辆份方式排序后向工厂进行配送。
[0165]
算法的准时化理念：如图1所示，在生产物流领域，准时化是指将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，当车间共线车型数量超出规划车型数时，如果继续沿用供应商直送的方式，内物流线侧、物流区面积将存在不足的问题。顺引通过采集生产线的实序，通过信息系统，给供应商和配送中心下发要货信息，供应商和配送中心按照生产实序送货，实现了准实制生产。顺引按实序配送，不需要在厂内进行存储和配货，一方面通过减少内物流环节，降低了内物流的存储、配货面积，另一方面，与批量这种外物流方式不同的是，顺引减小了单次配送的辆份数，从而减小了线侧的面积。本实施例根据准时化的基本理念，为解决生产实际的需求，提出了一种基于jit的单零件顺引物流配送方法，为顺引的实施提供理论基础。
[0166]
多供应商综合顺引：不同车型的零件由不同供应商供应，由一家综合顺引供应商进行顺引作业，其他供应商按照日计划采用批量的外物流方式将零件送至进行顺引作业的供应商处，综合顺引供应接收其他供应商的零件后，进行存储，并且按照mes系统的信息指示，进行零件的顺序配货，检查无误后，装车，运输至主机厂的卸货区，卸货后搬运至生产线的线侧。
[0167]
本实施例为一种基于jit的单零件多供应商顺引物流配送方法，如图2所示，包括以下步骤：
[0168]
s1.进行单零件顺引实施条件判断，对满足顺引实施条件的单零件，通过顺引实施
逻辑算法，获得顺引车序信息采集辆份数；
[0169]
s11.单零件顺引实施条件判断，如图4所示：
[0170]
令p＝信息周期i
c-物流供给周期lc，其计算公式为：
[0171]
p＝i
c-lc[0172]
ic＝(t～a+a)*t
[0173]
lc＝l/t+n*t
[0174]
l/t＝t
p
+t
l
+t
t
+tu+tc[0175][0176]
式中，t为生产节拍；
[0177]
t～a为涂装下线点和总装上线点之间的t～a间储备；
[0178]
a为总装工程深度；
[0179]
n为顺引信息采集辆份数；
[0180]
l/t为顺建过程中从货物装车到货物到达线侧的物流时间；
[0181]
s为运输距离；
[0182]
v为行驶速度；
[0183]
t
p
为备货时间，10min；
[0184]
t
l
为装车时间，20min(包含返空时间)；
[0185]
t
t
为运输时间；
[0186]
tu为卸车时间，30min(包含返空时间)；
[0187]
tc为搬运时间，10min；
[0188]
对于单零件，如果p＞0，即该零件满足顺引实施条件，其具体计算方法为：
[0189]
计算令p＝0时的实际顺引信息采集辆份数na；
[0190]
如果na≤0，则该零件不具备顺引的条件；
[0191]
如果na＞0，则该零件具备顺引的条件，进入后续步骤；
[0192]
s12.计算车辆满载情况下的顺引辆份数nf：
[0193]
首先计算车辆满载时的器具总数m，其计算公式为：
[0194][0195]
式中，lv为顺引运输车的车辆的长；
[0196]
wv为顺引运输车的车辆的宽；
[0197]hv
为顺引运输车的车辆的高；
[0198]
lg为顺引器具的长；
[0199]
wq为顺引器具的器具宽；
[0200]
hg为顺引器具的器具高；
[0201]
然后根据车辆满载时的器具总数m计算车辆满载时的顺引信息采集辆份数nf，其计算公式为：
[0202][0203]
式中，a为顺引器具的收容数；
[0204]
p为顺引比例；
[0205]
b为单车用量。
[0206]
s13.计算满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数nm：
[0207]
①
如果nf≤na，则车辆满载时的零件辆份数满足顺引实施条件，则令满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数m为最优的单车装载顺引器具数目，此时车辆的积载率最大，顺引成本最低；
[0208]
②
如果nf＞na，则车辆满载时的零件顺引信息采集辆份数不满足顺引条件，则根据以下算法确定满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数nm：
[0209]
时，nm＜na[0210]
时，n
m+1
