旋转连接器的制作方法

本发明涉及设置于汽车的转向装置等的旋转连接器，该旋转连接器是在壳体与设置于其内部的旋转体之间的布线空间内收纳有多根带状的电缆的旋转连接器。

背景技术：

在专利文献1中记载了设置于汽车的转向装置的旋转连接器。

该旋转连接器在固定侧壳体的内部以旋转自如的方式组合有可动侧壳体，在形成于两壳体之间的环状的电缆收纳部内，收纳有1根扁平电缆。在固定侧壳体上固定有2个第1引线块，在可动侧壳体上固定有1个第2引线块。各个引线块具有绝缘性的保持部件和保持于该保持部件的多个端子。

上述扁平电缆的固定侧的端部分离为2个，分离的各个端部被固定于第1引线块，扁平电缆内的导体部被焊接在设置于第1引线块的端子上。扁平电缆的可动侧的端部也被固定于第2引线块，导体部被焊接在设置于第2引线块的端子上。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002－334763号公报

专利文献1所记载的以往的旋转连接器为，在固定侧壳体中，第1引线块配置在环状的电缆收纳部的外侧。在该构造中，将收纳于电缆收纳部的电缆的固定侧的端部引出到电缆收纳部的外侧，并将被分割为2个的电缆的端部各自固定于第1引线块，因此电缆的布线构造变得复杂，例如还需要将电缆的端部三维地弯折。

专利文献1所记载的旋转连接器使用1根电缆，该电缆的固定侧的端部被分离并分别被固定于2个第1引线块，但即使在使用了2根电缆来代替该1根电缆的情况下，也需要将各电缆的固定侧的端部引出到电缆收纳部的外侧，并使各个端部分别固定于各个第1引线块，布线构造还是变得复杂，使用了自动设备的组装工序的自动化也困难。

技术实现要素：

本发明解决现有的课题，目的在于提供一种收纳有多根电缆的旋转连接器，该旋转连接器能够简化各电缆的端部的布线构造，能够容易地进行组装作业。

本发明的旋转连接器，具有：壳体；旋转体，设置于上述壳体的内部；以及多根带状的电缆，收纳于上述壳体与上述旋转体之间的布线空间内，该旋转连接器的特征在于，各上述电缆具有可动侧端部和固定侧端部，在上述可动侧端部固定有可动块，在上述固定侧端部固定有固定块，上述电缆的导体部与设置于上述可动块的可动侧端子和设置于上述固定块的固定侧端子导通，多根上述电缆在其厚度方向上被重叠，组合多个被固定于不同的上述电缆的上述可动块而构成一个可动侧引线块，组合多个被固定于不同的上述电缆的上述固定块而构成一个固定侧引线块，上述可动侧引线块被固定于上述旋转体，上述固定侧引线块被固定于上述壳体。

本发明的旋转连接器能够构成为，位于上述布线空间内的多根上述电缆、被固定于上述可动侧引线块的多个上述可动侧端部、和被固定于上述固定侧引线块的多个上述固定侧端部，在沿着上述旋转体的旋转中心线的方向上位于大致相同的高度。

在上述中，本发明的旋转连接器为，在位于上述布线空间内的上述电缆、各个上述可动侧端部、和各个上述固定侧端部，电缆厚度方向朝向以上述旋转中心线为中心的半径方向。

本发明的旋转连接器优选的是，上述旋转体具有圆筒状的外周面，上述壳体具有圆筒状的内周面，在上述外周面与上述内周面之间形成有上述布线空间，上述可动侧引线块的至少一部分表面显现在上述外周面，上述固定侧引线块的至少一部分表面显现在上述内周面。

在此情况下，本发明的旋转连接器能够构成为，从上述可动侧端部起连续的上述电缆卷绕于上述外周面和上述可动侧引线块的至少一部分表面，在上述布线空间内上述电缆的卷绕方向反转，反转后的上述电缆卷绕于上述内周面和上述固定侧引线块的至少一部分表面，并与上述固定侧端部连续。

