用于车载天线的金属支架以及车载天线组件的制作方法

本申请涉及天线技术领域，尤其涉及一种用于车载天线的金属支架以及车载天线组件。

背景技术：

随着通信技术和汽车工业的不断发展，车载天线的应用非常普遍。车载天线可被安装在诸如车顶、车辆行李箱盖或车辆引擎盖的车辆表面部上，以确保天线具有架空或朝着天顶的不受阻碍的视野。其中，车载天线可以经由同轴线缆等连接到车辆内部的一个或多个电子设备上，例如，无线电接收器、触摸屏显示器、gps导航装置、蜂窝电话等，使得车载天线能够从外界接收信号并通过同轴电缆等传输至车辆内部的电子装置，或者从车辆内部的电子装置接收信号并发送至外界。传统的车辆表面部使用金属材料制造，近年来，出现了使用玻璃材料制造车顶等车辆表面部的车辆。

图1是现有的安装在金属车顶的车载天线锁紧前的截面图，图2是现有的安装在金属车顶的车载天线锁紧后的截面图。如图1和图2所示，车载天线101通过安装结构102安装在金属车顶103上，其中，安装结构102具有锁定螺丝104和四脚爪105，锁定螺丝104推动四脚爪105与金属车顶103的下表面抵接，从而将安装结构102固定在金属车顶103上。

应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本申请的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本申请的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。

技术实现要素：

发明人发现，当需要在玻璃等非金属材料制成的车辆表面部安装车载天线时，需要对现有的安装在金属的车辆表面部的车载天线及其安装结构进行重新设计并制造新的模具，导致开发和制造成本的增加，并且，对于玻璃等非金属材料制成的车辆表 面部，也需要车载天线具有较强的安装稳定性。

本发明实施例提供一种用于车载天线的金属支架以及车载天线组件，通过设置该金属支架，能够将现有的安装在金属车辆表面部的车载天线及其安装结构应用于玻璃等非金属材料制成的车辆表面部，不需要重新设计车载天线及其安装结构，从而能够有效降低开发和制造成本，并且，能够稳固的安装车载天线。

根据本发明实施例的第一方面，提供一种用于车载天线的金属支架，所述车载天线安装在车辆表面部，所述金属支架包括底座部以及相对于所述底座部的上表面突出的突起部，其中，所述突起部具有供所述车载天线的安装结构通过的通孔，当所述安装结构通过所述通孔在所述车辆表面部安装所述车载天线时，所述突起部的上表面与所述车辆表面部的上表面处于同一平面上。

根据本发明实施例的第二方面，其中，所述金属支架的所述底座部呈平板状。

根据本发明实施例的第三方面，其中，所述金属支架的所述突起部在垂直方向上的投影为矩形或圆形。

根据本发明实施例的第四方面，提供一种车载天线组件，其中，所述车载天线组件包括：车载天线，其用于接收和/或发送信号；安装结构，其用于在车辆表面部安装所述车载天线；以及金属支架，其包括底座部以及相对于所述底座部的上表面突出的突起部，其中，所述突起部具有供所述安装结构通过的通孔，当所述安装结构通过所述通孔在所述车辆表面部安装所述车载天线时，所述突起部的上表面与所述车辆表面部的上表面处于同一平面上。

根据本发明实施例的第五方面，其中，所述金属支架与所述车辆表面部固定连接。

根据本发明实施例的第六方面，其中，所述金属支架与所述车辆表面部通过粘接剂固定连接。

根据本发明实施例的第七方面，其中，所述安装结构包括锁定螺丝和卡紧机构，其中，当所述安装结构通过所述通孔在所述车辆表面安装部所述车载天线时，所述锁定螺丝推动所述卡紧机构与所述金属支架的所述突起部抵接，从而将所述安装结构固定在所述金属支架上。

根据本发明实施例的第八方面，其中，在所述卡紧机构与所述金属支架的所述突起部抵接的情况下，所述卡紧机构与所述金属支架电导通。

根据本发明实施例的第九方面，其中，所述车载天线组件还包括：防水部，其用 于封闭所述安装结构与所述车辆表面部的上表面之间的间隙。

根据本发明实施例的第十方面，其中，所述防水部由防水泡棉制成。

本发明的有益效果在于：通过设置该金属支架，能够将现有的安装在金属车辆表面部的车载天线及其安装结构应用于玻璃等非金属材料制成的车辆表面部，不需要重新设计车载天线及其安装结构，从而能够有效降低开发和制造成本，并且，能够稳固的安装车载天线。

