自动化物料供应管理方法、系统及存储介质与流程

1.本公开涉及智能制造技术领域，尤其涉及一种自动化物料供应管理方法、系统及存储介质。


背景技术：

2.在物料采购时，存在按需采购的需求，一方面，供应商实际无法一次性交付大批量订单所需物料，期望分批交付；另一方面，制造工厂也希望供应商可以分批按需送货，以降低工厂库存和资金占用；另外，客户需求经常发生变动，进而导致对物料的需求发生变化。更重要的是，企业生产时，存在大量且复杂的物料替代情形，即某一物料可以用其他一种或若干种替代。目前面对物料替代的情形，通常选择让供应商全部交货，或所有原材料都维持在一个较高库存水平，导致库存水位高，资金占用多，易产生呆滞物料。
3.面对上述现状，人工计算物料需求耗时耗力，效率低下，无法应对不断变化的产品需求，响应迟滞，且容易出错。尤其是当出现替代物料情形时，无法得知各种物料的需求数量，也就无法按需通知供应商送。物料供应管理的自动化程度低，效率不高。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本公开的目的在于提出一种自动化物料供应管理方法、系统及存储介质，能够解决无法自动得知各种物料的需求数量、无法自动通知供应商送货的技术问题。
5.基于上述目的，本公开提供了一种自动化的物料供应管理方法，包括以下步骤：物料需求汇总和优先级排序；根据是否启用物流中心，获取物料的当前可用供应；根据物料是否为替代物料进行分支选择，分别进行物料供需平衡计算，判断是否缺料；对所缺物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求；根据是否启用物流中心，计算物料实际需求；根据物料的不同维度设置送货地址，自动生成针对供应商的叫料信息。
6.可选的，所述对所缺物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求的步骤包括：判断是否存在物料供应比例，若存在，则依据物料供应比例进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求。
7.可选的，若不存在物料供应比例，则按供应时间和/或通用性进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求。
8.可选的，依据物料供应比例进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求的步骤包括：根据物料历史多下单数量、产品总需求数量以及物料供应比例计算待分配齐套数量；物料供应比例包括供应商比例；根据待分配齐套数量以及物料供应比例，计算对于各供应商的物料净需求。
9.可选的，所述待分配齐套数量的计算公式如下：其中，g为待分配齐套数量，s为产品总需求量，v0为基准供应商的历史多下单数量，从所有供应商历史多下单数量中任意选取不为零的作为基准供应商，i为第i个供应商，i=1，2，
…
n，n表示有n个供应商，vi为第i个供应商的历史多下单量，ki为第i个供应商与基准供应商的供应商比例，为预设的各供应商供应物料比例，di为第i个供应商对应的某一物料的单位用量。
10.可选的，各供应商的物料净需求计算公式如下：其中，为第i个供应商对应某一物料的物料净需求，g为待分配齐套数量，i为第i个供应商，i=1，2，
…
n，n表示有n个供应商，vi为第i个供应商的历史多下单量，ki为第i个供应商与基准供应商的供应商比例，di为第i个供应商对应的某一物料的单位用量。
11.可选的，基于物料最小包装计算所述物料实际需求。
12.本公开还提供了一种自动化的物料供应管理系统，包括：物料需求汇总模块，汇总物料需求，然后按优先级排序；物料可用供应获取模块，根据是否启用物流中心，获取物料的当前可用供应；缺料判断模块，根据物料是否为替代物料进行分支选择，分别进行物料供需平衡计算，判断是否缺料；物料净需求获取模块，对所缺物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求；物料实际需求获取模块，根据是否启用物流中心，计算物料实际需求；叫料信息生成模块，根据物料的不同维度设置送货地址，自动生成针对供应商的叫料信息。
13.本公开还提供了一种非暂态计算机可读存储介质，所述非暂态计算机可读存储介质存储计算机指令，所述计算机指令用于使计算机执行上述方法。
