铅蓄电池空盒传递架的制作方法

本发明涉及蓄电池生产设备领域，特别是涉及一种铅蓄电池空盒传递架。

背景技术：

铅蓄电池因其相较于其他新型蓄电池，如锂电池，以其独有的蓄电量大、制造成本低等优点，任然是现有运用较为广泛的蓄电池，如运用于汽车上的蓄电池。铅蓄电池为用填满海绵状铅的铅基板栅作负极，填满二氧化铅的铅基板栅作正极，并用稀硫酸作电解质。电池在放电时，金属铅是负极，发生氧化反应，生成硫酸铅；二氧化铅是正极，发生还原反应，生成硫酸铅。铅蓄电池在用直流电充电时，两极分别生成单质铅和二氧化铅。移去电源后，它又恢复到放电前的状态，组成化学电池。铅蓄电池能反复充电、放电，它的单体电压是2V，电池是由一个或多个单体构成的电池组，最常见的是6V，其它还有2V、4V、8V、24V铅蓄电池。

以上铅基板栅即为所谓的正负极片，在铅蓄电池的制造过程中，需要将正负极片采用隔膜纸包覆后交替叠放形成极群组安装于铅蓄电池空盒内，现有技术中以上极片的叠放过程一般通过生产人员手工操作，以上操作方式使得铅蓄电池的生产过程不仅劳动强度大、精度差，同时还存在效率低的缺点。

技术实现要素：

针对上述现有技术中在铅蓄电池的制造过程中，需要将正负极片采用隔膜纸包覆后交替叠放形成极群组安装于铅蓄电池空盒内，现有技术中以上极片的叠放过程一般通过生产人员手工操作，以上操作方式使得铅蓄电池的生产过程不仅劳动强度大、精度差，同时还存在效率低的缺点问题，本发明提供了一种铅蓄电池空盒传递架。

本发明提供的铅蓄电池空盒传递架通过以下技术要点来解决问题：铅蓄电池空盒传递架，包括机架、设置在机架上的传送带、用于传送带安装的带轮、用于制动带轮转动的制动装置，还包括设置在传送带出料端上方的卸盒部，所述卸盒部包括立板、升降气缸、安装板、进退气缸及推板，所述立板固定于机架上，升降气缸固定于立板上，安装板固定于升降气缸的活塞杆上，进退气缸固定于安装板上，推板固定于进退气缸的活塞杆上，且所述升降气缸的活塞杆轴线相对于传送带的传送面垂直，升降气缸的活塞杆伸出端正对传送带的传送面，所述进退气缸的活塞杆轴线与传送带的传输方向平行，进退气缸的活塞杆伸出端朝向传送带的卸料端，所述推板的下端设置有多个推板条，且推板条相互之间成并排间隔排列关系，推板条分布在传送带输出端的宽度方向上。

具体的，以上结构中，设置的制动装置即用于制动带轮转动，所述带轮的转动实现传送带的转动以实现铅蓄电池的空盒可由传送带的一端运动到传送带的另一端。现有技术中铅蓄电池空盒的结构一般为在空盒内设置有多块隔板，以上隔板将铅蓄电池空盒内的容纳空间分割为多个子区间，每个子区间均用于容纳正负极片交替的极群，现有技术中以上极群一般通过手工操作放入子区间内，本结构中通过在传送带的出料端的上方设置卸盒部的结构形式，便于实现以下目的：将多个铅蓄电池空盒放在传送带上，在传送带的转动过程中铅蓄电池空盒依次成排运动至传送带的输出端，再将事先叠放好的极群分别压入各个空盒的各个子区间中，由于以上放入即为压入，为避免包覆于极群上的隔膜纸被损坏，故以上压入需要求极群与对应子区间具有精确的相对位置关系，同时压入速度也不宜过快，这样，在本结构中设置了卸盒部结构，卸盒部结构中，推板上的推板条分别用于伸入一个空盒的子区间，然后推板在进退气缸的作用力下，以快于传送带传送速度的推动多个空盒，这样，即使因为各个空盒在传送带上并非整齐排列或传送带与各个空盒发生了相对运动，在传送带的输出端的宽度方向上空盒不能成一字排列的情况下，也能够由推板在传送带的输出端推出一排整齐排列的铅蓄电池空盒，所述升降气缸即用于制动推板上下运动，以实现推板条在各个空盒的子区间内的插、拔。综上，本结构的传送带的整个上表面均可用作铅蓄电池空盒的放置，设置的卸盒部可有效保证在传送带的卸料端输出成一字形整齐排列的铅蓄电池空盒组，同时通过卸盒部与各个空盒相互作用时，进退气缸作为各个空盒运动的动力部件，在传送带传动缓慢的情况下，通过推板对各个空盒的加速，可顺利的将各个空盒由传动带上输出至指定位置，便于将事先叠放好的极群顺利压入各个铅蓄电池空盒内，以完成铅蓄电池的高效化生产。

