一种传递输送机构及其自动取药系统的制作方法

本发明涉及医药器械，特别是涉及一种传递输送机构及其自动取药系统。

背景技术：

随着人们对健康的越来越重视，医院已经开始人满为患。而医院往往人手不够，且在药物发放上，如果采用传统纯人工的方式显然十分耗时耗力，而且误差率高。因此目前已经有自动化取药流水线，其主要通过人工提前将药品放置在货架上，货架类似于自动售货机，在需要取出相应药品是由货架一一输出，然后通过同步带输送至窗口处，最后由窗口处人员核实后发放。这种设计能够降低2/3的人员，效率却至少提升三倍，因此是目前主流的取药方式。但是这种方式还是存在缺陷，具体如下：

1、无法摆脱对人工的依赖，在最后一步还是需要人工进行核实后发放。另外货架上的药品需要人工配货，因此只能算是半自动化。在实际使用时，由于医院24小时运转，因此药房工作人员就必须24小时值班，这显然造成了较大的人力投入，而且工作十分机械化，熬夜也会对工作人员的身体造成不可逆的损伤。

2、在某一药品发放完成后，需要人工上货，且上货过程中该药品的货架不运行，这就导致了在集中发放药品时一旦遇上货，则需要较长的等待时间，特别是工作人员未及时上货时，其等待时间更长。

3、ai技术、物联网技术目前已经相对成熟，另外随着智能手机等智能设备的日益普及，人们对智能化、自动化操作认知程度已经非常高，基本上中年以下的人自行操作自助机已经不成问题，甚至部分老年人也能熟练操作自助机。这就为取药的全自动话操作提供了可行性。而目前仍旧采用半自动化操作，显然十分过时，而且人工成本投入太大。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提一种传递输送机构及其自动取药系统，其自动取药系统能够实现自动化取药。

为实现上述目的，本发明提供了一种传递输送机构，其特征在于，包括至少两块平行安装的传递侧板，传递侧板通过第三传递铰接轴与折叠板其中的一端铰接，折叠板上可圆周转动地安装有第四传递输送轴，所述折叠板还通过第二传递铰接轴与第二传递拉杆一端铰接，第二传递拉杆另一端通过第一传递铰接轴与第一传递拉杆一端铰接，第一传递拉杆另一端穿过传递导向块后与传递气缸的传递伸缩轴连接固定；所述传递导向块与第一传递拉杆卡合、可轴向滑动装配且传递导向块固定在传递侧板上；

两块传递侧板之间分别可圆周转动地安装有第一传递输送轴、第二传递输送轴、第三传递输送轴，所述第一传递输送轴、第二传递输送轴、第三传递输送轴、第四传递输送轴上分别套装固定有传递带轮，传递带轮分别与传递输送带装配从而构成带传动机构。

本发明还公开了一种自动取药系统，其应用有上述传递输送机构。

本发明的有益效果是：

1、本发明通过对发药模块采用单独的补药模块、出药输送带，从而实现自动补药，且补药过程中只是补药的发药模块停止运行，其它发药模块正常运行，因此可大大提高效率、缩短等待时间。而且操作者直接在取药机处操作后自动输出药品，全程基本实现全自动化，可大大降低人工成本及出错率。另外还能够实现24小时值班，因此可以大大降低值夜班工作人员数量，甚至无需值夜班，由大堂服务员辅助操作即可，这就能够有效降低工作人员值夜班的时长，从而保护工作人员的身体健康。

2、本发明的补药模块能够实现自动定位、补药，从而摒弃传统人工直接在货架上补药的方式，既降低了人工成本，又提高了效率，且可实现24小时无人值守，也大大方便了使用者。

3、本发明的发药模块通过出药输送带输出药品，与补药模块相对独立，因此在补药时不会影响非补药的发药模块的正常运行，从而保证效率。

4、本发明的间歇输送机构能够实现药品的间歇输出，从而在补药、药品进入读写器前将药品单盒铺放、等间距分开、对齐，从而大大利于后续的处理。

5、本发明的取药机能够实现自主取药，且能够检测抽屉打开时长，在抽屉长时间打开时还能实现抽屉自动复位，从而防止由于抽屉未及时复位而造成取药失败，大大方便操作者的使用。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2-图3是本发明的传递输送机构、升降机构、间歇输送机构的结构示意图。

图4-图8是本发明的传递输送机构结构示意图。其中图8为第三传递输送轴处增加抬升拉簧后的结构示意图。

图9-图12是本发明的间歇输送机构结构示意图。其中图11为调节连接板处剖面图，图12为间歇转轴、间歇电机处结构示意图。

图13-图14是本发明的发药模块、补药模块结构示意图。

图15-图21是本发明的发药模块结构示意图。其中图18、图19、图20处为绕线轮处结构示意图，图21为出药推板结构示意图。

图22-图27为本发明的补药模块结构示意图。

图28-图34为本发明的取药模块结构示意图。其中图32为抽屉处结构示意图，图33为检测推板处结构示意图，图34是锁板处结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参见图1，一种自动取药系统，包括：