14.如上所述，与现有技术相比，本公开提供的技术方案达到了以下有益效果：1、通过对各种需求进行汇总和排序，然后对所缺物料进行需求拆分，以及自动配置送货地址，自动生成供应商的完整叫料信息，实现了物料的自动按需送货，面对产品需求的动态变化，提高了针对供应商的物料需求量的计算效率和准确性，提高了响应的及时性。
15.2、对于所缺物料，根据物料供应比例进行需求拆分，解决了物料的不完全替代情形下的叫料数量的复杂计算，使得不完全替代场景下叫料数量趋近于设定比例，提高计算的准确性和效率，降低人工计算的误差和成本。并且，在需求拆分时，依据物料的需求时间或通用性进行替代选择，优先消耗通用性较低的物料，叫料数量的计算结果更合理。
16.3、在计算物料的当前可用供应量时，根据是否启用物流中心进行计算，使替代分支选择的计算更优，解决了替代料情形下人工计算困难的问题。在计算物料实际需求量时，考虑了是否启用物流中心和最小包装数，使得叫料数量的计算结果更加合理，更贴近实际
应用场景。
附图说明
17.为了更清楚地说明本公开或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1a为组合替代的示意图；图1b为普通替代的示意图；图1c为错阶替代的示意图；图1d为不完全替代的示意图；图2为本公开的自动化的物料供应管理方法的一实施例流程图；图3为本公开的自动化的物料供应管理方法的另一实施例流程图；图4为本公开的根据物料的不同维度设置物流中心的流程图；图5a为本公开实施例的产品1的bom结构图；图5b为本公开实施例的产品2的bom结构图；图6a为本公开实施例的产品fg1的bom结构图；图6b为本公开实施例的产品fg2的bom结构图；图7为本公开实施例的送货地址配置的流程图。
具体实施方式
19.为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本公开进一步详细说明。
20.需要说明的是，除非另外定义，本公开实施例使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开实施例中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
21.制造商在物料采购时，通常希望按需采购，以降低工厂库存和资金占用。但采购需求会随着客户需求的变化而不断变化，且企业生产时存在大量复杂的物料替代的情形，导致物料需求的计算非常复杂。常见的物料替代方式有以下几种：组合替代：替代关系除简单的1对1外，还有多对多的替代。比如，如图1a所示，某矿泉水产品一个瓶身需要配一个盖，这是一种物料组合(比如颜色有匹配的要求)。当这个瓶身有替代的时候，出于颜色匹配等要求，它的盖子也需要一并替换。
22.普通替代：替代关系可能有多个，比如a没有库存时优先由b替代，当b也没有存库时可由c替代；若指定某个替代物料为自然切换（eco），即被淘汰的工艺或生产需求，以后不
希望再生产的，如指定c为自然切换（eco），则c的供应将优先消耗。
23.错阶替代：替代关系的发生可能不止在同一层级的物料之间，可以在不同层级的物料之间。如图1c所示，物料b用于替代物料a时，不仅可以发生在某产品的子物料层级，还可以发生在制造该产品的半成品m的子物料层级。
24.不完全替代：同一个物料a在不同的物料清单（bom）中，可用于替换的物料是不一样的。如图1d所示，y产品的中的物料a可以用b或者c替换，但产品x的物料a就只能用b替换。
25.面对上述复杂物料替代情形，人工计算物料需求耗时耗力，效率低下，对于不断变化的客户需求响应迟滞，且容易出错。尤其是出现不完全替代情形时，无法得知各种物料的需求数量，也就无法实现按需通知供应商供应物料。
26.为此，本公开提供了一种自动化的物料供应管理方法，如图2-3所示，包括以下步骤：s10，物料需求汇总和优先级排序。对某一组织内所有工厂的物料需求进行汇总，然后按时间和需求类型进行优先级排序，以实现物料中心的供应的公平分配。物料需求类型包括主生产计划（mps）需求、工单需求和屯料需求。物料的种类包括成品、半成品、原材料等。组织指的是库存组织，包括主生产计划（mps）、物资需求计划（mrp）、在制品管理（wip）、物料清单（bom）等模块业务功能的操作与管理平台。工厂指的是执行实际组装生产的实体，归属于某一个组织。