本发明的旋转连接器为，2根电缆重叠收纳在上述布线空间内，第1电缆的可动侧端部被固定于可动内侧块，第2电缆的可动侧端部被固定于可动外侧块，相对于上述可动内侧块上述可动外侧块重叠于远离上述旋转体的旋转中心线一侧即外侧从而构成上述可动侧引线块，第1电缆的固定侧端部被固定于固定外侧块，第2电缆的固定侧端部被固定于固定内侧块，相对于上述固定内侧块上述固定外侧块重叠于外侧从而构成上述固定侧引线块。

在此情况下，本发明的旋转连接器优选的是，在上述可动侧引线块中，被固定于上述可动内侧块的上述第1电缆的上述可动侧端部和被固定于上述可动外侧块的上述第2电缆的上述可动侧端部互相面对面地重叠，在上述固定侧引线块中，被固定于上述固定外侧块的上述第1电缆的上述固定侧端部与被固定于上述固定内侧块的上述第2电缆的上述固定侧端部互相面对面地重叠。

发明效果

本发明的旋转连接器，在布线空间内收纳有2根或者2根以上的数量的带状的电缆。电缆在厚度方向上被重叠，将被固定于各电缆的可动侧端部的多个可动块组合而构成一个可动侧引线块，将被固定于各电缆的固定侧端部的多个固定块组合而构成1个固定侧引线块。为此，能够将多根电缆的可动侧端部和固定侧端部一体化后装入，能够简化电缆的装入作业，自动化也变得容易。

此外，位于布线区域的电缆和该电缆的多个可动侧端部以及多个固定侧端部在沿着旋转体的旋转中心线的方向上位于大致相同的高度时，无需将电缆的端部一直引出到与布线空间不同的高度位置，也无需将电缆的端部三维地弯折。

此外，在使用两根电缆的情况下，通过将可动内侧块和可动外侧块重叠能够构成可动侧引线块，通过将固定内侧块和固定外侧块重叠能够构成固定侧引线块，使用了2根电缆的电缆构造体的组装也容易。

此外，本发明的旋转连接器，可动侧引线块的至少一部分构成旋转体的外周面，固定侧引线块的至少一部分构成壳体的内周面，因此能够使壳体内被可动侧引线块和固定侧引线块占据的区域变小，也能够小型且薄型地构成旋转连接器。

附图说明

图1是对将组合了2根电缆的电缆构造体安装于旋转体的工序进行表示的分解立体图。

图2是对可动侧引线块分别安装于2根电缆的状态进行表示的分解立体图。

图3是对固定侧引线块分别安装于2根电缆的状态进行表示的分解立体图。

图4是对2根电缆安装于旋转体进而组合下部壳体的工序进行表示的分解立体图。

图5是对向下部壳体内组装滚筒旋转部的工序进行表示的分解立体图。

图6是对滚筒旋转部安装于旋转体的状态进行表示的分解立体图。

图7是组装完毕的旋转连接器的立体图。

图8是对旋转连接器的内部构造的概略进行说明的剖视图。

符号说明

1 缆构造体

1a 侧环绕部

1b 转部

1c 侧环绕部

2 1电缆

2a 动侧端部

2b 定侧端部

2d 转部

3 2电缆

3a 动侧端部

3b 定侧端部

3d 转部

10 转体

12 筒部

12a 周面

13 线块安装部

20 部壳体

22 周面

23 线块安装部

30 动侧引线块

31 动内侧块

32 缆固定部

32a 承面

33 子引出部

34 可动侧端子

34a 连接部

34b 伸出端部

35 可动外侧块

36 电缆固定部

36a 支承面

36b 外表面

37 端子引出部

38 可动侧端子

38a 连接部

38b 伸出端部

40 固定侧引线块

41 固定外侧块

42 电缆固定部

42a 支承面

43 引出部

44 固定侧端子

44a 连接部

44b 伸出端部

45 固定内侧块

46 电缆固定部

46a 支承面

46b 内表面

48 固定侧端子

48a 连接部

48b 伸出端部

50 滚筒旋转部

51 滚筒板

52 滚筒

60 上部壳体

70 上部盖

O 旋转中心线

S 布线空间

具体实施方式

以下，基于图1至图8，依次对旋转连接器100的构造及其装配工序进行说明。图7和图8中示出了组装完毕的旋转连接器100。

＜电缆构造体1的构造及其装配工序＞

图1中示出了电缆构造体1。电缆构造体1组合了第1电缆2和第2电缆3。第1电缆2和第2电缆3是带状电缆(扁平电缆)，第1电缆2和第2电缆3具有与电缆的长度方向平行地延伸的多根导线(导体部)和包覆导线的绝缘树脂层。第1电缆2和第2电缆3以宽度方向一致的方式重叠。