传递输送机构，用于将需要补充的药品输送至补药升降机构；

补药升降机构，用于将药品抬升至与药品对应的补药输送带，然后将药品输送至补药输送带上；

间歇输送机构，用于将药品分解为单盒、对齐且基本等距输出；

补药输送带，用于将补药的药品输送至各个补药模块进行补药；

补药模块，用于将补药输送带送来的药品逐一输入发药模块内存储；

发药模块，用于将存储的药品逐一推出至出药输送带以进行出药；

出药输送带，用于将输出的药品输送至取药升降机构内；

取药升降机构，用于将各层出药输送带对应的药品进行集合、收集，然后输送至取药输送机构内；

取药输送机构，用于将药品进行单盒逐一整理、且对齐、间隔输出后对药品进行识别、贴标签、拍照存档；取药输送机构包括另一间歇输送机构、进药输送带、读卡器、贴标签机、摄像头；

进药输送带，用于将输出的药品输送至取药机；

读卡器，用于读取药品上粘贴的电子标签，从而识别药品；

贴标签机，用于根据识别的药品，打印标签，标签内容包括用量、禁忌等，然后将标签粘贴在药品上；

摄像头，用于采集贴标签的药品图像，并输入硬盘进行存档，以便于后期查证；

取药机，用于取出药品。

本实施例中，取药升降机构、补药升降机构结构相同，均为升降机构b；且各个发药模块在竖直方向上层叠安装。本实施例的升降机构b记载于与本案同日申报的、名为“一种升降机构及其自动取药系统”的中国发明专利申请中。

参见图2-图8，所述传递输送机构包括至少两块平行安装的传递侧板a110，传递侧板a110通过第三传递铰接轴a333与折叠板a130其中的一端铰接，折叠板a130上可圆周转动地安装有第四传递输送轴a314，所述折叠板a130还通过第二传递铰接轴a332与第二传递拉杆a322一端铰接，第二传递拉杆a322另一端通过第一传递铰接轴a331与第一传递拉杆a321一端铰接，第一传递拉杆a321另一端穿过传递导向块a120后与传递气缸a220的传递伸缩轴a221连接固定；

所述传递导向块a120与第一传递拉杆a321卡合、可轴向滑动装配且传递导向块a120固定在传递侧板a110上；所述传递侧板a110上还固定有折叠止位板a140，所述折叠止位板a140用于限制折叠板a130向下转动的最大位移；

两块传递侧板a110之间分别可圆周转动地安装有第一传递输送轴a311、第二传递输送轴a312、第三传递输送轴a313，所述第一传递输送轴a311、第二传递输送轴a312、第三传递输送轴a313、第四传递输送轴a314上分别套装固定有传递带轮a410，传递带轮a410分别与传递输送带a210装配从而构成带传动机构，且第一传递输送轴a311、第二传递输送轴a312其中任意一根与传递电机的输出轴通过联轴器连接，传递电机通电后可驱动第一传递输送轴a311或第二传递输送轴a312圆周转动，从而驱动传递输送带运行。

未使用时，所述传递气缸a220处于回缩状态，此时第一传递拉杆a321向传递气缸a220移动至最大位移，从而使得第一传递拉杆a321通过第二传递拉杆a322驱动折叠板a130以第三传递铰接轴a333为中心向上转动折叠，此时位于第四传递输送轴a314一端同步向上转动翘起。这种设计主要是为了防止位于第四传递输送轴a314一端影响升降机构的运行，同时保证药品输入升降机构的升降箱内时不会外洒，造成药品掉落。本实施例中传递输送带上的药品通过码垛机或机械手臂从存储箱内取出并放置的传递输送带上，从而实现自动补药。

传递输送带向升降箱内输入药品前，传递气缸驱动第一传递拉杆箱第四传递伸缩轴伸长，从而使得第四传递输送轴a314一端以第三传动铰接轴为中心向下转动打开，直到折叠板与折叠止位板a140接触压紧，此时为图2-图7状态，传递输送带位于第四传递输送轴a314一端位于升降箱上部，从而将药品输送进升降箱。

优选地，为了使得第四传递输送轴a314一端上翘时不会对整个传递皮带造成过量的拉伸，申请人还分别在两块传递侧板a110上开设传递导向槽a111，第三传递输送轴a313两端分别穿出传递导向槽a111且可在传递导向槽a111竖直方向上滑动，第三传递输送轴a313穿出传递侧板a110的两端分别与传递轴环a420可圆周转动装配，传递轴环a420与抬升拉簧a430一端装配固定，抬升拉簧a430另一端与抬升拉簧块a112装配固定，抬升拉簧块a112另一端固定在传递侧板a110上。当折叠板上翘时，传递输送带驱动第三传递输送轴克服抬升拉簧a430的弹力上移，从而使得传递输送带不会过度受拉，以免造成传递输送带的损坏。在正常使用时，通过设置抬升拉簧还能够起到减震、防过载的效果。

参见图9-图12，所述间歇输送机构包括第一间歇立板c110、第二间歇立板c120，所述第一间歇立板c110、第二间歇立板c120下方安装有间歇输送带c210，间歇输送带a210运行以将药品输送至补药输送带；

第一间歇立板c110、第二间歇立板c120之间分别安装有间歇限高板c130、间歇整理斜板c140、两块间歇支板c150、两块间歇侧立板c160；药品100在第一间歇立板c110、第二间歇立板c120之间、间歇输送带上输送；

所述间歇限高板c130用于限制通过间歇限高板c130的最高药品高度；所述间歇整理斜板c140由靠近间歇限高板c130向间歇支板c150逐渐向下倾斜设置且间歇整理斜板c140面向间歇输送带c210一端的端面上分别设置有数条与间歇输送带c210顶面垂直的间歇刮板c141，所述间歇刮板c141用于逐步将重叠为两盒及以上的药品挂落，只保留最底部的一盒药品；