27.s20，根据是否启用物流中心，获取物料的当前可用供应。物流中心是负责原材料的来料检验、仓储、转运的实体，归属于某一个组织。如果启用物流中心，则供应商将物料配送到物流中心，各工厂按需从物流中心或集团内部调拨物料，可用供应为当前需求工厂的工厂库存、工单产出，以及物流中心库存、物流中心的供应商在途库存（asn）；如果不启用物流中心，则将物料直送工厂，工厂不会从物流中心调料，可用供应为当前需求工厂的工厂库存、工单产出。工单产出为工厂内部组装和制造的物料。
28.是否启用物流中心根据物料所属的组织、工厂、物料类别等不同维度进行配置。图4示例性地示出了四种是否启用物流中心的设置方式，根据物料所属的组织、工厂、第一物料类别三个维度进行设置，或根据物料所属的组织、工厂、第二物料类别三个维度进行设置，或根据物料所属的组织、第一物料类别两个维度进行设置，或根据物料所属的组织、第二物料类别两个维度进行设置。第一物料类别为对物料的第一次分类，例如对于电子元器件而言，第一物料类别可划分为电阻、电容、电感等。第二物料类别是在第一物料类别基础上进行的进一步分类，例如，对电阻而言，可进一步分为色环电阻、贴片电阻等，对电容而言，可进一步分为电解电容、瓷片电容、云母电容等。
29.通过多维度的配置，可以实现相同物料在不同工厂的不同配置，以及通过物料类别维度实现大量物料的快速设置。
30.s30，根据物料是否为替代物料进行分支选择，分别进行物料供需平衡计算，判断是否缺料。若不缺料，则无需向供应商叫料，流程结束。若缺料，则进入下一步骤。
31.优选的，采用齐套分支算法进行上述物料供需平衡的计算，具体步骤如下：获取生产任务产品的物料清单和物料库存信息；根据所述物料清单和物料库存信息，通过mrp预计算，得到替代物料组中各物料的物料需求分配量和物料需求分配顺序；采用标准mrp运算方式，按照物料低层码从小到大的顺序，对替代物料组的物料，采用mrp预计算得到的所述物
料需求分配量和物料需求分配顺序进行物料需求分配；对非替代物料组的物料，按照单物料需求供应平衡进行物料分配。
32.mrp预计算，包括：对生产任务产品的独立需求进行优先级排序；对当前独立需求的需求物料，若为非替代物料，则执行单物料需求供应平衡过程；若为替代物料组的物料，则执行可替代物料组物料需求供应平衡过程；当所有独立需求均遍历完成后，mrp预计算过程结束，得到各独立需求对应的替代物料组的物料需求量和物料需求分配顺序。
33.可替代物料组物料需求供应平衡过程，包括：根据替代物料组中各物料及其下层子物料的库存供应信息，计算替代物料组中各物料提供的齐套信息；从所述齐套信息中确定一个最优齐套；将最优齐套对应的齐套数量作为实时需求，分配给提供最优齐套的物料；根据最优齐套对应的齐套数量，扣减对替代物料组的物料需求数量；当替代物料组的需求数量为0时，可替代物料组物料需求供应平衡过程结束，得到替代物料组中各物料的物料需求分配量和物料需求分配顺序。
34.单物料需求供应平衡过程，包括：根据物料需求扣减库存；根据物料库存信息，在当前库存供应无法满足需求的情况下，如果需求物料为采购件，则生成采购计划清单；如果需求物料为非采购件，则产生对物料清单中下层子物料的相关需求；遍历所有下层子物料的相关需求；若当前相关需求的子物料为非替代物料，则对该子物料继续执行单物料需求供应平衡过程，否则，执行可替代物料组物料需求供应平衡过程；若所有下层子物料的相关需求均遍历完成，则执单物料需求供应平衡过程结束；否则，继续遍历所有下层子物料的相关需求。
35.s40，对所缺物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求。
36.步骤s40进一步包括：s41，判断是否存在物料供应比例，若存在，则依据物料供应比例进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求。
37.首先，根据物料历史多下单数量、产品总需求数量以及物料供应比例计算待分配齐套数量。齐套指的是某一成品的配套物料，按照其物资配套表或物资定额表已经全部入库，具备了开展型号研制、生产的工作条件。
38.物料供应比例包括替代料比例和供应商供应比例，替代料比例指的是在一个物料清单（bom）中存在互为替代关系的物料1、2、
……
n，期望按照设定比例进行 替代料的供应。替代料比例与替代料的单位用量比例相同。供应商比例指的是对于某一个物料，有两家以上的供应商，如供应商1、供应商2
……
