自调节式防松动固态硬盘的制作方法

1.本技术属于固态硬盘技术领域，具体涉及一种自调节式防松动固态硬盘。


背景技术：

2.固态硬盘，简称ssd，是一种主要以闪存作为永久性存储器的计算机存储设备，由控制单元和存储单元(flash芯片、dram芯片等)组成，被广泛应用于工控、视频监控、网络监控、网络终端、导航设备等诸多领域；相对于机械硬盘，固态硬盘有着较高的读写速度。
3.发明人发现，现有的固态硬盘使用时，若发生松动导致硬盘无法正常使用，则需拆除主机的后盖，并手动调整硬盘与主机的连接关系。但是采用这种方式时，一方面手动拆除后盖需要耗费大量的时间，并导致固态硬盘的调整效率降低；另一方面手动触摸硬盘容易出现触电现象，并导致固态硬盘调整时的安全性降低。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供一种自调节式防松动固态硬盘，旨在实现固态硬盘的调节，以解决现有固态硬盘松动后调整效率和安全性低下的技术问题。
5.为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：
6.提供一种自调节式防松动固态硬盘，包括：
7.主板，用于装配存储介质，前端面设置有用于与主机电连接的插头；
8.壳体，用于与主机相连，具有内腔；所述壳体的前端面具有与所述内腔连通、适于供所述主板通过的插接口；所述壳体的左右两侧均设置有与所述内腔连通、沿前后方向延伸的通孔；
9.两个驱动臂，分别固定设置在所述主板的左右两侧并沿左右方向延伸，适于通过对应的所述通孔并伸出至所述壳体外；每个所述驱动臂的延伸端均沿左右方向转动连接有摆动臂；
10.两个转盘，分别沿左右方向转动设置在所述壳体的左右两侧外壁上；所述转盘与处于同侧的所述摆动臂沿左右方向转动连接；以及
11.转动驱动组件，设置在所述壳体上并与两个所述转盘相连，用于驱动两个所述转盘转动；
12.其中，在所述转盘转动时，所述摆动臂发生摆动并带动所述驱动臂沿前后方向往复移动，以使所述主板相对于所述壳体沿前后方向往复移动。
13.在一种可能的实现方式中，所述驱动臂采用圆柱状结构，且两个所述驱动臂上均套设有轴套，所述轴套的外周壁适于与所述通孔的内孔壁相接。
14.在一种可能的实现方式中，所述驱动臂上设置有两个夹紧部；两个所述夹紧部沿所述驱动臂的延伸方向间隔分布，且处于所述轴套的两侧，用于夹紧所述轴套，以限制所述轴套沿所述驱动臂的延伸方向移动。
15.在一种可能的实现方式中，所述转动驱动组件包括：
16.转动电机，固定设置在所述壳体的左侧外壁或右侧外壁上，动力输出轴向沿左右方向设置，且动力输出端与其中一个所述转盘的外表面同轴连接；
17.转动辊，沿左右方向转动连接在所述壳体的上侧面；所述转动辊的轴向与左右方向平行，且两端分别伸出所述壳体的左右两侧边缘；以及
18.两个驱动盘，分别同轴设置在所述转动辊的两端，与两个所述转盘一一对应外接；
19.其中，在所述转动电机启动时，与其相连的所述转盘发生转动；同时，对应的所述驱动盘带动所述转动辊转动，以使另一个所述驱动盘转动并带动另一个所述转盘转动。
20.在一种可能的实现方式中，所述驱动盘的外周壁上具有沿周向间隔分布的多个凸齿，所述转盘的外周壁上具有沿周向间隔分布、适于供所述凸齿嵌入的多个凹槽。
21.在一种可能的实现方式中，所述主板与所述内腔的后侧腔壁之间具有弹簧，所述弹簧的其中一端与所述内腔的后侧腔壁相连，另一端用于与所述主板的后端面抵接；
22.在所述插头与主机相连时，所述弹簧处于正常状态；在所述插头与主机分离时，所述弹簧转化为弹性收缩状态。
