本实用新型是一种电池生产制作设备，具体是涉及一种电池剥壳筛选上料机。
背景技术：
上料送料、电池割皮、脱壳、选极测内阻、排料送料、输送链运输是电池生产工艺中的一个非常重要的生产工序，每个环节的效率决定了生产效率，尤其电池割皮、脱壳、选极测内阻对接至关重要。然而现有的很多电池制作设备都是通过纯手工或半自动来实现料卷的更换、对接，需要浪费大量的停机时间，不仅加大劳动者的工作强度，而且生产成本会提高。针对这些缺点，本实用新型提出了一种电池剥壳筛选上料机。
技术实现要素：
本实用新型为解决上述技术问题而采用的技术方案是提供一种电池剥壳筛选上料机，具体结构为：包括上料送料机构，所述上料送料结构的旁侧设置割皮机构，所述割皮机构的旁侧设置脱壳机构，所述脱壳机构的旁侧设置选极测内阻机构，所述选极测内阻机构的旁侧设置排料送料机构。
上述的电池剥壳筛选上料机，其中：所述上料送料机构、割皮机构、脱壳机构、选极测内阻机构、排料送料机构通过仿形输送链运输。
上述的电池剥壳筛选上料机，其中：所述割皮机构包括横向环切机构、环切精密微调机构、纵向划切机构，横向环切机构由夹紧气缸、夹紧气缸电机、顶升气缸和压刀气缸、压刀的压力自适应机构组成。
上述的电池剥壳筛选上料机，其中：所述上料送料机构设置放置电池的舱门。
上述的电池剥壳筛选上料机，其中：所述脱壳机构包括两边不同压力的夹紧夹。本实用新型相对于现有技术具有如下有益效果：
通过上料送料机构、割皮机构、脱壳机构、选极测内阻机构、排料送料机构、仿形输送链六部分的设置，系统实现电池上料送料、形成划切口、脱去电池外皮、测出电池的内阻是否在合格的范围内、下游送料，整体通过自动来实现，不需要浪费大量的停机时间，加大生产效率，而且生产成本会降低。
附图说明
图1为本实用新型提供的电池剥壳筛选上料机的结构示意图。
图中：
1上料送料机构 2割皮机构 3脱壳机构 4选极测内阻机构 5排料送料机构 6仿形输送链
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。
本实用新型提供了一种电池剥壳筛选上料机，包括上料送料机构1，所述上料送料结构1的旁侧设置割皮机构2，所述割皮机构2的旁侧设置脱壳机构3，所述脱壳机构3的旁侧设置选极测内阻机构4，所述选极测内阻机构4的旁侧设置排料送料机构5。
所述上料送料机构1、割皮机构2、脱壳机构3、选极测内阻机构4、排料送料机构5通过仿形输送链6运输。所述割皮机构2包括横向环切机构、环切精密微调机构、纵向划切机构，横向环切机构由夹紧气缸、夹紧气缸电机、顶升气缸和压刀气缸、压力自适应机构组成。所述上料送料机构1设置放置电池的舱门。所述脱壳机构3包括两边不同压力的夹紧夹。
设备工作描述为：
Step1：打开上料送料机构1的舱门使其水平向后倾斜，将成箱的18650电池扣进上料送料机构1，关闭舱门使其垂直。
Step2：电池会自动滚进仿形输送链6由输送链带出。
Step3：电池在仿形输送链6上进入割皮机构2，割皮机构2分为横向环切盒纵向划切，横向环切机构由夹紧气缸电机顶升气缸和压刀气缸组成，夹紧气缸夹紧电池，顶升气缸升起，电机旋转，切刀气缸下压，形成横向环切口电池放回仿形输送链6进入纵向划切机构，形成划切口后电池放回仿形输送链6。
Step4：电池进入脱壳机构3，脱壳机构3采取夹紧顶升，采用两边的夹紧压力不同脱去一边的电池外皮及电极绝缘片，同样的方法脱去另一边。
Step5：电池进入选极测内阻机构4，该机构测出电池的内阻是否在合格的范围内，电池的正极朝向。
Step6：电池进入排料送料机构5，系统根据下游工作站的需求，首先通过视觉脱皮检测，排除脱皮失败的电芯。利用自动反向机构排出正确的电极朝向的电池进入下游送料机构。
虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然其并非用以限定本实用新型，任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，当可作些许的修改和完善，因此本实用新型的保护范围当以权利要求书所界定的为准。