智能网联汽车道路交通标志、信号识别测试方法及装置与流程

文档序号:36775831发布日期:2024-01-23 11:45阅读:23来源:国知局
智能网联汽车道路交通标志、信号识别测试方法及装置与流程

本发明属于智能网联,具体涉及一种智能网联汽车道路交通标志、交通信号识别测试方法及装置。


背景技术:

1、目前,在进行智能网联汽车对道路交通标志和交通信号识别测试时,存在以下问题:

2、1、交通标志通常为铝合金或合金钢等金属制造,其种类更是高达几十种,在测试中需频繁更换,耗费时间较长,通常需要十几分钟才能更换并调整好一种交通标志,而试验场地费用通常一小时高达几千甚至几万元不等,造成人力物力财力流失;

3、2、交通信号灯只能手动控制变换,无法与车辆位置关系、速度进行联动,不能有效满足测试要求;

4、3、车载can数据、被测车辆和交通信号及交通标志的位置关系、测试视频不能有效地同步,进而无法准确计算系统识别时机;

5、4、每次测试,需要手动记录和计算测试结果,无法高效运算及一键生成测试结果。

6、基于此,急需研发一种智能网联汽车道路交通标志、交通信号识别测试方法及装置,以有效解决上述问题。


技术实现思路

1、本发明的目的就在于提供一种智能网联车辆对交通信号灯、标志牌识别准确率评价及测试问题检出的方法和装置,以解决高效、全面地得出被测车辆对交通标志和交通信号的识别成功率、误识别率、漏识别率,识别距离、识别时延的各统计值及识别异常的场景再现的问题。

2、本发明的目的是通过以下技术方案实现的:

3、一种智能网联汽车道路交通标志、信号识别测试方法,包括以下步骤:

4、a、测试准备

5、a1、将各类型交通标志牌置于金属标牌待选区24中,并在控制主机1中进行标牌位置与标牌内容匹配;

6、a2、将控制主机布置于被测车辆内,量取车辆长lx、宽ly及控制主机1相对于车辆的几何位置关系;

7、a3、将金属标牌模块2、电子标牌模块3、交通信号灯模块4分别布置在试验场内车辆行驶路径上并固定;

8、b、金属标牌测试

9、在每个场景测试前,测试人员通过控制主机1输入金属标牌模块2应展示的标志牌内容、标志牌高度信息,金属标牌模块2接收到指令后,将对应位置的标志牌移动到展示区并上升至设定高度,被测车辆从金属标牌模块2侧以特定速度驶过,其交通标志识别系统会报出标志识别内容并通过数据采集器14上报给处理器11,处理器11对测试人员设定的标志内容和车辆的识别内容进行比较,相同记为识别成功,不同记为误识别,当交通标志识别系统始终未发出识别内容时,测试人员标记为漏识别;

10、c、电子标牌测试

11、在每个场景测试前,测试人员通过控制主机1输入电子标牌模块3应展示的标志牌内容、标志牌高度信息,电子标牌模块3接收到指令后,在显示器上显示标牌内容并上升至设定高度,被测车辆从电子标牌模块3侧以特定速度驶过,其交通标志识别系统会报出标志识别内容并通过数据采集器14上报给处理器11,处理器11对测试人员设定的标志内容和车辆的识别内容进行比较,相同记为识别成功,不同记为误识别,当交通标志识别系统始终未发出识别内容时,测试人员标记为漏识别;

12、d、交通信号灯测试

13、在每个场景测试前,测试人员通过控制主机1输入交通信号灯4应展示的灯光内容、灯光时序、触发条件及交通信号灯高度,交通信号灯4接收到指令后,将信号灯上升至设定高度并变换灯光内容。被测车辆交通信号识别系统报出识别内容并通过数据采集器14上报给处理器11,处理器11对测试人员设定的灯光内容和车辆的识别内容进行比较,相同记为识别成功,不同记为误识别,当交通信号识别系统始终未发出识别内容时,测试人员标记为漏识别。

14、进一步地,步骤a2,通过定位模块15确定一个平面坐标系,车辆在该坐标系内为一尺寸确定的平面多边形;步骤a3,通过定位模块15确定以上三个模块在平面坐标系中的位置。

15、进一步地,步骤b,被测车辆交通标志识别系统上报识别内容时,处理器11记录此时被测车辆与金属标牌模块2的距离sm,sm有正负,正值表示车辆前端未到达金属标牌模块2时,交通标志识别系统即上报识别内容;负值表示车辆前端已超过金属标牌模块2,交通标志识别系统才上报识别内容;每个场景测试进行若干次,或进行了多个场景的测试后,识别成功次数累加为fms,误识别次数累加为fmm,漏识别次数累加为fml。

16、进一步地,步骤c,被测车辆交通标志识别系统上报识别内容时,处理器11记录此时被测车辆与电子标牌模块3的距离se,se有正负,正值表示车辆前端未到达电子标牌模块3时,交通标志识别系统即上报识别内容;负值表示车辆前端已超过电子标牌模块3,交通标志识别系统才上报识别内容;每个场景测试进行若干次,或进行了多个场景的测试后,识别成功次数累加为fes,误识别次数累加为fem,漏识别次数累加为fel。