23.在一种可能的实现方式中，所述弹簧的前端连接有抵接板，所述抵接板的前端面适于与所述主板的后端面接触；并且，所述抵接板的前端面具有向前延伸的凸起部，所述主板的后端面具有适于所述凸起部插入的插槽。
24.在一种可能的实现方式中，所述内腔的后侧腔壁具有导向槽；所述抵接板的后侧面具有向后延伸的导向杆，所述导向杆通过所述弹簧的中心并插入所述导向槽内。
25.在一种可能的实现方式中，所述导向杆的插入端具有向外延伸的法兰盘，所述导向槽的开口处具有向内延伸、用于与所述法兰盘抵接的法兰环。
26.在一种可能的实现方式中，所述壳体上具有沿上下方向贯通、用于与主机上预设安装位对准的定位孔，所述定位孔自前至后贯穿所述壳体的后端面。
27.本技术实施例中，通过将壳体与主机上预设的安装位固定连接，并使主板的插头插入主机，实现固态硬盘的安装。
28.在固态硬盘与主机的电连接关系松动时，启动转动驱动组件令两个转盘同时转动一周，摆动臂的自由端首先向后移动，随后向前移动，使得插头先拔出主机后重新插入主机。
29.本实施例提供的自调节式防松动固态硬盘，与现有技术相比，实现了插头的自动抽插，免除人工操作和拆卸主机外壳，确保了效率和安全性，实现了固态硬盘的防松动安装。
附图说明
30.图1为本技术实施例提供的自调节式防松动固态硬盘的立体结构示意图；
31.图2为图1上圆a处的局部放大示意图；
32.图3为图1的前视图；
33.图4为沿图3中b-b线的剖视结构图；
34.图5为图4上圆c处的局部放大示意图；
35.图6为本技术实施例所采用的主板、壳体和抵接板的局部剖视结构图；
36.图7为本技术实施例所采用的主板的局部结构示意图；
37.图8为本技术实施例所采用的壳体和驱动臂的局部放大示意图；
38.图9为本技术实施例所采用的转动驱动组件的局部立体示意图；
39.图10为本技术实施例所采用的壳体和转盘的立体结构示意图；
40.附图标记说明：
41.1、主板；11、插头；12、插槽；2、壳体；21、内腔；211、导向槽；212、法兰环；22、插接口；23、通孔；24、定位孔；3、驱动臂；31、轴套；32、夹紧部；4、摆动臂；5、转盘；51、凹槽；6、转动驱动组件；61、转动电机；62、转动辊；63、驱动盘；631、凸齿；7、弹簧；8、抵接板；81、凸起部；82、导向杆；821、法兰盘。
具体实施方式
42.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
43.请一并参阅图1至图10，现对本技术提供的自调节式防松动固态硬盘进行说明。所述自调节式防松动固态硬盘，包括主板1、壳体2、两个驱动臂3、两个转盘5和转动驱动组件6。
44.主板1用于装配存储介质，装配有存储介质的主板1即为现有技术中的固态硬盘本体。
45.在本实施例中，为了便于叙述，定义主板1的长度方向为前后方向，在主板1使用时，主板1自后向前插入主机预设安装位的电槽中，也就是说，主板1的前端面具有用于与主机电连接的插头11。
46.壳体2用于与主机的预设安装位表面固定连接，其具体连接方式通过预设安装位表面的螺纹槽与预装螺栓实现。
47.壳体2具有沿前后方向延伸的内腔21。
48.壳体2的前端面具有与内腔21连通的插接口22，该插接口22适于供主板1的后端通过，从而插入内腔21。
49.壳体2的左右两侧均设置有与内腔21连通的通孔23，每个通孔23均沿前后方向延伸设置，其延伸长度与插头11长度相同。
50.两个驱动臂3分别固定设置在主板1的左右两侧并沿左右方向向外延伸，以适于通过对应的通孔23并伸出至壳体2外。
51.每个驱动臂3的延伸端均沿左右方向转动连接有摆动臂4，具体的，摆动臂4的其中一端为铰接端，另一端为自由端，并且摆动臂4的铰接端与驱动臂3的延伸端转动连接，转动轴向沿左右方向设置。