所述间歇整理斜板c140侧面还设置有整理连接块c142，所述第二间歇立板c120上设置有间歇导向槽c122，所述整理连接块c142穿过间歇导向槽c122后与调节连接板c510装配固定，所述整理连接块c142可在间歇导向槽c122竖直方向上滑动；

所述调节连接板c510上分别固定有第一间歇架c511、第二间歇架c512，所述第一间歇架c511通过第一间歇转轴c551与调节拉杆c520一端铰接，调节拉杆c520中间部分通过第二间歇转轴c552与调节压杆c540一端铰接，调节压杆c540另一端穿过调节连接板c510后与第二间歇立板c120外侧压紧，所述调节拉杆c520另一端穿出第二间歇架c512且调节拉杆c520与第二间歇架c512对应处分别与调节压簧c530两端装配固定，调节压簧c530用于向调节拉杆c520施加向第二间歇立板c120推动的弹力。这种设计主要为便于调节间歇整理斜板c140距离间歇输送带顶面的最小间距，从而适应于不同厚度的药品。

两块间歇支板c150分别与间歇调节轴c310两端可圆周转动装配，所述间歇调节轴c310上分别套装固定有第一间歇调节轮c430、第二间歇调节轮c440，所述第一间歇调节轮c430上设置有三根分布在其圆周方向270°的第一间歇调节杆c431，所述第二间歇调节轮c440设置有一根固定在其直径方向上的第二间歇调节杆c441，且第一间歇调节杆c431、第二间歇调节杆c441之间间隔至少一盒药品100的盒体长度的间距，且此间距不大于两盒药品100的盒体总长度。这种设计使得每次只能有一盒药品100进入第一间歇调节杆c431、第二间歇调节杆c441之间；

所述间歇调节轴c310上还设置有间歇齿轮部分c311，所述间歇齿轮部分c311与间歇中间齿轮c420啮合传动，所述间歇中间齿轮c420与间歇驱动齿轮c410啮合传动，所述间歇中间齿轮c420、间歇驱动齿轮c410分别套装固定在间歇驱动轴c320、间歇电机输出轴c221上，所述间歇驱动轴c320、间歇电机输出轴c221分别与两块间歇侧立板c160可圆周转动装配，所述间歇电机输出轴c221装入间歇电机c220内，间歇电机c220通电后可驱动间歇电机输出轴c221圆周转动，且间歇电机c220安装在其中一块间歇侧立板c160上。

使用时，从升降箱内送来的药品100输入间歇输送带c210位于间歇限高板c130一端上，然后通过间歇输送带c210向间歇调节轴c310输送，在输送过程中，成叠堆高、宽度方向与间歇输送带垂直（药品侧面与间歇输送带c210贴合）的药品100分别通过间歇限高板c130、各个间歇刮板c141挂落、刮倒从而使得药品长度方向、宽度方向所在端面贴合在间歇输送带c210上输送至第一间歇调节杆c431处，并通过第一间歇调节杆c431进行对齐，也就是药品的盒体的厚度方向、宽度方向所在面与第二间歇立板c120长度方向垂直；然后在第一间歇调节轮c430旋转至未设置有第一间歇调节杆c431的部分时，药品100在间歇输送带c210的带动下向第二间歇调节杆c441移动，直到药品100的端面与第二间歇调节杆c441贴合，此时第一间歇调节杆c431进入此药品100后方，阻断其它药品通过；

第二间歇调节杆c441逐渐转离此药品100，此药品100通过间歇输送带c210向前继续输送，而由于第二间歇调节杆c441与第一间歇调节杆c431相差三个，因此，使得药品通过第二间歇调节杆c441与第一间歇调节杆c431间隔为至少一根第一间歇调节杆c431通过的时长，这个时长乘以间歇输送带c210移动速度就为两盒药品之间的间距，从而实现将药品几乎等间距分开，以便于后期将药品逐一输入发药箱内。

优选地，第二间歇调节杆c441与两根平行的第一间歇调节杆c431呈90°分布。从而使得药品穿过第一间歇调节杆c431后能够被第二间歇调节杆c441阻拦。

优选地，所述第一间歇立板c110上分别设置有导向斜板部分c111、平行板部分c112、宽板部分c113，所述导向斜板部分c111两端分别与平行板部分c112、宽板部分c113连接，且宽板部分c113与第二间歇立板c120的间距至少比、平行板部分c112与第二间歇立板c120的间距大三倍，且平行板部分c112与第二间歇立板c120的间距略大于药品100的盒体的宽度，具体为药品的盒体宽度的1.1-1.3倍，这种设计使得药品在进入平行板部分c112与第二间歇立板c120之间时将药品引导为长度方向与间歇输送带c210移动方向平行，从而便于药品的后期对齐。

所述间歇刮板c141最低处距离间歇输送带c210顶部间距略大于药品的盒体厚度，具体为药品的盒体厚度的1.1-1.3倍，这种设计可以有效防止两盒药品堆叠穿过第一间歇调节杆c431，也能防止药品侧面与间歇输送带c210贴合穿过第一间歇调节杆c431，造成后期补药模块的故障。