在图1所示的旋转体10上形成的圆筒部12的外周面12a与图4所示的下部壳体20的内周面22之间，形成图5所示的环状的布线空间S，电缆构造体1收纳于该布线空间S的内部。在布线空间S内，2根电缆2、3重叠，并以环绕(日文原文：周回する)旋转体10的旋转中心线O的方式卷绕于圆筒部12的外周面12a，而形成电缆构造体1的内侧环绕部1a。在内侧环绕部1a，在内侧显现第1电缆2，在外侧显现第2电缆3。

在布线空间S内，卷绕于内侧环绕部1a的2根电缆2、3的卷绕方向在反转部1b反转，进而卷绕为外侧环绕部1c。内侧环绕部1a和外侧环绕部1c的卷绕方向相反，如图5所示，外侧环绕部1c卷绕于下部壳体20的内周面22。在外侧环绕部1c，在内侧显现第2电缆3，在外侧显现第1电缆2。

第1电缆2使用比第2电缆3长的电缆，在反转部1b，在第1电缆2的反转部2d与第2电缆3的反转部3d之间形成有反转隙間1d。

在图2和图3中，构成电缆构造体1的第1电缆2和第2电缆3以上下分离的状态示出。

如图1所示，第1电缆2的可动侧端部2a和第2电缆3的可动侧端部3a被固定于可动侧引线块30。如图2所示，可动侧引线块30是组合可动内侧块31和可动外侧块35而构成的。

可动内侧块31由合成树脂材料形成，并一体地形成有与旋转体10的旋转中心线O平行地上升的电缆固定部32和与旋转中心线O垂直地延伸的端子引出部33。在可动内侧块31中，埋设有多个可动侧端子34。多个可动侧端子34分别由导电性的金属材料冲切而形成。各个可动侧端子34具有连接部34a和伸出端部34b。各个可动侧端子34被折弯，连接部34a在电缆固定部32沿与旋转中心线O交叉的(正交的)方向延伸。伸出端部34b从端子引出部33的下表面朝向下方且与旋转中心线O平行地延伸。

在上述电缆固定部32，形成有朝向外侧的支承面32a，在该支承面32a上有各个可动侧端子34的连接部34a露出。支承面32a是与旋转中心线O平行地延伸的平面。第1电缆2的可动侧端部2a与支承面32a重叠，从支承面32a突出的突起卡止于在可动侧端部2a形成的孔，可动侧端部2a被支承面32a定位。并且，在可动侧端部2a绝缘树脂层被去除而导体部(导线的一部分)露出，各个可动侧端子34的连接部34a与各个导体部被个别地焊接而连接并导通。

如图2所示，可动外侧块35由合成树脂材料形成，并一体地形成有与旋转中心线O平行地上升的电缆固定部36和与旋转中心线O垂直地延伸的端子引出部37。电缆固定部36具有朝向内侧的支承面36a和朝向外侧的外表面36b。支承面36a是与旋转中心线O平行的平面，外表面36b与以旋转中心线O为中心的圆筒面的一部分一致。

在可动外侧块35中埋设有多个可动侧端子38。多个可动侧端子38分别由导电性的金属材料冲切而形成。各个可动侧端子38具有连接部38a和伸出端部38b。另外，在图2中，连接部38a被第2电缆3的可动侧端部3a覆盖而在图中未显现出来。

各个可动侧端子38被折弯，连接部38a沿与旋转中心线O交叉的(正交的)方向延伸，并在电缆固定部36的支承面36a露出。伸出端部38b从端子引出部37的下表面朝向下方且与旋转中心线O平行地延伸出来。