更进一步的技术方案为：

所述机架上还设置有多根排布在传送带宽度方向的分隔条，所述分隔条的长度方向与传送带的传输方向平行，相邻的分隔条之间的间隙形成空盒传递子区间，推板条的数量与空盒传递子区间的数量相等，且各个推板条分别位于不同空盒传递子区间的上方。以上设置的分隔条便于在传送带上形成多个空盒传递子区间，这样，便于消除在空盒传递过程中传送带宽度方向上相邻的空盒之间相互影响，同时推板条与各个空盒传递子区间相对位置的进一步限定，便于保证推板向下运动时推板条与对应空盒的位置精度，即可有效保证每次升降气缸和进退气缸完成一个周期的动作均能输出与推板条数量相等的空盒组。

为使得本结构适用于不同型号的铅蓄电池空盒，相邻的分隔条之间的间隙宽度可调。更进一步的，为使得推板能够匹配该技术效果，可将其上的推板条设置为稍窄，如推板条的宽度仅为1cm-2cm。

如前述，极群在空盒内的安置不宜过快，作为一种利于简化铅蓄电池机械化、自动化生产设备的实现方式，可在传送带上人工放置多个空盒，这样，这些空盒在传送带的作用下依次通过卸盒部再输出，这样，就可将传送带设置得较长，如具有长于3m的传送面，通过一次性向传送带上投料，即可满足较长的操作时间，这样也不需要在传送带的上游设置特殊的空盒传递机构，这样，为保证相邻的分隔条间距稳定，利于保证空盒在传送带上具有稳定的运动状态，沿传送带的传输方向还设置有至少一根定距杆，所述定距杆上设置有多个分别用于其与各根分隔条连接的连接点，所述定距杆通过各个连接点与各根分隔条固定连接。

作为一种在空盒运动过程中便于空盒跨过定距杆，且达到上述目的不依赖于分隔条高度的技术方案，所述定距杆包括长度方向位于传送带宽度方向的水平杆及固定在水平杆上的多根竖直杆，所述竖直杆均位于水平杆的下方，且竖直杆的数量与分隔条的数量相等，各根竖直杆的下端分别与不同的分隔条固定连接。即以上结构中竖直杆与水平杆构成多个门形结构，各个空盒可由各个门形结构中通过，以上对分隔条高度不依赖的实现方案，还便于将分隔条设置得更薄，即还利于节约分隔条材料。

作为一种推板条与空盒具有最大接触面积的技术方案，推板垂直于传送带的传送面。

为实现对空盒脱离推板后的导向，便于实现各个空盒由本结构输出后具有稳定的停放点，所述机架上还设置有位于传送带卸料端的导向槽所述导向槽上设置有多个槽口，所述槽口的数量与推板条的数量相等，各个槽口的入口端正对不同的推板条，且在空盒的传递路线上，导向槽位于推板的后端。