优选地，所述第一间歇立板c110、第二间歇立板c120位于间歇限高板c130处安装有间歇端部挡板c121，所述间歇端部挡板c121用于防止药品从间歇输送带上、间歇端部挡板c121处掉落。当然，为了方便，可以在间歇端部挡板c121处设置传递输送机构，从而通过传递输送机构将间歇输送带（传递输送带）放置于箱体输送带下方，从而避免药品从高处坠落造成损坏。

参见图13-图21，所述发药模块包括发药箱d120，发药箱d120内部为中空的发药内箱d122，且发药箱d120外侧顶部上固定有发药支板d121，发药支板d121与发药螺杆d310一端可圆周转动装配，且发药支板d121上还安装有第一行程开关d220，所述发药箱d120侧壁上设置有贯穿的发药导向槽d123，发药导向槽d123与发药托板d510上的发药导向块d511卡合、可滑动装配，所述发药托板d510与发药内箱d122卡合、可滑动装配，且发药内箱d122上设置有托板安装槽d512，托板安装槽d512内卡合、可滑动地安装有振动板d530，振动板d530底部与振动杆d531一端装配固定，振动杆d531另一端穿过托板安装槽d512后进入振动安装槽d521内，所述振动安装槽d521设置在振动外壳d520内部，且振动安装槽d521内设置有振动安装板d522，振动杆d531装入振动安装槽d521的一端与振动安装板d522装配固定，且振动安装板d522上安装有振动马达d560，振动马达通电后发出高频振动；

所述振动安装板d522底部与振动安装槽d521底面之间安装有振动弹簧d540，振动弹簧用于支撑振动安装板d522且在振动马达的作用下使得振动安装板d522与弹簧形成共振，以增加振动板d530的振动幅度。这种设计可以使得进入发药内箱d122内的药品100受到振动，从而使得倾斜放置的药品能够在振动的作用下恢复至水平放置状态（长度方向、宽度方向所在端面与振动板d530平行），从而防止药品由于倾斜而无法排出。

所述发药箱d120底部还设置有发药通槽d124，发药通槽d124用于使发药推板进入、药品推出。且发药内箱底部中空，发药箱d120底部固定在发药底板d130上，发药底板d130上设置有能够使振动外壳d520穿过的通槽，但发药托板d510不能穿过发药底板d130。

所述发药导向块d511一端穿出发药导向槽d123且此端与发药螺杆d310通过螺纹旋合旋合装配，发药螺杆d310圆周旋转时能够驱动发药托板d510在其轴向上移动；所述发药螺杆d310至少有两根且分别对应两块分布在发药托板d510两侧的发药导向块d511，其中一根发药螺杆d310与发药底板d130可圆周转动装配，另一根发药螺杆d310穿过发药底板d130后与螺杆电机d260的输出轴通过联轴器连接，螺杆电机d260通电后可以驱动发药螺杆d310在圆周方向上正转或反转。使用时，通过螺杆电机d260驱动发药托板在发药螺杆轴向上移动。

所述螺杆电机固定在发药底座d140上，发药底座d140固定在发药底板d130上，且发药螺杆d310位于发药底座d140内的部分上设置有发药蜗杆部分d311，发药蜗杆部分d311与发药蜗轮d660啮合传动，从而构成蜗轮蜗杆传动机构。所述发药蜗轮d660同轴套装固定在第五发药轴d350上，第五发药轴d350可圆周转动地安装有第二底座板d412上，且第五发药轴d350上还安装有卷线带轮d711，所述第二底座板d412固定在发药底座d140上；

所述振动马达由导线d550供电，导线d550一端穿过振动外壳d520后与绕线轮d650连接固定、缠绕，且此端与电滑环的转子部分导电连接，电滑环的定子部分同轴安装固定在第四发药轴d340上，从而使得导线随着卷线轮圆周转动时依然能够通过电滑环取电。

所述第四发药轴d340与第四底座板d144可圆周转动装配，第四底座板d144固定在发药底座d140上，所述绕线轮d650套装在第四发药轴d340外，且第四发药轴d340上设置有往复凹槽，从而使得第四发药轴d340形成往复丝杠结构，所述绕线轮d650内侧设置有与往复凹槽卡合、可滑动装配的往复凸起，从而使得第四发药轴d340圆周转动时，能够驱动绕线轮在其轴向上往复移动。这种设计主要是为了防止导线缠绕在绕线轮一处，造成导线缠绕的直径过大，使得导线与发药底座接触产生摩擦，导致导线损坏。

所述导线d550对绕线轮d650产生径向拉力，但这个拉力不足以导致绕线轮d650不能圆周转动，从而使得绕线轮d650在径向上具有阻力，这也就是绕线轮d650既能够沿着第四发药轴d340轴向移动，又能够圆周转动的原理。所述第四发药轴d340上固定有另一卷线带轮d711，两个卷线带轮d711之间通过卷线皮带d710连接并构成带传动。

