本实用新型属于电动车电机控制器领域，具体提供一种薄膜电容壳。
背景技术：
随着电动汽车行业的迅速发展，电动汽车驱动器得到了很好的应用。电动汽车电机控制器因具有结构简单、性能可靠等优点而被广泛使用。传统的大功率电动车电机控制器薄膜电容壳主要由三部分组成，即薄膜电容壳、叠层母排和环氧树脂胶。但是其薄膜电容壳材质基本为工程塑料的，而且基本安装于电动车电机控制器内部，因此电动车电机控制器薄膜电容壳大多存在安装复杂、散热效果欠佳等缺点，不但使整机成本上升，而且整机尺寸增大，从而造成整个控制器的竞争力下降。
相应地，本领域需要一种新的薄膜电容壳来解决上述问题。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的上述问题，即为了解决传统薄膜电容壳安装复杂和散热欠佳的问题，本实用新型提供了一种薄膜电容壳，该薄膜电容壳包括壳体，其具有至少一个凸肩，所述凸肩沿所述壳体的安装方向设置于所述壳体的内壁；其中，所述壳体和所述凸肩形成为一体式结构；以及至少一个安装位，其设于所述壳体的开口侧，薄膜电容壳通过所述安装位与电动汽车的电机控制器匹配相连。
在上述薄膜电容壳的优选技术方案中，所述壳体的开口侧沿所述壳体的厚度方向向外延伸有凸缘，所述凸缘沿所述壳体的安装方向匹配抵接于所述电机控制器的外侧。
在上述薄膜电容壳的优选技术方案中，所述安装位布置于所述凸缘。
在上述薄膜电容壳的优选技术方案中，所述壳体的外壁沿所述壳体的安装方向设置有至少一个散热筋组，每个散热筋组包括若干根并列的散热筋。散热筋的设置能够有效地增加薄膜电容壳的散热面积。
在上述薄膜电容壳的优选技术方案中，所述壳体的外壁设有至少一个加固位，所述至少一个散热筋组设于所述加固位，以便于薄膜电容壳的加工制造。
在上述薄膜电容壳的优选技术方案中，所述壳体和所述凸肩是钣金通过压力铸造的方式折弯而形成为一体式结构，以便于减少薄膜电容壳的加工工序。
在上述薄膜电容壳的优选技术方案中，所述壳体为金属结构，以便于将薄膜电容壳内的电容产生的热量快速传导至壳体上。
在上述薄膜电容壳的优选技术方案中，所述壳体为铝质结构或者铝合金质结构，使得薄膜电容壳在将其内电容产生的热量快速传导的同时能够降低自身的重量。
本领域技术人员能够理解的是，在本实用新型的优选技术方案中，通过将薄膜电容壳设置在电机控制器的外侧，通过铝合金压铸成型，并且在薄膜电容壳的外侧设置有散热筋，使得薄膜电容壳不仅安装方便而且散热效果优异。
附图说明
图1是本实用新型的薄膜电容壳的效果示意图。
具体实施方式
下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。例如，虽然附图中的薄膜电容壳是以一定比例关系绘制的，但是这种比例关系非一成不变，本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合。
需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
如图1所示，本实用新型的薄膜电容壳包括壳体1和凸缘2。壳体1整体上呈长方体状，并且壳体1上较长的一个端面上设置有电容安装口(图中未标示)，本领域技术人员能够理解的是，电容安装口的大小可以是任意值，只要保证电容能够顺利地安装到壳体1内即可。凸缘2设置在开有电容安装口的的端面上，并且凸缘2是沿壳体1的厚度方向向外延伸的。进一步，凸缘2上设置有十个安装位21，薄膜电容壳通过该安装位21与电机控制器(图中未标示)固定连接，这里优选地采用螺钉连接，本领域技术人员能够理解的是，安装位21的大小和数量可以是任意值，只要保证薄膜电容壳和电机控制器能够固定连接即可。
本领域技术人员能够理解的是，在保证电容能够正常安装的前提下，电容安装口还可以设置在壳体1的其他任何一个端面上，但是需要注意的是，为了保证壳体1内部不会进入水、灰尘等对电容可能造成损坏的杂物，电容安装口上需要设置盖板，用于密封薄膜电容壳。
继续参阅图1，壳体1的外侧面上还设置有八个散热筋组(图中未标示)，每个散热筋组又包括五个并列的散热筋11，本领域技术人员能够理解的是，在保证薄膜电容壳散热良好以及薄膜电容壳便于压铸的前提下，散热筋11的数量可以是任意值，散热筋11的形状可以是任何结构。壳体1上还设置有八个加固位13，优选地，每个加固位13上设置一个散热筋组，本领域技术人员能够理解的是，在保证薄膜电容壳便于压铸的前提下，散热筋组可以设置在薄膜电容壳的任意位置上。
进一步参阅图1，壳体1的内侧面设置有十个凸肩12，凸肩12沿壳体1的安装方向设置，薄膜电容壳能够通过凸肩12来初步固定放置在其内的电容，防止电容因受到震荡而晃动造成电容的损坏以及降低电容的使用寿命。本领域技术人员能够理解的是，凸肩12的数量和形状不仅限于图中所示的数量和形状，凸肩12还可以是任意形状和任意数量以及任意大小，只要保证安装在壳体1内的电容在电动汽车行驶过程中不会因道路颠簸而晃动即可。
本实用新型的薄膜电容壳优选地采用金属铝或者铝合金制作，因为铝不仅具有质量轻的优点，还具有良好的导热性。更优选地，薄膜电容壳采用压铸工艺一次成型，有效地降低了制作成本。需要说明的是，为了进一步减轻薄膜电容壳的重量以及提高薄膜电容壳的散热效率，壳体1的壳壁在保证整体强度的前提下可以做得适量薄些。
本实用新型的薄膜电容壳在安装时，先将连接有叠层母排的电容放置在薄膜电容壳内，然后将环氧树脂胶灌注到薄膜电容壳内，待环氧树脂胶凝固后，电容便与薄膜电容壳胶合成一个整体，进一步将薄膜电容壳通过安装位21固定到电动汽车的电机控制上。需要说明的是，为了保证电容的正常散热，需要使得电容在胶合之后，能够与薄膜电容壳有一定接触面积，以便于电容能够将产生的热量快速传导给薄膜电容壳上。
本领域技术人员能够理解的是，薄膜电容壳的壳体1还可以通过钣金折弯而成，然后将散热筋11和凸缘2与壳体1焊接在一起。
本领域技术人员还能够理解的是，根据电容的具体型号和数量，薄膜电容壳也可以做成其他形状(例如正方体)。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。