第2电缆3的可动侧端部3a从内侧重叠于电缆固定部36的支承面36a，从支承面36a突出的突起36c卡止于在可动侧端部2a形成的孔，可动侧端部2a被支承面36a定位。并且，在可动侧端部3a，绝缘树脂层被去除而导体部(导线的一部分)露出，各个可动侧端子38的连接部38a与各个导体部被个别地焊接而连接并导通。

如图1所示，可动内侧块31的支承面32a相对于可动外侧块35的支承面36a从内侧被重叠，可动内侧块31的端子引出部33重叠于可动外侧块35的端子引出部37的下侧。并且，可动内侧块31与可动外侧块35通过凹凸嵌合彼此定位并接合，图1所示的可动侧引线块30被装配。装配可动侧引线块30后，第1电缆2的可动侧端部2a与第2电缆3的可动侧端部3a，以重叠的状态被夹在可动内侧块31的电缆固定部32与可动外侧块35的电缆固定部36之间。该状态也示出于图8中。

此外，在可动内侧块31上所设置的可动侧端子34的伸出端部34b与在可动外侧块35上所设置的可动端子38的伸出端部38b以并排的状态从可动侧引线块30朝向下方突出。

如图1所示，第1电缆2的固定侧端部2b和第2电缆3的固定侧端部3b被固定于固定侧引线块40。如图3所示，固定侧引线块40是组合固定外侧块41和固定内侧块45而构成的。

如图3所示，固定外侧块41由合成树脂材料形成，在沿着旋转中心线O的方向即上下方向上连续并一体地形成有电缆固定部42与端子引出部43。在固定外侧块41中埋设有多个固定侧端子44。多个固定侧端子44分别由导电性的金属材料冲切而形成。各个固定侧端子44具有连接部44a和伸出端部44b。各个固定侧端子44被折弯，连接部44a在电缆固定部42沿与旋转中心线O交叉的(正交的)方向延伸。伸出端部44b从端子引出部43的上端部向上方且与旋转中心线O平行地延伸出来。

在上述电缆固定部42形成有朝向内侧的支承面42a，在该支承面42a上有各个固定侧端子44的连接部44a露出。支承面42a是与旋转中心线O平行地延伸的平面。第1电缆2的固定侧端部2b与支承面42a重叠，从支承面42a突出的突起卡止于在固定侧端部2b形成的孔，固定侧端部2b被支承面42a定位。并且，在固定侧端部2b，绝缘树脂层被去除而导体部(导线的一部分)露出，各个固定侧端子44的连接部44a与各个导体部被个别地焊接而连接并导通。

如图3所示，固定内侧块45由合成树脂材料形成，上下连续并一体地形成有电缆固定部46与端子引出部47。电缆固定部46具有朝向外侧的支承面46a和朝向内侧的内表面46b。支承面46a是与旋转中心线O平行的平面。如图1所示，内表面46b与以旋转中心线O为中心的圆筒面的一部分一致。

在固定内侧块45中埋设有多个固定侧端子48。多个固定侧端子48分别由导电性的金属材料冲切而形成。各个固定侧端子48具有连接部48a和伸出端部48b。另外，在图3中，连接部48a被第2电缆3的固定侧端部3b覆盖而在图中未显现出来。

各个固定侧端子48被折弯，连接部48a沿与旋转中心线O交叉的(正交的)方向延伸，并在电缆固定部46的支承面46a露出。伸出端部48b从端子引出部47的上端部向上方且与旋转中心线O平行地延伸出来。

第2电缆3的固定侧端部3b从外侧重叠于电缆固定部46的支承面46a，从支承面46a突出的突起46c卡止于在固定侧端部3b形成的孔，固定侧端部3b被支承面46a定位。并且，在固定侧端部3b绝缘树脂层被去除而导体部露出，各个固定侧端子48的连接部48a与各个导体部被个别地焊接而连接并导通。