参照后文的说明和附图，详细公开了本申请的特定实施方式，指明了本申请的原理可以被采用的方式。应该理解，本申请的实施方式在范围上并不因而受到限制。在所附权利要求的精神和条款的范围内，本申请的实施方式包括许多改变、修改和等同。

针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。

应该强调，术语“包括/具有”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。

附图说明

所包括的附图用来提供对本发明实施例的进一步的理解，其构成了说明书的一部分，用于例示本申请的实施方式，并与文字描述一起来阐释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1是现有的安装在金属车顶的车载天线锁紧前的截面图；

图2是现有的安装在金属车顶的车载天线锁紧后的截面图；

图3是本发明实施例1的金属支架的截面图；

图4是本发明实施例1的金属支架的俯视图；

图5是本发明实施例1的金属支架安装在车辆表面部的截面图；

图6是本发明实施例1的金属支架固定在车辆表面部的一俯视图；

图7是本发明实施例1的金属支架固定在车辆表面部的另一俯视图；

图8是本发明实施例2的车载天线组件锁紧前的截面图；

图9是本发明实施例2的车载天线组件锁紧后的截面图；

图10是图9中卡紧机构310与金属支架301的突起部303抵接部分(圆圈内)的放大图；

图11是本发明实施例2的车载天线组件的立体装配图。

具体实施方式

参照附图，通过下面的说明书，本申请的前述以及其它特征将变得明显。在说明书和附图中，具体公开了本申请的特定实施方式，其表明了其中可以采用本申请的原则的部分实施方式，应了解的是，本申请不限于所描述的实施方式，相反，本申请包括落入所附权利要求的范围内的全部修改、变型以及等同物。

实施例1

本发明实施例1提供一种用于车载天线的金属支架，该车载天线安装在车辆表面部。图3是本发明实施例1的金属支架的截面图，图4是本发明实施例1的金属支架的俯视图。如图3和图4所示，金属支架301包括底座部302以及相对于底座部302的上表面突出的突起部303，其中，突起部303具有供车载天线的安装结构通过的通孔304。

图5是本发明实施例1的金属支架安装在车辆表面部的截面图。如图5所示，当安装车载天线时，在车辆表面部305上设置用于容纳突起部303的通孔306，将金属支架301与车辆表面部305固定连接，其中，金属支架301的突起部303的上表面与车辆表面部305的上表面处于同一平面上。

在本实施例中，突起部303的上表面与车辆表面部305的上表面处于同一平面上，本领域技术人员应该能够知晓，此处的“处于同一平面上”可以是“大致处于同一平面上”。也就是说，虽然本发明实施例的设计意图是使得突起部303的上表面与车辆表面部305的上表面处于同一平面上，但是，在安装车载天线的过程中以及安装完成后，由于制造误差以及装配误差等误差的存在，突起部303的上表面与车辆表面部305的上表面之间可能存在一定的距离，例如，突起部303的上表面与车辆表面部305的上表面的距离在±5mm以内。该距离只要能够满足对产品的要求即可，本发明实施例不对该距离的具体数值进行限制。

在本实施例中，车辆表面部305是车辆中可以安装车载天线的部分，例如，车顶、车辆行李箱盖或车辆引擎盖。其中，该车辆表面部305可以由金属材料制成，也可以 由非金属材料制成，例如玻璃。

在本实施例中，金属支架301可使用常用的金属材料制造，例如，钢材料、铝合金等。另外，在金属支架的表面还可以设置涂层，以达到防潮防腐蚀等目的。

在本实施例中，可以使用粘接剂将金属支架301与车辆表面部305固定连接，例如，在突起部303的外侧面与车辆表面部通孔306的侧壁之间通过硅胶粘接固定，也可在底座部302与车辆表面部305的下表面之间通过硅胶粘接固定。

在本实施例中，金属支架301的突起部303可以为中空的结构，突起部303可以是从底座部302延伸形成的，即与底座部302一体形成。另外，突起部303也可以和底座部302单独制造并固定连接。本发明实施例不对突起部303和底座部302的制造方式以及连接方式进行限制。

在本实施例中，金属支架301的底座部302和突起部303的形状可以根据实际需要而设置。例如，底座部302为平板状，突起部303在垂直方向上的投影例如是矩形或者圆形，其中，“垂直方向”是指与平板状底座部的上表面垂直的方向。但是，本发明实施例不对底座部以及突起部的形状进行限制。

图6是本发明实施例1的金属支架固定在车辆表面部的一俯视图，图7是本发明实施例1的金属支架固定在车辆表面部的另一俯视图。如图6所示，当突起部303的形状为方形时，在车辆表面部305设置与之相适应的方形通孔；如图7所示，当突起部303的形状为圆形时，在车辆表面部305设置与之相适应的圆形通孔。