为便于转移本装置，机架的底端还设置有至少三个不位于同一直线上的滚轮。

本发明具有以下有益效果：

本发明中，传送带的整个上表面均可用作铅蓄电池空盒的放置，设置的卸盒部可有效保证在传送带的卸料端输出成一字形整齐排列的铅蓄电池空盒组，同时通过卸盒部与各个空盒相互作用时，进退气缸作为各个空盒运动的动力部件，在传送带传动缓慢的情况下，通过推板对各个空盒的加速，可顺利的将各个空盒由传动带上输出至指定位置，便于将事先叠放好的极群顺利压入各个铅蓄电池空盒内，以完成铅蓄电池的高效化生产。

附图说明

图1是本发明所述的铅蓄电池空盒传递架一个具体实施例的俯视图；

图2是本发明所述的铅蓄电池空盒传递架一个具体实施例的结构示意图；

图3为图2所示A部的局部放大图；

图4是图2所述B部的局部放大图。

图中的编号依次为：1、机架，2、传送带，3、制动装置，4、分隔条，5、定距杆，6、带轮，7、空盒，8、滚轮，9、卸盒部，91、立板，92、升降气缸，93、安装板，94、进退气缸，95、推板，10、导向槽。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1至图3所示，铅蓄电池空盒传递架，包括机架1、设置在机架1上的传送带2、用于传送带2安装的带轮6、用于制动带轮6转动的制动装置3，还包括设置在传送带2出料端上方的卸盒部9，所述卸盒部9包括立板91、升降气缸92、安装板93、进退气缸94及推板95，所述立板91固定于机架1上，升降气缸92固定于立板91上，安装板93固定于升降气缸92的活塞杆上，进退气缸94固定于安装板93上，推板95固定于进退气缸94的活塞杆上，且所述升降气缸92的活塞杆轴线相对于传送带2的传送面垂直，升降气缸92的活塞杆伸出端正对传送带2的传送面，所述进退气缸94的活塞杆轴线与传送带2的传输方向平行，进退气缸94的活塞杆伸出端朝向传送带2的卸料端，所述推板95的下端设置有多个推板95条，且推板95条相互之间成并排间隔排列关系，推板95条分布在传送带2输出端的宽度方向上。

本实施例中，设置的制动装置3即用于制动带轮6转动，所述带轮6的转动实现传送带2的转动以实现铅蓄电池的空盒7可由传送带2的一端运动到传送带2的另一端。现有技术中铅蓄电池空盒7的结构一般为在空盒7内设置有多块隔板，以上隔板将铅蓄电池空盒7内的容纳空间分割为多个子区间，每个子区间均用于容纳正负极片交替的极群，现有技术中以上极群一般通过手工操作放入子区间内，本结构中通过在传送带2的出料端的上方设置卸盒部9的结构形式，便于实现以下目的：将多个铅蓄电池空盒7放在传送带2上，在传送带2的转动过程中铅蓄电池空盒7依次成排运动至传送带2的输出端，再将事先叠放好的极群分别压入各个空盒7的各个子区间中，由于以上放入即为压入，为避免包覆于极群上的隔膜纸被损坏，故以上压入需要求极群与对应子区间具有精确的相对位置关系，同时压入速度也不宜过快，这样，在本结构中设置了卸盒部9结构，卸盒部9结构中，推板95上的推板95条分别用于伸入一个空盒7的子区间，然后推板95在进退气缸94的作用力下，以快于传送带2传送速度的推动多个空盒7，这样，即使因为各个空盒7在传送带2上并非整齐排列或传送带2与各个空盒7发生了相对运动，在传送带2的输出端的宽度方向上空盒7不能成一字排列的情况下，也能够由推板95在传送带2的输出端推出一排整齐排列的铅蓄电池空盒7，所述升降气缸92即用于制动推板95上下运动，以实现推板95条在各个空盒7的子区间内的插、拔。综上，本结构的传送带2的整个上表面均可用作铅蓄电池空盒7的放置，设置的卸盒部9可有效保证在传送带2的卸料端输出成一字形整齐排列的铅蓄电池空盒7组，同时通过卸盒部9与各个空盒7相互作用时，进退气缸94作为各个空盒7运动的动力部件，在传送带2传动缓慢的情况下，通过推板95对各个空盒7的加速，可顺利的将各个空盒7由传动带上输出至指定位置，便于将事先叠放好的极群顺利压入各个铅蓄电池空盒7内，以完成铅蓄电池的高效化生产。