所述导线d550穿过振动外壳后绕过导向轮d640后与绕线轮装配，所述导向轮d640套装固定在第三发药轴d330外，第三发药轴d330两端上分别固定有铰接球d331，铰接球d331与第三底座板d143上的铰接球槽d1431铰接装配，从而构成球形铰链。这种设计使得导向轮能够根据导线的方向自动调节，从而避免导线产生缠绕、扭曲等。所述第三底座板d143固定在发药底座d140上，所述发药底座d140上还固定有第一底座板d141，第一底座板d141与振动外壳d520底面对应处安装有第二行程开关d250，所述第一行程开关d220的触发端正对发药导向块，且发药导向块达到最顶部时能够触发第一行程开关d220，第二行程开关d250的触发端正对振动外壳d520，且发药托板达到最底部时能够触发第二行程开关d250。第一行程开关d220、第二行程开关d250的信号端与控制器的信号端通讯连接，本实施例的控制器可以是plc、工控机、cpu、mcu等，主要用于收发解析控制指令，并进行参数计算、程序运行。在使用时，通过发药螺杆驱动发药蜗轮d660圆周转动，从而驱动绕线轮d650圆周转动以缠绕或释放导线，从而使得导线能够根据发药托板的移动方向实时释放或收卷，既能够防止导线堆叠、缠绕、拉断，又能够不间断地为振动马达（振动电机）供电。

所述发药箱d120外侧、靠近发药通槽d124处的顶部固定有发药槽板d150、补药底板e150，发药槽板d150顶面上固定有连接短筒d152，且补药底板e150与发药槽板d150之间构成发药推板槽d151，发药推板槽d151与发药推板d610卡合、可滑动装配；发药推板d610远离发药箱d120一侧上固定有推板铰接块d611，推板铰接块d611通过第二发药轴d320与发药推拉杆d620一端铰接，发药推拉杆d620另一端上固定有发药驱动板d621；所述补药底部e150上分别固定有第一往复安装板e153，第二往复安装板e154，所述第一往复安装板e153，第二往复安装板e154分别与往复丝杠d630可圆周转动、不可轴向移动装配，所述往复丝杠d630上设置有两条旋向相反且首尾圆滑连接的往复螺纹，往复螺纹与设置在发药驱动板d621上的驱动凸起卡合、可滑动装配，且往复丝杠d630穿过发药驱动板d621、第一往复安装板e153后与推药电机d230的输出轴通过联轴器连接。推药电机通电后可驱动往复丝杠圆周转动，使得往复丝杠驱动发药驱动板d621在其轴向上往复移动，以通过发药推拉杆d620驱动发药推板d610在往复丝杠轴向上往复移动，实现间歇将药品从发药内箱d122内从发药通槽d124推出、掉落在出药输送带上，以通过出药输送带将药品输出至取药升降机构进行输出。

初始状态时，发药推板d610不进入发药内箱d122中，且发药通槽d124、发药推板d610的高度（厚度）在药品的盒体厚度的1.1-1.3倍之间，从而防止一次推出多盒药品。

优选地，第一往复安装板e153上安装有第三行程开关d240，第三行程开关的触发端与发药驱动板d621正对，且发药推板完全脱离发药内箱时，第三行程开关d240被触发，判断为出药完成一次。所述第三行程开关d240的信号端与控制器的信号端通讯连接。使用时，可以通过第三行程开关d240被触发的次数判断输出的药品盒数。

参见图21，为了及时发现药品卡在发药内箱d122或发药通槽d124内，从而造成推药电机d230烧坏，药品被推板挤压损坏等情况，申请人在发药推板d610上进行如下改进：

在发药推板d610用于推药一端上分别设置推板滑槽d613、推板安装槽d612，所述推板安装槽d612内安装有微动开关d750，微动开关d750的触发端与推板触发杆d732端部正对，且推板触发杆d732能够触发微动开关d750，微动开关d750的信号端与控制器的信号端通讯连接；推板触发杆d732固定在推板滑块d730一侧，推板滑块d730另一侧与推板连杆d731一端装配固定，且推板滑块d730与推板滑槽d613卡合、可滑动装配，所述推板滑槽d613内设置有限制推板滑块d730向微动开关移动的最大位移的滑块限位凸起d614，当微动开关被触发时，推板滑块d730向微动开关移动至最大位移，从而防止微动开关被压坏。

所述推板触发杆d732位于推板滑块d730与推板滑槽端部之间的部分上套装有推板压簧d740，推板压簧d740对推板滑块d730产生向推板连杆d731移动的推力；推板连杆d731另一端穿出推板滑槽d613后与着力板d720装配固定。使用时，通过着力板d720推出药品，由于具有推板压簧的弹性阻力，正常推出药品是微动开关不会被触发、一旦药品发生卡死，着力板d720克服推板压簧弹力驱动推板触发杆d732箱微动开关移动直到触发微动开关，此时控制器判断为发生卡死，从而通知工作人员及时检修。

本实施例的发药模块与传统的通过货道弹簧的方式不一样，其结构更为复杂，但是这种通过将药品层叠堆放的方式首先能够放置更多的药品，另外货道弹簧的方式需要人工上货，但采用了本实施的发药模块后可以配合补药模块实现自动上货，这是本实施例的发药模块增加成本、结构的最终目的。另外所述发药内箱的横截面略大于药品横截面，具体为发药内箱的横截面长、宽各比药品盒体的长、宽大1.1-1.3倍，从而既能够方便药品进入发药内箱，防止卡死，又能够防止由于发药内箱过大造成药品倾斜、翻转、侧立（非长度方向上、宽度方向所在端面与发药托板顶面平行）等问题。

参见图13-图14、图22-图27，所述的补药模块包括补药输送带d210，所述补药输送带d210两侧设置有防脱板d110，防脱板d110用于防止药品从补药输送带d210上滑落。本实施例中，补药输送带d210可以就是间歇输送带c210，或者与间歇输送带无缝对接。而两块防脱板d110的间距在药品的盒体宽度的1.1-1.3倍之间，从而为盒体提供导向且不至于使盒体发生歪斜，影响后期补药。