17、进一步地,步骤d,交通信号灯4在变换灯光内容时会向控制主机1发送变换完成通知,控制主机记录时刻t1,待车辆交通信号识别系统报出识别内容时,控制主机记录时刻t2,由此计算出交通信号灯识别时延tt=t2-t1;每个场景测试进行若干次,或进行了多个场景的测试后,识别成功次数累加为fts,误识别次数累加为ftm,漏识别次数累加为ftl。

18、一种智能网联汽车道路交通标志、信号识别测试装置,由控制主机1、金属标牌模块2、电子标牌模块3以及交通信号灯模块4构成,测试过程中控制主机1布置于被测车辆内,金属标牌模块2、电子标牌模块3和交通信号灯模块4布置于试验场地内;

19、所述控制主机1能够进行数据采集、计算、存储及定位,并与金属标牌模块2、电子标牌模块3、交通信号灯模块4之前进行信息交互;

20、所述金属标牌模块2能够接收处理器11发出的命令,并根据命令进行金属标牌的升降及更换;

21、所述电子标牌模块3能够接收处理器11发出的命令,并根据命令进行升降式显示器32的升降及标牌显示内容的更换;

22、所述交通信号灯模块4能够接收处理器11发出的指令,并根据命令进行升降式交通信号灯42以及交通信号灯显示内容的更改。

23、进一步地,所述控制主机1由处理器11、存储器12、无线通信接发器13、车辆数据采集模块14、定位模块15、交互模块16以及音视频记录模块17构成;

24、所述处理器11用于采集数据,执行各类计算,向无线通信接发器13发出命令或接收信号;所述存储器12分为内存、外存两部分,内存用于暂时存放处理器11中的运算数据,以及与外存交换的数据,外存则可在断电时也能稳定可靠地存储大量数据;所述无线通信接发器13用于转发处理器11与金属标牌模块2、电子标牌模块3、交通信号灯模块4间的信息交互,以实现近距离信息交互;所述车辆数据采集模块14用于采集车辆总线数据,记录车辆对交通信号灯、标志牌识别的速度、内容及时机等,并存储于存储器12内;所述定位模块15用于确定控制主机1所在位置、控制主机1与交通信号灯模块4的相对位置,并上报给处理器11;所述交互模块16用于测试员与控制主机1的交互使用;所述音视频记录模块17用于测试过程中对测试视频、音频的记录。

25、进一步地,所述金属标牌模块2由移动平台及外壳21、升降式标牌选择机构22、处理器及无线通信接发器23以及金属标牌待选区24构成;

26、所述移动平台及外壳21用于可快速移动并固定于试验场内某处,其上部为中空的厢式结构,内部装有升降式标牌选择机构22、处理器及无线通信接发器23、金属标牌待选区24,外部覆有外壳;所述升降式标牌选择机构22用于实现将金属标牌从待选区移动至展示区及更换不同金属标牌;所述处理器及无线通信接发器23与无线通信接发器13相互通信,用于接收处理器11发出的命令,并将执行信息发送给升降式标牌选择机构22;所述金属标牌待选区24由分层式空间构成,每层放置一个金属标牌,且每层已做好标记。

27、进一步地,所述电子标牌模块3由移动平台及外壳31、升降式显示器32、处理器及无线通信接发器33构成;

28、所述移动平台及外壳31用于可快速移动并固定于试验场内某处;中部为中空的厢式结构,外部覆有外壳用于保护内部结构;所述升降式显示器32用于显示电子限速标志、电子解除限速标志、电子警告标志;所述处理器及无线通信接发器33与无线通信接发器13相互通信,用于在于接收处理器11发出的命令,并将执行信息发送给升降式显示器32。

29、进一步地,所述交通信号灯模块4由移动平台及外壳41、升降式交通信号灯42、处理器及无线通信接发器43构成;

30、所述移动平台及外壳41用于可快速移动并固定于试验场内某处;中部为中空的厢式结构,未进行测试时,升降式交通信号灯42置于此处;外部覆有外壳用于保护内部结构并减少车辆误识别的可能。

31、所述升降式交通信号灯42用于显示红灯、绿灯、黄灯的常亮及闪烁;

32、所述处理器及无线通信接发器43与无线通信接发器13相互通信,用于接收处理器11发出的命令,并将执行信息发送给升降式交通信号灯42。

33、与现有技术相比,本发明的有益效果是:

34、使用本装置和测试方法进行智能网联汽车对道路交通标志和交通信号识别测试时,存在以下优势:

35、1、由于交通标志是事先放置于金属标牌模块内的,因此更换标牌为设备自动执行,耗费时间通常不超过一分钟,节省了人力物力财力,提高了测试效率;

36、2、交通信号灯可根据与被测车辆的位置关系进行自动变换,保证了变换时机和时距对应关系的有效性;

37、3、可同步采集车载can数据、被测车辆和交通信号及交通标志的位置关系、现场视频音频等,可精确计算系统识别时机,有效记录识别结果,对后期的统计计算具有很大意义;

38、4、每次测试可自动记录测试结果、计算统计参数,最后可一键生成测试结果,提高测试效率、节省测试时间。

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