＞na[0211]
如果m同时满足以上两个公式，则满足顺引实施条件的最优顺引信息采集辆份数m为最优的单车装载顺引器具数目，此时车辆的积载率最大，顺引成本最低。
[0212]
s14.计算顺引所用运输车的车辆数v：
[0213][0214]
t
l
＝2t
t
+t
l
+tu[0215]
t
t
＝nm*t
[0216]
式中，t
l
为物流循环时间；
[0217]
t
t
为运输节拍；
[0218]
v为运输车数。
[0219]
s15.计算日车次z：
[0220][0221]
式中，tp为日生产时间；
[0222]
g为稼动率。
[0223]
s2.erp生产系统生成日生产计划信息传给供应商采购平台；
[0224]
s3.多个批量直送供应商分别通过供应商采购平台接收erp生成系统中的日生产计划信息，根据日生产计划信息将单零件批量运输至综合顺引供应商或配送中心；
[0225]
s4.综合顺引供应商或配送中心接收批量直送供应商运输的零件并进行暂存；
[0226]
s5.mes系统按照所述步骤s1输出的顺引车序信息采集辆份数，采集生产线的车序信息，将顺引车序信息发送至综合顺引供应商或配送中心；
[0227]
s6.综合顺引供应商或配送中心接收mes系统的顺引车序信息，将顺引车序解析至
零件配置信息；打印配货信息开始配货，配货完成核对无误后进行装车，将顺引零件运输至主机厂；
[0228]
s7.综合顺引供应商或配送中心将顺引零件送达工厂卸货区，在卸货区完成卸货后，进行空箱的装车作业，完成空箱的装车作业后，车辆返回顺引供应商处；
[0229]
s8.主机厂对卸货区的顺引零件进行卸货、验收、暂存，最终从工厂卸货区搬运至生产线线侧。
[0230]
本实施例的技术效果在于：
[0231]
同一生产线上生产不同车型，不同车型的同一零件由多家供应商供应，且由于内物流面积资源的限制，对该零件进行采用顺引的外物流方式，此时，为了使顺引成本的最低，采取多供应商综合顺引的方式。多供应商综合顺引即在地理位置满足顺引前提的供应商中，选择供货车型占比大且零件点数最多的供应商，作为最终进行综合顺引作业的供应商，其他供应商将零件以批量配送的物流方式送达至综合顺引作业的供应商处，这种方案可以保证顺引整体成本最优。
[0232]
多家供应商综合顺引可以整合车辆资源，降低顺引成本，多家供应商综合顺引也能提高单车运输的辆份数，进一步优化厂内的物流面积。
[0233]
实施例2通过配送中心进行单零件顺引物流配送
[0234]
配送中心顺引：多家供应商将零件按照日计划送至配送中心，配送中心按照mes下发的要货信息，进行多种零件的顺序配货，检查无误后，装车，运输至主机厂的卸货区，卸货后搬运至生产线的线侧。
[0235]
本实施例为一种基于jit的单零件多供应商顺引物流配送方法，如图3所示，其与实施例2的区别在于，本实施例通过配送中心替代综合顺引供应商，进行
[0236]
实施例3
[0237]
背景介绍：某汽车零部件供应商，给主机厂供应门护板，供应的车型分别为：d1，d2，d3，d4，d5，由于线侧面积有限，且门护板体积大，占用线侧面积较多，故考虑采用顺引的方法来解决主机厂的厂内面积问题。
[0238]
顺引实施方案的求解过程：
[0239]
1、物流l/t求解
[0240]
运输距离运输时间备货时间装车时间卸车时间搬运时间物流l/t13.3km40min10min20min30min10min110min
[0241]
2、顺引器具设计
[0242][0243][0244]
3、满载情况下的顺引辆份数确定
[0245]
运输所用的运输车的车辆为7.6m飞翼车，规格为7.5*2.4m*2.55m。车辆满载时，单车装载的器具数目求解：
[0246][0247]
供应商的顺引比例求解：
[0248]
车型d1d2d3d4车型比例7.58％6.18％3.04％22.91％
[0249]
供应商的顺引比例p＝7.58％+6.18％+3.04％+22.91％＝39.71％
[0250][0251]
4、顺引条件判断：p＞0时，即满足顺引条件。
[0252][0253]
因为当n＝nf时，p＞0，满足顺引实施前提，故门护板可以采用顺引的外物流方式，nf＝25为满足顺引实施前提的最优顺引信息采集辆份数，此时车辆的积载率最大，顺引成本最低。
[0254]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。