本发明涉及一种锂电池，特别是一种卡片式超薄锂电池。
背景技术：
传统的数码、蓝牙、电子烟、储能、大小动力用的锂电池，其软包装铝塑复合膜均需冷冲压成型深度1mm以上，以及这些电池容量较大，充放电及使用时会发热产生高温等，这种冷冲深性能和耐高温性能决定了现有锂电池软包装膜的结构设计无法满足卡片式超薄锂电池的包装。传统极耳金属带都相对较厚，而且都设有上下两层极耳胶，这将严重影响电池的总厚度及能量密度。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出了一种制作简易、密封可靠、低成本的卡片式超薄锂电池。
本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案来实现的，一种卡片式超薄锂电池，包括电池芯、包装膜和极耳，其特点是：
所述的包装膜用于包覆电池芯并与极耳有很好粘接性，包括PET塑料外层、中间铝箔层和内层热封层，PET塑料外层与中间铝箔层通过粘接层干式复合后，做单表面纳米防腐处理，在中间铝箔层的内表面形成纳米防腐层，内层热封层为马来酸酐改性聚乙烯或马来酸酐改性聚丙烯，采用共聚流延或单挤流延与纳米防腐层复合，复合时，首先对纳米防腐层表面进行预热，当纳米防腐层表面温度达到100℃-180℃时进行复合；
极耳金属条做双面纳米防腐处理后与电池芯连接；
将连接好极耳金属条的电池芯置于两片包装膜之间，进行热封封边处理，将双面纳米防腐处理的极耳金属条与包装膜直接热封在一起。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，包装膜复合时，对所述纳米防腐层表面采用热辊方式进行预热。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，包装膜的PET塑料外层厚度为12-15nm、粘接层厚度为3-5 nm、中间铝箔层厚度为20-30 nm、内层热封层厚度为15-30 nm。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，卡片式超薄锂电池的总厚度不大于1mm。
由于卡片型锂电池很很薄，总厚度小于1mm，面积又很小，如果使用带极耳胶的极耳，可能会造成两极耳胶重叠，引起顶封时密封不良。本发明与现有技术相比，对包装膜进行优化处理，极耳金属条很薄，可为20µ以内，表面只作纳米防腐处理，不需要上下两层极耳胶。包装膜直接与极耳金属条热封在一起，大大降低了成本，密封强度高，而且在极耳使用时定位简单，提高了效率，减少了锂电池的损耗。
附图说明
图1为本发明的结构简图。
具体实施方式
一种卡片式超薄锂电池，总厚度不大于1mm。包括电池芯2、包装膜1和极耳3，所述的包装膜用于包覆电池芯并与极耳有很好粘接性，包括PET塑料外层、中间铝箔层和内层热封层，PET塑料外层与中间铝箔层通过粘接层干式复合后，做单表面纳米防腐处理，在中间铝箔层的内表面形成纳米防腐层，内层热封层为马来酸酐改性聚乙烯或马来酸酐改性聚丙烯，采用共聚流延或单挤流延与纳米防腐层复合，复合时，首先对纳米防腐层表面进行预热，当纳米防腐层表面温度达到100℃-180℃时进行复合；
极耳金属条做双面纳米防腐处理后与电池芯连接；
将连接好极耳金属条的电池芯置于两片包装膜之间，进行热封封边处理，将双面纳米防腐处理的极耳金属条与包装膜直接热封在一起。
包装膜复合时，对所述纳米防腐层表面采用热辊方式进行预热。也可采用热风方式进行预热。
包装膜的PET塑料外层厚度为12-15nm、粘接层厚度为3-5 nm、中间铝箔层厚度为20-30 nm、内层热封层厚度为15-30 nm。
本发明基本上采用手工作业，（目前也很难自动化），PET塑料外层可为最常见的很便宜的双轴拉伸PET。中间铝箔层可以使用普通无针孔铝箔即可，价格在2万元/T以内，而不必使用高要求的冷冲压成型铝，其价格在5万元/T左右。粘接层可采用普通双组分粘合剂，价格2万元/T左右，而不必采用冷冲压成型高性能要求的粘接剂。成本大大降低。
本发明卡片式超薄锂电池的电池总容量<100mA，充放电及使用过程中发热很小。