52.两个转盘5分别沿左右方向转动设置在壳体2的左右两侧外壁上，分别与两个摆动臂4一一对应。
53.转盘5与处于同侧的摆动臂4沿左右方向转动连接，连接位置与转盘5的中心位置之间具有间距，且该间距的二倍应等于或大于插头11长度。
54.转动驱动组件6设置在壳体2上并与两个转盘5相连，用于驱动两个转盘5转动。
55.在本技术实施例中，如图1所示，位于左侧的转盘5与转动驱动组件6相连，从而实
现该转盘5与壳体2的转动连接关系，且转盘5与壳体2的左侧面形成以供摆动臂4摆动的空间。
56.另外，如图10所示，位于右侧的转盘5通过安装架与壳体2转动连接，从而使转盘5与壳体2的右侧面形成以供摆动臂4摆动的空间。
57.本技术实施例中，通过将壳体2与主机上预设的安装位固定连接，并使主板1的插头11插入主机，实现固态硬盘的安装。
58.在转盘5转动时，摆动臂4发生摆动并带动驱动臂3沿前后方向往复移动，以使主板1相对于壳体2沿前后方向往复移动；具体的，在固态硬盘与主机的电连接关系松动时，启动转动驱动组件6令两个转盘5同时转动一周，摆动臂4的自由端首先向后移动，随后向前移动，使得插头11先拔出主机后重新插入主机。
59.本实施例提供的自调节式防松动固态硬盘，与现有技术相比，实现了插头11的自动抽插，免除人工操作和拆卸主机外壳，确保了效率和安全性，实现了固态硬盘的防松动安装。
60.在一些实施例中，上述特征驱动臂3和通孔23之间可以采用如图8所示结构。参见图8，驱动臂3采用圆柱状结构，且两个驱动臂3上均套设有轴套31，该轴套31采用橡胶材质制成；在驱动臂3装载至通孔23内时，轴套31的外周壁适于与通孔23的内孔壁相接。
61.通过采用上述技术方案，在驱动臂3沿前后方向移动时，轴套31发生转动；相较于现有技术，能够减轻通孔23内孔壁与驱动臂3之间的摩擦力影响，确保驱动臂3移动过程的稳定性，延长了产品使用寿命，同时还起到降噪作用，提高了产品的使用体验。
62.在一些实施例中，上述特征驱动臂3和轴套31之间可以采用如图8所示结构。参见图8，驱动臂3上设置有两个夹紧部32，此夹紧部32是指沿驱动臂3的径向向外延伸的环体结构。
63.两个夹紧部32沿驱动臂3的延伸方向间隔分布，且处于轴套31的两侧，用于夹紧轴套31，以限制轴套31沿驱动臂3的延伸方向移动。
64.通过采用上述技术方案，两个夹紧部32相互配合，能够对轴套31沿驱动臂3的轴向进行限位，提高了结构稳定性，避免轴套31脱离通孔23，从而提高了本产品早实际使用时的可靠性。
65.在一些实施例中，上述特征转动驱动组件6可以采用如图2和图9所示结构。参见图2和图9，转动驱动组件6包括转动电机61、转动辊62和两个驱动盘63。
66.转动电机61固定设置在壳体2的左侧外壁或右侧外壁上，动力输出轴向沿左右方向设置，且动力输出端与其中一个转盘5的外表面同轴连接；在本实施例中，如图1所示，该转动电机61与左侧的转盘5相连，并使转盘5与壳体2的左侧面形成以供摆动臂4摆动的空间。
67.转动辊62沿左右方向转动连接在壳体2的上侧面，且转动辊62的轴向与左右方向平行，两端分别伸出壳体2的左右两侧边缘设置。
68.两个驱动盘63分别同轴设置在转动辊62的两端，与两个转盘5一一对应外接。
69.通过采用上述技术方案，在转动电机61启动时，与其相连的转盘5发生转动；同时，对应的驱动盘63带动转动辊62转动，以使另一个驱动盘63转动并带动另一个转盘5转动，以单个转动电机61实现了两个转盘5的同时驱动，提高了本产品的使用稳定性。
70.在一些实施例中，上述特征驱动盘63和转盘5之间可以采用如图2和图9所示结构。参见图2和图9，驱动盘63的外周壁上具有沿周向间隔分布的多个凸齿631，转盘5的外周壁上具有沿周向间隔分布、适于供凸齿631嵌入的多个凹槽51。