如图1所示，固定外侧块41重叠于固定内侧块45的外侧，如图3所示，形成于固定外侧块41的定位孔49a与形成于固定内侧块45的定位突起49b嵌合，而彼此定位并组合。此时，固定外侧块41的电缆固定部42重叠于固定内侧块45的电缆固定部46的外侧，固定外侧块41的端子引出部43重叠于固定内侧块45的端子引出部47的外侧。

如图1所示，在装配固定侧引线块40时，第1电缆2的固定侧端部2b和第2电缆3的固定侧端部3b以重叠的状态被夹在电缆固定部42与电缆固定部46之间。该状态也示出于图8中。

此外，设置于固定外侧块41的固定侧端子44的伸出端部44b与设置于固定内侧块45的固定侧端子48的伸出端部48b以互相并排的状态，从固定侧引线块40向上方突出。

如上所述，可动侧引线块30能够仅将可动内侧块31和可动外侧块35重叠而构成，固定侧引线块40能够仅将固定外侧块41和固定内侧块45重叠而构成，因此电缆构造体1的组装作业是容易的。

＜对旋转体10组装电缆构造体1的工序＞

如图1所示，旋转体10由合成树脂材料形成，并一体形成有支承凸缘部11和圆筒部12。旋转体10的旋转中心线O与圆筒部12的中心一致。

在旋转体10上形成有引线块安装部13。引线块安装部13具有凹状地形成在圆筒部12的外周面的一部分上的电缆安装部13a、及凹状地形成在支承凸缘部11的上表面的一部分上的端子安装部13b。在图8中也示出了电缆安装部13a。

在旋转连接器100的装配工序中，首先，如图4所示，电缆构造体1的可动侧引线块30被组装于旋转体10的引线块安装部13。

在该工序中，可动侧引线块30沿着旋转中心线O从上方朝向下方被组装，可动侧引线块30的电缆固定部32、36设置于在圆筒部12形成的电缆安装部13a，端子引出部33、37设置于在支承凸缘部11形成的端子安装部13b。可动侧引线块30与形成为凹状的引线块安装部13嵌合而被定位并被固定。此时，从可动侧引线块30朝向下方突出的多个可动侧端子34、38的伸出端部34b、38b如图1所示，被插入到在支承凸缘部11的端子安装部13b形成的贯通孔13c，并向旋转体10的图示下侧突出。

在可动侧引线块30被安装于旋转体10的时刻，在第1电缆2和第2电缆3上未形成内侧环绕部1a、外侧环绕部1c。

在具体的组装工序中，在将旋转体10设置于未图示的旋转夹具的状态下，如上所述那样从上方以沿着旋转中心线O的朝向对旋转体10组装可动侧引线块30。此外，使固定侧引线块40以图1和图4所示的朝向保持于未图示的保持工具。

并且，在使旋转体10与旋转夹具一起向逆时针方向(CCW)旋转时，第1电缆2与第2电缆3以互相重叠的状态卷绕于旋转体10的圆筒部12的外周面12a，而形成内侧环绕部1a。此外，固定侧引线块40以图1和图4所示的朝向被保持于保持工具，因此在第1电缆2和第2电缆3上形成外侧环绕部1c和反转部1b。

如图8中也示出的那样，可动侧引线块30安装于旋转体10时，形成于可动外侧块35的电缆固定部36的外表面36b与旋转体10的圆筒部12的外周面12a连续，外表面36b作为圆筒状的外周面12a的一部分发挥功能。因此，在内侧环绕部1a，第1电缆2和第2电缆3卷绕于外周面12a和外表面36b的表面。

如图4所示，在可动侧引线块30组装于旋转体10的状态下，第1电缆2的可动侧端部2a和第2电缆3的可动侧端部3a处于与卷绕于外周面12a的电缆2、3相同的高度位置，因此能够使旋转体10旋转而将电缆2、3顺畅地卷绕于外周面12a。

＜旋转体10和下部壳体20的装配工序＞

图4中示出了下部壳体20。下部壳体20由合成树脂材料形成。

在下部壳体20上，在内侧形成有圆筒面状的内周面22，在内周面22的外侧形成有引线块安装部23。在引线块安装部23上，上下连续地形成有电缆安装部23a与端子安装部23b。电缆安装部23a为，内周面22的一部分欠缺而朝向外周方向形成为凹状。端子安装部23b在电缆安装部23a之上连续地形成为多边形框形状。