供应商n，期望这两家以上的供应商按设定比例进行物料供应。物料供应比例受到时间、供应商交货质量、价格等多重因素的影响，采购部门会定时人为调整。
39.待分配齐套数量的计算公式（公式1）如下：其中，g为待分配齐套数量，s为产品总需求量，v0为基准供应商的历史多下单数量，从所有供应商历史多下单数量中任意选取不为零的作为基准供应商，i为第i个供应商，i=1，2，
…
n，n表示有n个供应商，vi为第i个供应商的历史多下单量，ki为第i个供应商与基准
供应商的供应商比例，为预设的各供应商供应物料比例，di为第i个供应商对应的某一物料的单位用量。
40.接着，根据待分配齐套数量以及物料供应比例，计算对于各供应商的物料净需求，计算公式（公式2）如下：其中，为第i个供应商对应某一物料的物料净需求，g为待分配齐套数量，i为第i个供应商，i=1，2，
…
n，n表示有n个供应商，vi为第i个供应商的历史多下单量，ki为第i个供应商与基准供应商的供应商比例，di为第i个供应商对应的某一物料的单位用量。
41.下面以不完全替代情形为例说明根据某一产品的历史多下单数量，计算各个物料的供应商供应数量的过程。
42.如图5a和图5b所示，分别为产品1、产品2的bom结构示意图，物料a、b、c为不完全替代，物料a与b的替代料比例为1：0.5，即一个物料b替代两个物料a，物料b与c的替代料比例为1：1，物料a在产品1的单位用量为2，物料b在产品1和产品2的单位用量为1，物料c在产品2的单位用量为1。a、b、c的采购比例为30：30：40。物料a存在两个供应商，供应商1和供应商2，物料a的供应商比例为10：20，物料b存在一个供应商3。产品1、产品2的需求数量分别为16k、23k。
43.首先介绍产品1的计算过程。
44.获取产品1各供应商的历史多下单数量，以及预定的物料供应比例，根据公式1计算待分配齐套数量。供应商1、供应商2、供应商3的历史多下单数量v1、v2、v3分别为0、4k、0，预定的物料供应比例为10：20：30，供应商2的历史多下单数量不为零，选择供应商2作为基准供应商，则供应商比例k1=1/2，k3=3/2。每个供应商的下单百分比分别为10/60=16.7%、20/60=33.3%、30/60=50%。由于物料a与b的单位用量分别为2和1，其替代料比例为1：0.5，则物料a、b在供应商1、供应商2、供应商3处的需求百分比分别=当前比例/单位用量/总需求=10/2/(10+20+30/2)=11.1%，20/2/45=22.2%，30/45=66.7%。
[0045]v1
、v2、v3的比例为10：20：30，根据供应商2的历史多下单数量得v1、v3的物料需求数量分别为2k、6k。根据各物料的单位用量待补齐的齐套数量为：（基准供应商的历史多下单对应齐套数*1/2-供应商1历史多下单齐套数）+（基准供应商的历史多下单对应齐套数*3/2）*（供应商2用量比例/供应商3用量比例）-供应商3历史多下单齐套数）=1k+6k=7k。补齐之后，产品1剩余净需求为16k-7k=9k，即待分配齐套数量为9k，根据公式1计算亦可得到该待分配齐套数量。
[0046]
按物料供应比例分配该待分配齐套数量，对各供应商的待分配齐套数量v1、v2、v3分别为1k、2k、6k。供应商的物料净需求=待补齐的齐套数量+待分配齐套数量，供应商1、供应商2、供应商3的物料净需求v1、v2、v3分别为：2k、2k、12k，根据公式2计算亦可得到该针对各供应商的物料净需求。总下单数量分别为：4k、4k、12k，总下单数=需求齐套数*单位用量。本次下单比例：a1：a2：b=4k：4k：12k=1：1：3，综合下单比例：a1：a2：b=4k：8k：12k=1：2：3。计算结果如表1所示。
[0047]
表1产品1的供应商的物料净需求计算结果更新下单汇总表，如表2所示。
[0048]
表2下单汇总表下面介绍产品2的计算过程。
[0049]
获取产品2的物料供应比例，产品2包括两个替代料b、c，替代料比例为3：4，分别对应一个供应商，供应商3、供应商4，无供应商比例，因此物料供应比例等于替代料比例，为3：4。每个供应商的下单百分比分别为30/70=42.9%、40/70=57.1%。物料b、c的需求百分比为30/1/70=42.9%，40/1/70=57.1%。获得各供应商的历史多下单数量，供应商3、供应商4分别为12k、0，选择供应商3作为基准供应商，k2=4/3。历史多下单数对应的齐套数为12k/1=12k，根据物料供应比例，待补齐的齐套数量16k。补齐之后，产品2的待分配齐套数量为23k-16k=7k，根据公式1计算亦可得该待分配齐套数量。将该待分配齐套数量按物料供应比例分配，分别为3k、4k。供应商的物料净需求分别为：3k、20k。总下单数量分别为：3k、20k。本次下单比例：b：c=3k：20k=3：20，综合下单比例：b：c=15k：20k=3：4。计算结果如表3所示。
