本发明涉及一种蓄电池涂板方法。
背景技术：
铅酸蓄电池是一种渐变失效性产品，在正常使用过程中由于极板要随着蓄电池反复充、放电而不断地膨胀和收缩，极板上的活性物质会自行脱落，当活性物质脱落其会形成成为故障使蓄电池，造成早期损坏，从而使得电池报废；同时由于蓄电池反复充、放电而不断地膨胀和收缩，容易造成电池极板性能下降或失效，影响充放点效果。
技术实现要素：
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种蓄电池涂板方法，其不仅工艺简单，且能有效减少极板上填涂物的脱落，延长极板使用寿命。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种蓄电池涂板方法，包括：
步骤一、将待涂板的极板置于极板干燥机中，在温度为50℃下，干燥至极板含水量≤5％；
步骤二、调整填涂机的出板口的一对定位螺丝，使其距离地面高度相同；
步骤三、将经步骤一干燥后的极板置于板栅供给机，开启板栅供给机、填涂机、淋酸装置和表面干燥炉，填涂机向极板填涂正极铅膏或负极铅膏，极板由板栅供给机输送，依次通过填涂机、淋酸装置和表面干燥炉，其中，
正极铅膏包括以下质量份数的物质：三氧化二锑1份、硫酸亚锡1份、石墨2份、涤纶短纤维0.7份、浓度为90％的硫酸20份、去离子水30份、铅粉80份和纳米碳粉0.1份；
负极铅膏包括以下质量份数的物质：β-PbO 80份、硫酸钡7份、石墨2份、涤纶短纤维1份、浓度为90％的硫酸10份、木质纤维素1份和纳米碳粉0.1份；
步骤四、每隔2min抽检一次，检测填涂后的极板的重量，若填涂后的涂板的重量超过预设值重量的±3g，调整填涂机的出膏速度，使涂板后极板的重量在预设值重量的±3g之内。
优选的是，所述的蓄电池涂板方法中，所述步骤二中，填涂机的速度控制在120片/min。
优选的是，所述的蓄电池涂板方法中，当填涂机填涂的为正极铅膏时，调整填涂机的一对压辊间距为2.4±0.05mm；
当填涂机填涂的为负极铅膏时，调整填涂机的一对压辊间距为1.45±0.05mm。
优选的是，所述的蓄电池涂板方法中，当填涂机填涂的为正极铅膏时，选择板栅重量为171±2g，板栅厚度为2.1±0.05mm的正极板作为待填涂极板；
当填涂机填涂的为正极铅膏时，选择板栅重量为126±2g，板栅厚度为1.3±0.05mm的负极板作为待填涂极板。
优选的是，所述的蓄电池涂板方法中，当填涂机填涂的为正极铅膏时，预设值重量437g；
当填涂机填涂的为负极铅膏时，预设值重量308g调整填涂机的一对压辊间距为2.4±0.05mm。
优选的是，所述的蓄电池涂板方法中，所述步骤三中，当填涂机填涂的为正极铅膏时，在填涂极板前30min，开启表面干燥炉，设置炉温为：100℃≤炉温≤150℃；
当填涂机填涂的为负极铅膏时，在填涂极板前30min，开启表面干燥炉，设置炉温为：70℃≤炉温≤100℃。
本发明至少包括以下有益效果：对极板先干燥，并控制其含水量，有效的增强了铅膏和极板的结合，防止脱落；同填涂机的调整，保证了极板的平整度，同时有效的保证了填涂后的极板重量了密度一致；本发明中设计的铅膏，其活性强，且组装成电池后，电池初始容量大，循环候命长。由本发明公开的涂板方法，不仅涂板工艺简洁，易于操作，而且由本发明公开的涂板方法涂板后的极板，使用寿命长。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
本实施例中选用的填涂机为阳光YG-STA360型，表面干燥炉为武汉深蓝。
1、设备、工具检查
1.1个人工前安全防护
操作者进入操作现场前应换好工作服，穿好劳保鞋，戴好手套、口罩等劳保防护用具。
1.2开机前设备、场地及工器具检查：
⑴启动表面干燥炉：提前约30分钟让表面干燥炉加热，设定炉温，当填涂机填涂的为正极铅膏时：100℃≤炉温≤150℃；当填涂机填涂的为负极铅膏时：70℃≤炉温≤100℃。并且启动表面干燥炉链条，调整表面干燥炉的窑速到工艺规定值(初期也可根据实际情况放慢窑速，以增加温度上升速度)，(如发现干燥炉极板传送链带表面有绿色锈蚀时，应在开始涂板前用钢丝刷将绿色锈蚀刷掉并用纯水冲净)；