由上述实施例可知，通过设置该金属支架301，使得在安装车载天线时，金属支架301的突起部303的上表面与车辆表面部305的上表面处于同一平面上，这样，当车辆表面部305由玻璃等非金属材料制成时，能够将现有的安装在金属车辆表面部的车载天线及其安装结构应用于玻璃等非金属材料制成的车辆表面部上，不需要重新设计车载天线及其安装结构，从而能够有效降低开发和制造成本，并且，能够稳固的安装车载天线。

实施例2

本发明实施例2提供一种车载天线组件，其安装在车辆表面部。图8是本发明实施例2的车载天线组件锁紧前的截面图，图9是本发明实施例2的车载天线组件锁紧后的截面图。

如图8和图9所示，车载天线组件300包括金属支架301、车载天线307以及安 装结构308，金属支架301为本发明实施例1中记载的金属支架。

其中，车载天线307用于接收和/或发送信号；安装结构308用于在车辆表面部305安装车载天线307；金属支架301包括底座部302以及相对于底座部302的上表面突出的突起部303，其中，突起部303具有供安装结构308通过的通孔304(图8和图9中未图示)，安装结构308通过通孔304在车辆表面部305安装车载天线307，其中，突起部303的上表面与车辆表面部305的上表面处于同一平面上。

在本实施例中，金属支架301与车辆表面部305的固定方式与实施例1中的记载相同，此处不再赘述。

在本实施例中，车载天线307以及安装结构308可以使用现有的结构，例如，车载天线307以及安装结构308的结构与图1中的车载天线101以及安装结构102的结构相同。

在本实施例中，安装结构308可以包括锁定螺丝309和卡紧机构310，其中，如图9所示，在需要对车载天线307进行锁定时，锁定螺丝309推动卡紧机构310与金属支架301的突起部303抵接，从而将安装结构308固定在金属支架301上。

在本实施例中，当突起部303为中空结构时，卡紧机构310可以与突起部303上部的下表面相抵接。

在本实施例中，卡紧机构310可以采用各种类型的卡紧结构，例如，卡紧机构310为四脚爪。

在本实施例中，在卡紧机构310与金属支架301的突起部303抵接的情况下，卡紧机构310与金属支架301电导通。

图10是图9中卡紧机构310与金属支架301的突起部303抵接部分(圆圈内)的放大图，如图10所示，作为卡紧机构的四脚爪310刺破金属支架301表面的涂层，从而与金属支架301实现电导通。

这样，当车辆表面部305由例如玻璃等非金属材料制成时，通过卡紧机构309与金属支架301电导通，能够有效解决车载天线的接地问题。

在本实施例中，车载天线组件300还可以包括：防水部311，其用于封闭安装结构307与车辆表面部305的上表面之间的间隙。

在本实施例中，防水部311可以由各种防水材料制成，例如，由防水泡棉制成。

这样，通过在安装结构308与车辆表面部305的上表面之间的间隙设置防水部， 能够有效防止车辆外部的液体通过该间隙进入车辆内部。

图11是本发明实施例2的车载天线组件的立体装配图。如图11所示，车载天线307可安装在安装结构308上，金属支架301的突起部303嵌入在车辆表面部305的通孔306内，锁定螺丝309推动卡紧机构310与金属支架301的突起部303抵接，从而将安装结构308和车载天线307固定在金属支架301和车辆表面部305上。

由上述实施例可知，通过设置该金属支架301，使得在安装车载天线307时，金属支架301的突起部303的上表面与车辆表面部305的上表面处于同一平面上，这样，当车辆表面部305由玻璃等非金属材料制成时，能够将现有的安装在金属车辆表面部的车载天线307及其安装结构308应用于玻璃等非金属材料制成的车辆表面部上，不需要重新设计车载天线及其安装结构，从而能够有效降低开发和制造成本，并且，能够稳固的安装车载天线。

另外，当车辆表面部305由玻璃等非金属材料制成时，通过卡紧机构310与金属支架301电导通，能够有效解决车载天线的接地问题。

另外，通过在安装结构308与车辆表面部305的上表面之间的间隙设置防水部，能够有效防止车辆外部的液体通过该间隙进入车辆内部。

以上结合具体的实施方式对本申请进行了描述，但本领域技术人员应该清楚，这些描述都是示例性的，并不是对本申请保护范围的限制。本领域技术人员可以根据本申请的精神和原理对本申请做出各种变型和修改，这些变型和修改也在本申请的范围内。