[0050]
表3产品2的供应商的物料净需求计算结果
更新下单汇总表，如表4所示，综合下单数量包括历史下单数量。
[0051]
表4下单汇总表本次计算实际下单数量比：v1：v2：v3：v4=4k：4k：15k：20k，综合下单数量比例：v1：v2：v3：v4=4k：8k：15k：20k≠1：2：3：4。供应商的物料净需求比例并非严格按照物料供应比例执行，而是期望尽可能接近。下次计算时，本次计算余量会参与下轮计算。
[0052]
采购件、制造件的替代料比例，以及其他替代情形的计算与上述计算方法相同。
[0053]
s42，若不存在物料供应比例，则按供应时间和/或通用性进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求。按物料供应时间进行需求拆分是指，对于多个替代物料，按物料供应预计到货时间早晚进行排序，分配物料需求。按物料通用性进行需求拆分是指，依据通用性进行替代选择，可以优先消耗通用性较低的物料，使得通用性更高的物料被节省出来供后续更多需求使用。
[0054]
如图6a和图6b所示，分别为产品fg1、产品fg2的bom结构图，产品fg1第一层物料包括物料a|b和物料c，物料a和物料b互为1:1的替代料。产品fg2的第一层物料包括物料d和物料a|f，物料d的第二层物料包括物料e，物料a和物料f互为1:1的替代料。物料a既可作为物料b的替代料，又可作为物料f的替代料，所以物料a的通用性更高。
[0055]
按通用性进行物料净需求的计算过程如下。
[0056]
假设产品fg1、fg2的需求数量均为200，fg1的需求优先级高于产品fg2的，供应产品fg1时优先消耗通用性低的物料b。首先根据产品fg1的需求数量200得物料b、c的实际需求数量均为200。在产品fg2中，选择物料a、d作为供应物料，根据产品2的需求数量200得物
料a、d的实际需求数量均为200。
[0057]
s50，根据是否启用物流中心，计算物料实际需求。物料实际需求为物料净需求与物料供应量的差额，物料供应量包括物料的现库存、在途库存、供应商承诺供货量等。以工厂为单位，汇总物料净需求，将物料在各个工厂的实际需求按需求日期进行汇总排序。之后根据是否启用物流中心，对于某一物料，计算各工厂的净需求，各工厂的实际需求数量=工单需求+主生产计划（mps）需求+屯料需求-现库存-供应商在途库存（asn）。是否启用物流中心根据物料进行预设，若启用物流中心，则物料可以在不同工厂间相互调取，若不启用物流中心，则物料仅在领取该物料的工厂内部使用。
[0058]
进一步的，物料实际需求的计算还考虑避免拆包问题，以物料的最小包装为单位，计算最小包个数（mpq），物料单次领取最小包装数量大于该物料的消耗数量则会产生余量。若物流中心到工厂不拆包，还需要按工厂各自的需求数计算最小包数量，按工厂各自的需求数计算最小包数量之和减去实际总收料的最小包数得到叫料的最小包数。
[0059]
假设物料x的采购最小包装（mpq）为1000/包，下面示例性地介绍物料净需求的计算过程。
[0060]
情形1，全部启用物流中心，考虑最小包装，计算过程如表5所示表5工厂1的总需求数为400，最小包数为1；工厂2的总需求数为600，最小包数为2；工厂3的总需求数为800，最小包数为1；工厂4的总需求数为1100，最小包数为2。物料x按工厂净需求共5包，已收料3包，需叫料2包。
[0061]
情形2，启用物流中心混用。工厂1、2、4启用物流中心，工厂3不启用物流中心，计算过程如表6所示。
[0062]
表6由于工厂3不启用物流中心，在计算余量时，工厂3不参与物流中心全局的余量计算。物流中心的叫料包数为启用物料中心的工厂需要的最小包数减去已收料的最小包数，叫料1包。
[0063]
情形3：单物料多供应商的进一步拆分。
[0064]
工厂1和工厂2在7月12日均启用物流中心。假设两家供应商比例为5:5，物料x的采购订单（po）供应：供应商1为2000，供应商2为3000。则收料计算结果如表7所示。