71.通过采用上述技术方案，凸齿631与凹槽51的组合结构能够加强驱动盘63与转盘5的连接关系，确保驱动盘63转动时，转盘5能够同步旋转，以提高本产品在使用时的稳定性。
72.在一些实施例中，上述特征主板1与内腔21的后侧腔壁之间可以采用如图4和图6所示结构。参见图4和图6，主板1与内腔21的后侧腔壁之间具有弹簧7。
73.弹簧7的轴向沿着前后方向设置，且弹簧7的其中一端与内腔21的后侧腔壁相连，另一端用于与主板1的后端面抵接，以传递弹性势能。
74.具体的，弹性势能的传递过程包括：在插头11与主机相连时，弹簧7处于正常状态；在插头11与主机分离时，弹簧7转化为弹性收缩状态。
75.通过采用上述技术方案，弹簧7能够作用于主板1相对于壳体2前后移动的过程中，从而能够有效的起到减振、降噪的作用，提高了本产品的使用体验。
76.在本实施例中，弹簧7具有两个，且两个弹簧7沿着主板1的左右方向分布，从而确保主板1前后移动的稳定性。
77.在一些实施例中，上述特征弹簧7和主板1之间可以采用如图4和图6所示结构。参见图4和图6，弹簧7的前端连接有抵接板8，抵接板8的前端面适于与主板1的后端面接触；并且，抵接板8的前端面具有向前延伸的凸起部81，主板1的后端面具有适于凸起部81插入的插槽12。
78.通过采用上述技术方案，凸起部81与插槽12的组合结构能够加强主板1与抵接板8的连接关系，提高了本产品的结构稳定性。
79.在本实施例中，抵接板8具有一个，并且抵接板8的后侧面与两个弹簧7相连，两个弹簧7能够同时作用在抵接板8的左右两侧，从而实现抵接板8稳定的前后移动过程。
80.在一些实施例中，上述特征内腔21的后侧腔壁与抵接板8之间可以采用如图4和图6所示结构。参见图4和图6，内腔21的后侧腔壁具有导向槽211；抵接板8的后侧面具有向后延伸的导向杆82，该导向杆82通过弹簧7的中心并插入导向槽211内。
81.通过采用上述技术方案，一方面，导向杆82能够与弹簧7的内环壁接触，从而防止弹簧7的屈曲现象；另一方面，导向杆82能够限制抵接板8的移动方向，避免抵接板8发生偏移；二者相互作用，能够提高了本产品在实际使用时可靠性。
82.在一些实施例中，上述特征导向杆82和导向槽211之间可以采用如图4和图6所示结构。参见图4和图6，导向杆82的插入端具有向外延伸的法兰盘821，导向槽211的开口处具有向内延伸、用于与法兰盘821抵接的法兰环212。
83.通过采用上述技术方案，法兰盘821与法兰环212的抵接关系能够限制导向杆82脱离导向槽211，从而能够避免抵接板8与壳体2分离，确保了前述内容中，抵接板8所起到作用的稳定性，加强了本产品的使用可靠性。
84.在一些实施例中，上述特征壳体2可以采用如图1、图6和图10所示结构。参见图1、图6和图10，壳体2上具有沿上下方向贯通、用于与主机上预设安装位对准的定位孔24，并且此定位孔24自前至后贯穿壳体2的后端面。
85.具体的，在实际安装时，将壳体2放置在主机上的预设安装位中，令定位孔24与预
设安装位表面的螺纹槽对准，随后将螺栓通过定位孔24并螺纹连接在螺纹槽中，令螺栓的头部抵在壳体2的上侧面，实现本产品与预设安装位的安装。
86.由于定位孔24自前至后贯穿壳体2的后端面，因此在预设的螺纹槽小于定位孔24时，仍可令定位孔24与螺纹槽偏心设置，并使螺栓的头部抵在壳体2的上侧面，实现壳体2的固定。
87.通过采用上述技术方案，能够确保壳体2稳定安装在主机的预设安装位上，提高了本产品的结构稳定性。
88.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。