所述防脱板d110与发药箱d120顶部对应处分别设置有第一活动挡板d411、第二侧挡板d412，所述第一活动挡板d411、第二侧挡板d412初始状态时与防脱板d110顶面平齐，从而起到与防脱板相同的功能，在对与之对应的发药箱补药时，第一活动挡板d411、第二侧挡板d412下移至其顶面不超过补药输送带顶面的位置，从而防止妨碍补药；

所述第一活动挡板d411、第二侧挡板d412底部分别与活动升降板d420装配固定，活动升降板d420套装在活动螺杆d440上且与之通过螺纹旋合装配，活动螺杆d440顶部与螺杆保持板d430可圆周转动装配，螺杆保持板d430与机架装配固定，本实施例的机架为固定/安装/放置在地面上的物体或架体。

所述活动螺杆d440底部与连接短筒d152可圆周转动装配，且活动螺杆d440不可轴向移动；所述活动螺杆d440上设置有螺杆蜗杆部分d441，螺杆蜗杆部分d441与螺杆蜗轮e540啮合传动，从而构成蜗轮蜗杆传动机构；所述螺杆蜗轮e540套装固定在第五补药轴e450上，所述第五补药轴e450与第二补药轴板e152可圆周转动装配，第二补药轴板e152固定在补药底板e150上，所述第五补药轴e450上还套装固定有第二补药带轮e531；

补药底板e150上还固定有第一补药轴板e151，第一补药轴板e151与第四补药轴e440可圆周转动装配，第四补药轴e440上分别套装固定有另一第二补药带轮e531、第一补药带轮e521，两个第二补药带轮e531之间通过第二补药皮带e530连接并构成带传动机构，此第一补药带轮e521通过第一补药皮带e520与另一第一补药带轮e521连接并构成带传动机构，另一第一补药带轮e521套装固定在第三补药轴e430上，第三补药轴e430与第三补药轴板e134可圆周转动装配，第三补药轴板e134固定在补药顶板e130的底面上，第三补药轴e430上还套装固定有升降驱动齿轮e510，升降驱动齿轮e510与升降驱动齿条部分e113啮合传动，从而构成齿轮齿条传动机构；

所述齿条部分e113设置在活动卡块e112底面上，活动卡块e112穿过设置在补药顶板e130上的活动滑槽e131后与活动架e110装配固定，且活动卡块e112与活动滑槽e131卡合、可滑动装配；所述补药顶板e130底部、位于活动滑槽e131两端处还分别固定有第一螺杆安装板e132、第二螺杆安装板e133，所述第一螺杆安装板e132、第二螺杆安装板e133分别与第二补药轴e420可圆周转动装配，所述第二补药轴e420穿过活动卡块e112，且第二补药轴e420上设置有外螺纹，外螺纹与设置在活动卡块e112内侧的内螺纹旋合装配，所述第二补药轴e420一端穿出第一螺杆安装板e132后与侧推电机的输出轴通过联轴器连接。侧推电机通电后可以驱动第二补药轴e420在其圆周方向上正转或反转，在第二补药轴e420圆周转动时，可通过螺纹驱动活动卡块e112在其轴向上移动。

所述活动架e110顶面上分别设置有第一活动侧板e111、第二活动侧板e114，在第二活动侧板e114在活动架向补药输送带移动至最大位移时将补药输送带顶面截断，从而防止药品100继续往前输送造成药品由于定位失败而无法装入发药内箱中。所述第一活动侧板e111在活动架向补药输送带移动至最大位移时不进入补药输送带正上方，从而避免第一活动侧板e111影响药品的正常输送；

所述第一活动侧板e111、第二活动侧板e114之间安装有顶部端板e120，顶部端板e120与活动架e110之间构成补药滑槽e121，补药滑槽e121与补药推板e310卡合、可滑动装配，所述补药推板e310远离补药输送带d210一端上设置有补药铰接块e311，补药铰接块e311通过第一补药轴e410与补药铰接框e212铰接，补药铰接框e212固定在补药气缸e210的补药伸缩轴e211上，补药气缸e210安装在活动架e110上。使用时，补药气缸e210驱动补药伸缩轴e211伸长，从而驱动补药推板e310向补药输送带伸出，从而将与第二活动侧板e114贴紧、底面位于补药输送带上的药品推入发药内箱d122中，且此时，发药托板d510位于最顶部，并随着药品100不断进入发药内箱d122内为逐渐下降，从而保证最顶部的药品100顶面距离补药输送带d210顶面的高度差几乎保持不变，且在药品100进入发药内箱时，振动马达启动，以伴随发药托板的下压，从而将倾斜的药品振动至水平放置状态。

优选地，所述补药顶板e130与补药底板e150之间通过补药支撑杆e140连接固定。

优选地，为了避免由于在补药推板处发生药品或补药推板卡死而药品继续穿过第一活动侧板而造成药品挤压、破碎等，首先可以将补药推板e310设计为发药推板d610在图21中的结构，另外增加间隔挡板e610阻挡药品100，所述间隔挡板e610一端位于补药输送带d210上方且将补药输送带d210正上方截断以防止药品穿过，间隔挡板e610另一端与第七补药轴e470装配固定，第七补药轴e470一端穿过第一活动侧板e111后与第一单向齿轮e552套装固定；