实施例2：

如图1至图3所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：所述机架1上还设置有多根排布在传送带2宽度方向的分隔条4，所述分隔条4的长度方向与传送带2的传输方向平行，相邻的分隔条4之间的间隙形成空盒7传递子区间，推板95条的数量与空盒7传递子区间的数量相等，且各个推板95条分别位于不同空盒7传递子区间的上方。以上设置的分隔条4便于在传送带2上形成多个空盒7传递子区间，这样，便于消除在空盒7传递过程中传送带2宽度方向上相邻的空盒7之间相互影响，同时推板95条与各个空盒7传递子区间相对位置的进一步限定，便于保证推板95向下运动时推板95条与对应空盒7的位置精度，即可有效保证每次升降气缸92和进退气缸94完成一个周期的动作均能输出与推板95条数量相等的空盒7组。

为使得本结构适用于不同型号的铅蓄电池空盒7，相邻的分隔条4之间的间隙宽度可调。更进一步的，为使得推板95能够匹配该技术效果，可将其上的推板95条设置为稍窄，如推板95条的宽度仅为1cm-2cm。

如前述，极群在空盒7内的安置不宜过快，作为一种利于简化铅蓄电池机械化、自动化生产设备的实现方式，可在传送带2上人工放置多个空盒7，这样，这些空盒7在传送带2的作用下依次通过卸盒部9再输出，这样，就可将传送带2设置得较长，如具有长于3m的传送面，通过一次性向传送带2上投料，即可满足较长的操作时间，这样也不需要在传送带2的上游设置特殊的空盒7传递机构，这样，为保证相邻的分隔条4间距稳定，利于保证空盒7在传送带2上具有稳定的运动状态，沿传送带2的传输方向还设置有至少一根定距杆5，所述定距杆5上设置有多个分别用于其与各根分隔条4连接的连接点，所述定距杆5通过各个连接点与各根分隔条4固定连接。

作为一种在空盒7运动过程中便于空盒7跨过定距杆5，且达到上述目的不依赖于分隔条4高度的技术方案，所述定距杆5包括长度方向位于传送带2宽度方向的水平杆及固定在水平杆上的多根竖直杆，所述竖直杆均位于水平杆的下方，且竖直杆的数量与分隔条4的数量相等，各根竖直杆的下端分别与不同的分隔条4固定连接。即以上结构中竖直杆与水平杆构成多个门形结构，各个空盒7可由各个门形结构中通过，以上对分隔条4高度不依赖的实现方案，还便于将分隔条4设置得更薄，即还利于节约分隔条4材料。

作为一种推板95条与空盒7具有最大接触面积的技术方案，推板95垂直于传送带2的传送面。

为实现对空盒7脱离推板95后的导向，便于实现各个空盒7由本结构输出后具有稳定的停放点，所述机架1上还设置有位于传送带2卸料端的导向槽10所述导向槽10上设置有多个槽口，所述槽口的数量与推板95条的数量相等，各个槽口的入口端正对不同的推板95条，且在空盒7的传递路线上，导向槽10位于推板95的后端。

实施例3：

本实施例在以上任意一个实施例提供的任意一个技术方案的基础上进行进一步限定，为便于转移本装置，机架1的底端还设置有至少三个不位于同一直线上的滚轮8。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。