[0065]
表7两家供应商各收取1000。
[0066]
s60，根据物料的不同维度设置送货地址，自动生成针对供应商的叫料信息。叫料信息包括各物料的实际需求数量和送货地址。汇总得到工厂级收料结果后，再填充送货地址信息。物料的不同维度包括物料类别、供应商、所属工厂等多个维度，送货地址信息根据该单个维度或多个维度进行配置，或者直接设置缺省配置值。物料维度包括第一物料类别、第二物料类别。最后，将汇总后的收料结果，发送到供应商管理系统（srm）中，供应商直接依据此进行按需、按时间送料。
[0067]
如图7所示，送货地址信息按物料+供应商的维度配置，对于有配置信息的，直接按物料+供应商的维度配置地址信息；否则判断是否存在按物料维度配置的送货地址信息，若有则根据物料维度配置送货地址；否则再判断是否存在按物料类别+供应商维度配置的送货地址信息，若有则根据物料类别+供应商维度配置送货地址；否则再判断是否存在按物料类别维度配置的送货地址信息，若有则根据物料类别维度配置送货地址；否则再判断是否存在按全部物料+供应商维度配置，若有则根据全部物料+供应商维度配置送货地址信息；否则再判断是否存在按全部物料维度配置，若有则根据全部物料+供应商维度配置；否则最后判断是否启用物流中心，若有则根据收料模板默认物流中心送货地址，若未启用物流中心，则根据收料模板默认工厂送货地址。
[0068]
本公开还提供了一种自动化的物料供应管理系统，包括：物料需求汇总模块，汇总物料需求，然后按优先级排序。对某一组织内所有工厂的物料需求进行汇总，然后按时间和需求类型进行优先级排序。物料需求类型包括主生产计划（mps）需求、工单需求和屯料需求。物料的种类包括成品、半成品、原材料等。
[0069]
物料可用供应获取模块，根据是否启用物流中心的不同，获取物料的当前可用供应。如果启用物流中心，则供应商将物料配送到物流中心，各工厂按需从物流中心或集团内部调拨物料，可用供应为当前需求工厂的工厂库存、工单产出，以及物流中心库存、物流中心的供应商在途库存（asn）；如果不启用物流中心，则将物料直送工厂，工厂不会从物流中心调料，可用供应为当前需求工厂的工厂库存、工单产出。工单产出为工厂内部组装和制造的物料。
[0070]
是否启用物流中心根据物料所属的组织、工厂、物料类别等不同维度进行配置。物料类别包括第一物料类别和第二物料类别。第一物料类别为对物料的第一次分类，例如对于电子元器件而言，第一物料类别可划分为电阻、电容、电感等。第二物料类别是在第一物料类别基础上进行的进一步分类，例如，对电阻而言，可进一步分为色环电阻、贴片电阻等，对电容而言，可进一步分为电解电容、瓷片电容、云母电容等。
[0071]
通过多维度的配置，可以实现相同物料在不同工厂的不同配置，以及通过物料类别维度实现大量物料的快速设置。
[0072]
缺料判断模块，根据物料是否为替代物料进行分支选择，分别进行物料供需平衡计算，判断是否缺料。优选的，采用齐套分支算法进行上述物料供需平衡的计算，具体步骤与其他实施例相同。
[0073]
物料净需求获取模块，对所缺物料进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求。具体包括如下步骤：s41，在缺料判断模块确定缺料后，进一步判断是否存在物料供应比例。若存在，则依据物料供应比例进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求。
[0074]
首先，根据物料历史多下单数量、产品总需求数量以及物料供应比例计算待分配齐套数量。齐套指的是某一成品的配套物料，按照其物资配套表或物资定额表已经全部入库，具备了开展型号研制、生产的工作条件。
[0075]
物料供应比例包括替代料比例和供应商供应比例，替代料比例指的是在一个物料清单（bom）中存在互为替代关系的物料1、2、
……
n，期望按照设定比例进行替代料的供应。替代料比例与替代料的单位用量比例相同。供应商比例指的是对于某一个物料，有两家以上的供应商，如供应商1、供应商2
……
供应商n，期望这两家以上的供应商按设定比例进行物料供应。物料供应比例受到时间、供应商交货质量、价格等多重因素的影响，采购部门会定时人为调整。
[0076]
待分配齐套数量的计算公式（公式1）如下：其中，g为待分配齐套数量，s为产品总需求量，v0为基准供应商的历史多下单数量，从所有供应商历史多下单数量中任意选取不为零的作为基准供应商，i为第i个供应商，i=1，2，