如图4所示，在将可动侧引线块30安装于旋转体10、使旋转体10向逆时针方向(CCW)旋转，使第1电缆2和第2电缆3卷绕于圆筒部12的周围，而形成内侧环绕部1a和外侧环绕部1c后，对旋转体10组装下部壳体20。

下部壳体20的图示下侧的开口部的周围成为旋转承受部21，如图1和图4所示，在旋转体10的支承凸缘部11的外周缘形成有支承台阶部14。在将下部壳体20以从上方朝向下方的方式对旋转体10安装时，下部壳体20的旋转承受部21重叠于旋转体10的支承台阶部14之上，旋转承受部21与支承台阶部14嵌合，旋转体10以旋转中心线O为中心以旋转自如的方式组合于下部壳体20。

下部壳体20与旋转体10组合后，在旋转体10的圆筒部12的外周面12a与下部壳体20的内周面22之间形成环状的布线空间S，第1电缆2和第2电缆3配置于布线空间S的内部。

在对旋转体10组装下部壳体20的工序中，事先将固定侧引线块40保持在圆筒部12的上方。并且，在下部壳体20与旋转体10被组合了时，如图5所示，将固定侧引线块40固定于下部壳体20的引线块安装部23。

在该工序中，将固定侧引线块40以沿着旋转中心线O的方式从上方朝向下方组装，并向形成于下部壳体20的引线块安装部23插入。此时，使固定侧引线块40的电缆固定部42、46与电缆安装部23a嵌合，使端子引出部43、47与形成于下部壳体20的端子安装部23b嵌合。并且，如图5所示，在凹凸卡止部24，使固定侧引线块40与引线块安装部23凹凸卡止，而将固定侧引线块40固定于下部壳体20。

如图5所示，固定侧引线块40被安装于下部壳体20的引线块安装部23后，固定内侧块45的电缆固定部46的内表面46b与下部壳体20的内周面22连续，内周面22与内表面46b成为连续的圆筒面，在旋转体10旋转了时，第1电缆2和第2电缆3从内侧卷绕于内周面22和内表面46b。

如图5所示，固定侧引线块40被安装于下部壳体20时，第1电缆2的固定侧端部2b和第2电缆3的固定侧端部3b成为与布线空间S内的电缆2、3相同的高度位置，不会有不合理的力作用于电缆2、3的固定侧端部2b、3b以及在布线空间S的内部环绕的电缆2、3。

此外，如图5所示，设置于固定侧引线块40的固定侧端子44、48的伸出端部44b、48b从下部壳体20的引线块安装部23向上方突出。

在上述组装工序中，将可动侧引线块30以从上方朝向下方的方式向旋转体10的圆筒部12组装，使旋转体10旋转，而形成内侧环绕部1a和反转部1b以及外侧环绕部1c。然后，使下部壳体20与旋转体10组合，使固定侧引线块40从上方下降并组装于下部壳体20的引线块安装部23，将内侧环绕部1a和反转部1b以及外侧环绕部1c收纳于布线空间S内。

这样，不将第1电缆2和第2电缆3复杂地弯折，仅通过将可动侧引线块30和固定侧引线块40以从上方朝向下方的方式安装，就能够简单地对旋转体10和下部壳体20组装电缆构造体1。因此，使用了自动设备的自动装配作业也能够容易地进行。

此外，也可以与上述实施方式相反地，先将固定侧引线块40组装于下部壳体20，使下部壳体20旋转，而形成内侧环绕部1a和反转部1b以及外侧环绕部1c，然后，使下部壳体部20与旋转体10组合，将可动侧引线块30组装于旋转体10。或者，也可以在电缆构造体1中预先形成内侧环绕部1a和反转部1b以及外侧环绕部1c，将固定侧引线块40和可动引线块同时组装。

另外，在本发明中，只要可动侧端部2a、3a和固定侧端部2b、3b处于与布线空间S相同的高度即可，也可以是可动侧端部2a、3a和固定侧端部2b、3b被弯折为2折等并被固定于引线块30、40。