所述第一单向齿轮e551与转动齿轮e551啮合传动，转动齿轮e551套装固定在第六补药轴e460上，第六补药轴e460与第一活动侧板e111可圆周转动装配，第一单向齿轮e552的锁止方向为向补药气缸e210逆时针转动。所述转动齿轮e551与推板齿槽e312啮合传动从而构成齿轮齿条传动机构，所述推板齿槽e312设置在补药推板e310上。

所述间隔挡板e610位于和第七补药轴e470与靠近补药输送带之间的部分与复位拉簧e620一端装配固定，复位拉簧e620另一端一拉簧转轴e621装配固定，拉簧转轴e621与第一活动侧板e111可圆周转动装配。使用时，复位拉簧e620用于对间隔挡板e610产生向补药输送带d210转动的拉力，从而使得间隔挡板e610能够在复位拉簧的所用下保持图13-14的状态。

在补药时，补药气缸e210驱动补药推板不断往复移动以不断将药品推入发药内箱中，且在推药时，间隔挡板e610保持将补药输送带隔断；而在补药推板e310向补药输送带移动至最大位移后、回缩时（将药品推入发药内箱后），通过推板齿槽e312驱动转动齿轮e551转动，从而驱动第一单向齿轮e552转动，此时由于第一单向齿轮处于锁止方向第一单向齿轮驱动第七补药轴e470同步转动，从而驱动间隔挡板e610以第七补药轴e470为中心转动，从而使得间隔挡板e610不再位于补药输送带上方，此时药品可以穿过，而转动齿轮e551与推板齿槽脱离后，复位拉簧驱动间隔挡板e610复位，此时正好一盒药品穿过，然后补药推板向发药箱移动推药，但是在此过程中，由于单向轴承处于转动方向，因此间隔挡板e610不会转动。这种设计可以有效避免药品拥挤穿过间隔挡板e610，造成破损、卡死等。在补药完成后，侧推电机驱动第二补药轴反转从而驱动活动架向远离补药输送带方向移动，此时第一活动挡板、第二活动挡板逐渐上升，直到第二活动侧板e114、间隔挡板e610脱离第一活动挡板、第二活动挡板正上方，此时第一活动挡板、第二活动挡板的顶面恢复至与防脱板d110顶面平齐，从而不影响后续药品的正常输送。

参见图28-图34，所述取药输送机构包括间歇输送机构、进药输送带f210、读卡器、标签打印机f230、摄像头f250；所述间歇输送机构的间歇输送带可以是进药输送带f210或与进药输送带f210无缝连接；

所述进药输送带f210两侧分别设置有输送侧板f140，两块输送侧板f140分别与间歇输送机构的第一间歇立板c110、第二间歇立板c120装配固定，且两块输送侧板f140的间距与第一间歇立板c110、第二间歇立板c120的间距相同，两块输送侧板f140外侧分别设置有进药侧板f110，两块输送侧板f140用于防止药品滑落。在进药输送带f210向取药机f500输送药品的方向上依次安装间歇输送机构、读写探头f220、标签打印机f230、标签压紧辊f330、摄像头f250，所述读写探头f220与读写器的读写信号端通讯连接，从而读取粘贴在药品的盒体外部的电子标签；所述标签打印机f230用于将药品的用法、用量、特殊备注等信息打印在标签纸上，标签纸贴合在标签纸带f231上，且标签纸用于粘贴的一面上涂有不干胶；所述标签压紧辊f330用于将标签纸压紧、粘贴在药品的盒体上；所述摄像头f250用于获取贴标签后药品的盒体图像，然后输入存储器（硬盘）存储，这便于后期查证。

所述进药输送带f210分别绕过两个进药输送辊f211，两个进药输送辊f211分别套装在两根第一取药轴f410上，两根第一取药轴f410分别与两块进药侧板f110可圆周转动装配，且其中一根第一取药轴f410通过联轴器与进药电机的输出轴连接，进药电机通电后驱动此第一取药轴f410圆周转动从而驱动进药输送带运行送药。

所述标签打印机f230的标签纸带f231一端分别绕过标签导向辊f320、标签压紧辊f330后与标签收卷辊f310固定、缠绕，所述标签导向辊f320、标签压紧辊f330、标签收卷辊f310分别套装在第二取药轴f420、第四取药轴f440、第三取药轴f430上，且标签收卷辊f310与第三取药轴f430装配固定；所述第二取药轴f420、第四取药轴f440、第三取药轴f430分别与两块进药侧板f110可圆周转动装配，第三取药轴f430一端穿出进药侧板f110后与收卷电机f240的输出轴通过联轴器连接，从而在收卷电机f240通电启动后能够驱动标签收卷辊f310圆周转动以进行收卷。

所述第四取药轴f440两端分别穿出设置输送侧板f140上的活动调节槽f141后与调节拉簧f130一端装配固定，调节拉簧f130另一端与输送侧板f140装配固定，从而使得第四取药轴f440可以在活动调节槽f141内上下滑动以适应于不同厚度的盒体。所述摄像头f250安装在摄像支板f120上，摄像支板f120固定在两块输送侧板f140上。使用时，通过读写探头f220读取药品上贴的电子标签，从而确认药品信息，然后根据预先设置的警示信息、医生的备注信息等，将相关信息打印在标签纸上，再贴在药品外部，从而便于患者按照指导服用。