⑵调整接板装置：空走几片加班，调整接板装置，使其宽度适应极板型号。
⑶填涂机的清洗和除锈：用手转动摇杆，缓慢翻起料斗，先用自来水，再用纯水冲洗料斗、机头、压辊、辊道，清理、擦拭干净铁锈和余膏。
⑷检查填涂机张紧涂板带张紧轮，将涂板带用纯水润湿启动填涂机，空转10分钟，检查是否正常。
⑸检查电气线路是否完好，如有破损立即汇报修，确保安全用电
⑹检查压缩空气管路是否完好，如有破损应立即报修。
⑺检查设备及环境卫生是否清洁、干净，如粉尘、污迹、铁锈等未清洁处，应立即进行清除。
1.3原材料检查
⑴淋酸质量检查：
每班班前应由操作工自检淋酸密度，由质检员对淋酸密度进行复检并抽样送化验室分析合格后才能使用；
⑵纯水质量检查
每班开始时由质检员在涂板纯水出水口检查一次水的电导率，符合工艺要求后，方可使用。
⑶待涂极板检查：
质检员对(放置7天)待涂板栅进行检查，首先对板栅有无冷裂进行检查，检测方法:以托盘为单位，每托盘每层从上部四角和底部四角各取1片，共计8片，逐片检查极板卷在直径50mm的卷筒上，以对角线方式正向卷一次，反向卷一次，极板各部位应贴紧卷筒，如不出现裂纹，判定合格，特别应对板耳部位进行检查，方法：用手指顶成80～90度夹角，目视检查有无断裂。确认正极板无冷裂现象方可投放使用。同时还要检查正负极板有无其他外观问题，如有其他外观质量问题，应及时上报，不可擅自投放使用。使用前还要称取10片极板的平均重量，并记录。
⑷铅膏检查：检查放下的铅膏外观有无杂质、黑点，颜色有无异常，添加剂有无搅拌均匀，短纤维有无抱团现象，确认合格后方可使用。
2、涂板
步骤一、将待涂板的极板置于极板干燥机中，在温度为50℃下，干燥至极板含水量≤5％，其中，当填涂机填涂的为正极铅膏时，选择板栅重量为171±2g，板栅厚度为2.1±0.05mm的正极板作为待填涂极板；
当填涂机填涂的为正极铅膏时，选择板栅重量为126±2g，板栅厚度为1.3±0.05mm的负极板作为待填涂极板；
步骤二、调整填涂机的出板口的一对定位螺丝，使其距离地面高度相同；调整填涂机压辊距离，当填涂机填涂的为正极铅膏时，调整填涂机的一对压辊间距为2.4±0.05mm；当填涂机填涂的为负极铅膏时，调整填涂机的一对压辊间距为1.45±0.05mm
步骤三、将经步骤一干燥后的极板置于板栅供给机，开启板栅供给机、填涂机、淋酸装置和表面干燥炉，填涂机向极板填涂正极铅膏或负极铅膏，极板由板栅供给机输送，依次通过填涂机、淋酸装置和表面干燥炉，其中，填涂机的速度控制在140片/min，极板淋酸密度参数见表一；
正极铅膏包括：三氧化二锑1Kg、硫酸亚锡1Kg、石墨2Kg、涤纶短纤维0.7Kg、浓度为90％的硫酸20Kg、去离子水30Kg、铅粉80Kg和纳米碳粉0.1Kg；
负极铅膏包括：β-PbO 80Kg、硫酸钡7Kg、石墨2Kg、涤纶短纤维1Kg、浓度为90％的硫酸10Kg、木质纤维素1Kg和纳米碳粉0.1Kg；
步骤四、每隔2min抽检一次，检测填涂后的极板的重量，若填涂后的涂板的重量超过预设值重量的±3g，调整填涂机的出膏速度，使涂板后极板的重量在预设值重量的±3g之内；
其中，当填涂机填涂的为正极铅膏时，预设值重量437g；当填涂机填涂的为负极铅膏时，预设值重量308g调整填涂机的一对压辊间距为2.4±0.05mm。
3、检测
外观：
经本发明实施例制备的极板表面平整、布纹清晰、填涂饱满、淋酸均匀，极板无变形、极耳表面无铅膏、四框无余膏、表面无沟痕、无缺膏、无偏膏、表面无瓦片状凹凸、无严重漏筋、无单侧塌陷、表面无粘。
重量检测：
用分度值为1g的天平测量填涂后的极板，均合格。
表一、极板淋酸密度参数
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节。