一种电瓷夹坯机构上的顶杆结构的制作方法

本实用新型涉及电瓷产品的上釉领域，具体涉及一种电瓷夹坯机构上的顶杆结构。

背景技术：

目前，电瓷生产的劳动强度较大，工艺要求比较高，对产品的质量要求比较严格，不能存在任何的缺陷。因此对生产工艺的操作是相当高的，而电瓷的施釉工序一般采用人工施釉，手工浸釉生产效率低，而且由于在施釉过程中手指接触坯体，使得坯体在施釉后留下手指印，影响坯体的施釉质量，而自动电瓷上釉一般通过夹坯机构的顶杆结构对坯体两端内孔抵设夹持，使其表面能够良好的上釉，由于内孔上有一部分不能上釉，现有技术中，一般在其不能上釉部分涂蜡，坯体浸釉时由于蜡的物理油性，釉只能少量粘在蜡表面，在坯体进行烧成时，蜡受热融化同时釉也一同脱落，方法工序繁杂，无法实现电瓷自动化生产的高效化。

本实用新型诣在解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供的电瓷夹坯机构上的顶杆结构。

为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：

一种电瓷夹坯机构上的顶杆结构，包括设置在夹坯机构上的轴承座，所述轴承座上安装有可伸入电瓷内孔中的中心轴，所述中心轴前端内凹有滑槽，所述滑槽内设置有可在滑槽内滑动的滑动杆，所述滑动杆朝向滑槽开口一端连接有实心硅胶球，在滑槽位置处的所述中心轴圆周上开设有环形槽，所述环形槽上卡设有空心硅胶球。

进一步地，所述滑动杆上开设有限位槽，所述中心轴设置有抵设于限位槽中的圆头螺丝。

进一步地，所述轴承座与所述中心轴之间设置有油封。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型提供了电瓷夹坯机构上的顶杆结构，包括设置在夹坯机构上的轴承座，轴承座上安装有可伸入电瓷内孔中的中心轴，中心轴前端内凹有滑槽，滑槽内设置有可在滑槽内滑动的滑动杆，滑动杆朝向滑槽开口一端连接有实心硅胶球，在滑槽位置处的中心轴圆周上开设有环形槽，环形槽上卡设有空心硅胶球，使用中，顶杆结构接触到电瓷坯件内孔底部时，中心轴继续向前，其实心硅胶球紧压使得滑动杆滑动，从而使得空心硅胶球挤压、压缩胀大，空心硅胶球外表面与坯件壁接触并有一定的压紧量，从而防止釉水进入到内孔底部，其空心硅胶球在中心轴的设置位置为中心轴抵设于坯件内孔后，其坯件内孔底部到空心硅胶球的位置为电瓷不被浸釉的部分。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2为为顶杆结构在未夹紧的状态下的结构示意图。

图3为顶杆结构处于夹紧状态下的结构示意图。

图4为夹坯机构的结构示意图。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本实用新型作进一步描述，但并不因此而限制本实用新型的保护范围。

结合图1-4所示的一种电瓷夹坯机构上的顶杆结构，包括设置在夹坯机构A上的轴承座1，轴承座1上安装有可伸入电瓷内孔中的中心轴2，中心轴2前端内凹有滑槽3，滑槽内设置有可在滑槽3内滑动的滑动杆4，滑动杆4朝向滑槽3开口一端连接有实心硅胶球5，在滑槽3位置处的中心轴圆周上开设有环形槽6，环形槽6上卡设有空心硅胶球7。

本实施例中，滑动杆4上开设有限位槽8，中心轴2上设置有抵设于限位槽8中的圆头螺丝9，其设置使得滑动杆4的可滑动范围在限位槽8范围内。

本实施例中，轴承座1与中心轴2之间设置有油封10。

在实际使用中，其电瓷夹坯机构A上对称设置有两个本实施例所说的顶杆结构，其顶杆结构用于伸入电瓷内孔并配合夹坯机构A的压缩来实现对坯件的夹持。

如图2所示为顶杆结构在未夹紧的状体下，空心硅胶球7卡设于环形槽6中，被少量压缩，外径小于坯件内径，便于中心轴2退出和进入不会滑擦坯件内孔壁。

如图3为顶杆结构处于夹紧状态，顶杆结构伸入坯件内孔底部时，在外界压力（夹坯机构的夹紧下），中心轴2继续向前，滑动杆4在实心硅胶球5的紧压带动下朝相反方向移动，空心硅胶球7被挤压、压缩胀大，空心硅胶球7外表面与坯件内孔壁接触并有一定的紧压量，从而防止自动上釉时，釉料进入其中。

实际使用中，由于机械误差存在，夹坯机构A自动夹持坯件时，无法保证坯体内孔与顶杆结构同心，从而导致在坯件进行上釉操作时，顶杆结构与坯体内孔产生刮擦影响上釉效果产生釉表面有刮痕，但增设空心硅胶球7其外表面与内孔壁接触，并有一定紧压量，再对称的两个顶杆结构顶住时，其空心硅胶球7能够对坯体自动校正，从而防止上述刮痕现象。

而实心硅胶球5增大了与内孔摩擦力，避免了中心轴直接与内孔底部接触，造成对坯体底部的损坏。

上述只是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何形式上的限制。虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。