所述进药侧板f110一端与取药机f500的取药外壳f510装配固定，进药输送带f210一端装入取药机f510的取药内腔f511内且取药内腔f511内、位于此端的上下两侧分别安装有一块引导板f520，药品从两块引导板f520之间通过，两块引导板f520上分别安装有发射器f261、接收器f262，发射器与接收器构成光电计数器，发射器发出光束，接收器接收光束后产生电位变化然后向控制器输入信号，判断为药品通过一次。

所述取药机f500还包括抽屉f530，抽屉f530位于取药外壳f510外侧的部分上固定有把手f531，且抽屉f530内设置有暂存腔f532，抽屉f530底部设置有齿条槽f534、抽屉滑块f535、锁槽f537，齿条槽f534内侧顶部设置有抽屉齿条部分f533，暂存腔f532顶部设置有贯穿的抽屉通槽f536，抽屉通槽f536与对照光栅的发射部分f711、接收部分f712连通，发射部分用于发出光束，接收部分接收光束后产生电位变化，从而向控制器输入，判断为暂存腔未满。

所述发射部分f711、接收部分f712分别固定在取药内腔f511内部，当暂存腔内药品遮挡发射部分f711发出的光束时，与之对应的接收部分产生电位变化，控制器判断为暂存腔存满，从而暂停腔暂存腔输入药品。直到使用者取出暂存腔内的药品并且抽屉复位后继续向暂存腔内输入药品。

所述抽屉齿条部分f533与复位齿轮f610啮合传动，从而构成齿轮齿条传动机构；所述复位齿轮f610与第二单向齿轮f620啮合传动，所述第二单向齿轮f620的转动方向为抽屉拉出时，复位齿轮f610驱动第二单向齿轮f620的转动方向，也就是抽屉拉出时，第二单向齿轮f620处于自由转动方向；

复位齿轮f610、第二单向齿轮f620分别安装在第五取药轴f450、复位输出轴f291上，第五取药轴f450、复位输出轴f291分别与第一取药立板f560可圆周转动装配，第一取药立板f560固定在取药内腔f511底部，且复位输出轴f291一端装入复位电机f290内，复位电机f290通电启动后可以驱动复位输出轴f291圆周转动。

所述抽屉滑块f535与抽屉导向杆f550可滑动装配，抽屉导向杆f550固定在取药内腔f511内部。使用时，抽屉导向杆f550与抽屉滑块f535配合以对抽屉f530的移动进行导向、限位。所述锁槽f537与锁块f631卡合装配，从而对抽屉进行锁紧，防止抽屉移动。所述锁块f631固定在锁板f630上，锁板f630一端通过第六取药轴f460与取药伸缩轴f281的开放端铰接、中间部分通过第七取药轴f470与第二取药立板f570铰接，第二取药立板f570固定在取药内腔f511底部；所述取药伸缩轴f281装入电磁铁f280内，电磁铁通电后可将取药伸缩轴f281向上推动，从而使得锁板以第七取药轴f470为中心转动，直到锁块f631脱离锁槽，此时抽屉可以拉动。

所述第二取药立板f570上固定有弹簧支撑板f571，弹簧支撑板f571与锁板f630靠近锁块f631一端通过锁板压簧f750连接，锁板压簧f750用于对锁板产生以第七取药轴f470为中心驱动锁块向上转动的力，从而保持锁块与锁槽卡合装配，也就是保持上锁状态。需要解锁（拉动抽屉）时，电磁铁通电，从而将取药伸缩轴上推，使得锁板驱动锁块向下克服锁板压簧的弹力转动，直到锁块脱落锁槽即可，而电磁铁失电后，锁板会在锁板弹簧作用下复位。

为了检测抽屉拉出时长及是否复位，申请人在取药内腔f511内部固定有取药内板f580，取药内板f580上内分别安装有第四行程开关f280、检测导向筒f730，第四行程开关f280的触发端正对检测凸块f541，且检测凸块f541可以触发第四行程开关f280；检测凸块f541固定在检测推板f540上检测推板f540与检测导向轴f740，检测导向轴f740另一端装入检测导向内筒f731中且此端上设置有限位环f741，限位环不能穿出检测导向内筒f731，检测导向内筒f731设置在检测导向f730内，所述检测推板f540与取药内板f580之间安装有检测压簧f720，检测压簧f720用于将检测推板f540向远离取药内板f580的方向推动。

需要拉出抽屉时，电磁铁驱动锁块脱离锁槽，检测推板在检测压簧的弹力下推动抽屉向外移动，从而使得锁块与锁槽错位，此时电磁铁断电，但是锁块不会直接装入锁槽。使用者拉出抽屉，取出抽屉内的药品，在拉出抽屉过程中，第二单向轴承处于转动方向，因此动力不会传递至复位电机。在抽屉长时间打开（以第四行程开关解除触发时起算）后，控制器判断为未人工关闭或抽屉未复位，此时复位电机启动，驱动第二单向齿轮向锁止方向转动，从而驱动复位齿轮f610转动以将抽屉通过抽屉齿条部分f533向检测滑板驱动，直到第四行程开关被触发后复位电机停止，此时锁槽与锁块卡合装配。这种设计主要是为了防止出现抽屉未复位时向暂存腔内输入药品，造成药品洒出暂存腔的情况。

本发明未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。