＜组装滚筒旋转部50的工序＞

如图5所示，在使下部壳体20与旋转体10组合后，对下部壳体20内组装滚筒旋转部50。滚筒旋转部50具有环状的滚筒支承板51、及旋转自如地支承于滚筒支承板51的下方的多个滚筒52。如图8所示，在滚筒支承板51上5个滚筒沿旋转方向以等间隔设置。

如图6所示，滚筒支承板51的中心孔53旋转自如地安装于旋转体10的圆筒部12的上部。此时，如图8所示，各个滚筒52进入到布线空间S的内部，各个滚筒52夹在电缆构造体1的电缆2、3的内侧环绕部1a与外侧环绕部1c之间。

＜上部壳体60和上部盖70的安装工序＞

如图6所示，在下部壳体20内安装了滚筒旋转部50后，安装图7所示的上部壳体60，然后，安装图6和图7所示的上部盖70。

上部壳体60为合成树脂制，在外周侧形成有圆形的外周缘部61，在内周侧形成有圆形的孔部62。上部壳体60安装于下部壳体20的开口部，外周缘部61嵌接于下部壳体20的开口缘部26的内侧。此外，旋转体10的圆筒部12的上端部12b旋转自如地保持于上部壳体60的孔部62的内侧。

在上部壳体60一体形成有多边形筒状的连接器部63，如图5和图6所示，从固定侧引线块40延伸的固定侧端子44、48的伸出端部44b、48b收纳于连接器部63的内部。此外，在上部壳体60上，一体形成有用于向转向装置固定的固定片64。

在上部壳体60被安装于下部壳体20后，对位于上部壳体60的孔部62的内侧的圆筒部12的上端部12b安装上部盖70。如图6所示，上部盖70是合成树脂制，一体形成有圆板形状的盖体部71、及从盖体部71朝向下方延伸的卡止片72。另一方面，在旋转体10的圆筒部12的内表面一体形成有卡止突起16。上部盖70被安装于圆筒部12的上端部12b时，盖体部71的外周部重叠于上部壳体60的孔部62的缘部之上。

卡止片72被插入于圆筒部12的内部，卡止于卡止突起16。由此，如图7所示，旋转体10与上部盖70连结，旋转体10和上部盖70不会从下部壳体20和上部壳体60拔出，而被旋转自如地支承。此外，在布线空间S内，滚筒支承板51追随旋转体10的旋转而旋转自如。

＜旋转连接器的动作以及作用效果＞

如图7和图8所示那样装配完毕的旋转连接器100被安装于汽车的转向装置。旋转体10的圆筒部12被安装于转向轴并与转向轴一起旋转。下部壳体20和上部壳体60被固定于固定侧。

设置于可动侧引线块30的可动侧端子34、38与转向盘侧的布线部连接，设置于固定侧引线块40的固定侧端子44、48与车体侧的布线部连接。通过第1电缆2和第2电缆3，形成对设置于转向盘的安全气囊装置的通电路径、对设置于转向盘的操作部的布线路径。

在图8中，旋转体10向逆时针方向(CCW)旋转时，第1电缆2和第2电缆3被从下部壳体20的内周面22解开，并被卷绕于圆筒部12的外周面12a。旋转体向顺时针方向(CW)旋转时，第1电缆2和第2电缆3从圆筒部12的外周面12a解开并被卷绕于下部壳体20的内周面22。这期间，伴随着第2电缆3的反转部3d的环绕，滚筒支承体51与滚筒52在布线空间S内以旋转中心轴O为中心环绕。

被固定于可动侧引线块30的电缆2、3的可动侧端部2a、3a和被固定于固定侧引线块40的电缆2、3的固定侧端部2b、3b位于与布线空间S内的电缆2、3相同的高度位置，因此无需为了使可动侧端部2a、3a或固定侧端部2b、3b延伸到与布线空间S不同的高度位置而进行三维弯折。因此，也不会对绕于布线空间S内的电缆2、3作用多余的应力，电缆2、3在布线空间S内不会受到不必要的摩擦力而顺畅地运动。