…
n，n表示有n个供应商，vi为第i个供应商的历史多下单量，ki为第i个供应商与基准供应商的供应商比例，为预设的各供应商供应物料比例，di为第i个供应商对应的某一物料的单位用量。
[0077]
接着，根据待分配齐套数量以及物料供应比例，计算对于各供应商的物料净需求，计算公式（公式2）如下：其中，为第i个供应商对应某一物料的物料净需求，g为待分配齐套数量，i为第i个供应商，i=1，2，
…
n，n表示有n个供应商，vi为第i个供应商的历史多下单量，ki为第i个供
应商与基准供应商的供应商比例，di为第i个供应商对应的某一物料的单位用量。
[0078]
采用上述计算方法计算不完全替代情形的物料净需求，采购件、制造件的替代料比例，以及其他替代情形的计算方法相同，具体计算过程与其他实施例相同。
[0079]
s42，若不存在收料比例，则按供应时间和/或通用性进行需求拆分，生成针对供应商的物料净需求。按物料供应时间进行需求拆分是指，对于多个替代物料，按物料供应预计到货时间早晚进行排序，分配物料需求。按物料通用性的进行需求拆分是指，依据通用性进行替代选择，可以优先消耗通用性较低的物料，使得通用性更高的物料被节省出来供后续更多需求使用。
[0080]
物料实际需求获取模块，根据是否启用物流中心，计算物料实际需求。物料实际需求为物料净需求与物料供应的差额，物料供应包括物料的现库存（收料）、在途库存、供应商承诺供货量等。以工厂为单位，汇总物料净需求，将物料在各个工厂的实际需求按需求日期进行汇总排序。之后根据是否启用物流中心，对于某一物料，计算各工厂的净需求，各工厂的实际需求数量=工单需求+主生产计划（mps）需求+屯料需求-现库存-供应商在途库存（asn）。是否启用物流中心根据物料进行预设，若启用物流中心，则物料可以在不同工厂间相互调取，若不启用物流中心，则物料仅在领取该物料的工厂内部使用。
[0081]
进一步的，物料实际需求的计算还考虑避免拆包问题，以物料的最小包装为单位，计算最小包个数（mpq），物料单次领取最小包装数量大于该物料的消耗数量则会产生余量。若物流中心到工厂不拆包，还需要按工厂各自的需求数计算最小包数量，按工厂各自的需求数计算最小包数量之和减去实际总收料的最小包数得到叫料的最小包数。
[0082]
叫料信息生成模块，根据物料的不同维度设置送货地址，自动生成针对供应商的叫料信息。叫料信息包括各物料的实际需求数量和送货地址。汇总得到物料实际需求和工厂级收料结果后，再填充送货地址信息。送货地址信息根据物料、供应商等多维度进行配置，或者直接设置缺省配置值。物料维度包括第一物料类别、第二物料类别。最后，将汇总后的收料结果，发送到供应商管理系统（srm）中，供应商直接依据此进行按需、按时间送料。
[0083]
以上各个模块所实现的功能和步骤与其他实施例相同，简洁起见，不再重复描述。
[0084]
如上所述，与现有技术相比，本公开提供的技术方案达到了以下有益效果：1、通过对各种需求进行汇总和排序，然后对所缺物料进行需求拆分，以及自动配置送货地址，自动生成供应商的完整叫料信息，实现了物料的自动按需送货，面对产品需求的动态变化，提高了针对供应商的物料需求量的计算效率和准确性，提高了响应的及时性。
[0085]
2、对于所缺物料，根据物料供应比例进行需求拆分，解决了物料的不完全替代情形下的叫料数量的复杂计算，使得不完全替代场景下叫料数量趋近于设定比例，提高计算的准确性和效率，降低人工计算的误差和成本。并且，在需求拆分时，依据物料的需求时间或通用性进行替代选择，优先消耗通用性较低的物料，叫料数量的计算结果更合理。
[0086]
3、在计算物料的当前可用供应量时，根据是否启用物流中心进行计算，使替代分支选择的计算更优，解决了替代料情形下人工计算困难的问题。在计算物料实际需求量时，考虑了是否启用物流中心和最小包装数，使得叫料数量的计算结果更加合理，更贴近实际应用场景。
[0087]
本公开还提供了一种非暂态计算机可读存储介质，所述非暂态计算机可读存储介质存储计算机指令，所述计算机指令用于使计算机执行上述方法。
[0088]
本公开还提供一种包含指令的计算机程序产品，该指令被计算机执行时使得计算机执行上述任一实施方式中的自动化的物料供应管理方法。
[0089]
可以理解，本文中的具体的例子只是为了帮助本领域技术人员更好地理解本公开实施方式，而非限制本发明的范围。
[0090]
可以理解，在本公开中的各种实施方式中，各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本公开实施方式的实施过程构成任何限定。
[0091]
可以理解，本公开中描述的各种实施方式，既可以单独实施，也可以组合实施，本公开实施方式对此并不限定。
[0092]
除非另有说明，本公开实施方式所使用的所有技术和科学术语与本公开的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本公开中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在限制本公开的范围。本公开所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项的任意的和所有的组合。在本公开实施方式和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“上述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。
[0093]
可以理解，本公开实施方式中的存储器可以是易失性存储器或非易失性存储器，或可包括易失性和非易失性存储器两者。其中，非易失性存储器可以是只读存储器(rom)、可编程只读存储器(programmable rom，prom)、可擦除可编程只读存储器(erasable prom，eprom)、电可擦除可编程只读存储器(eeprom)或闪存。易失性存储器可以是随机存取存储器(ram)。应注意，本文描述的系统和方法的存储器旨在包括但不限于这些和任意其它适合类型的存储器。
[0094]
本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施方式描述的各示例的模块及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本公开的范围。
[0095]
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统、装置和模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施方式中的对应过程，在此不再赘述。
[0096]
在本公开所提供的几个实施方式中，应所述理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施方式仅仅是示意性的，例如，所述模块的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个模块或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
[0097]
另外，在本公开各个实施方式中的各功能模块可以集成在一个处理模块中，也可以是各个模块单独物理存在，也可以两个或两个以上模块集成在一个模块中。
[0098]
所述功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本公开的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者所述技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，所述计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以
是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本公开各个实施方式所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom)、随机存取存储器(ram)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
[0099]
以上所述，仅为本公开的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本公开揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本公开的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。