一种包胶装置的制作方法

本实用新型涉及锂电池生产技术领域，特别涉及一种包胶装置。

背景技术：

汽车的电池包括保护电路板和电芯，电芯是电池的蓄电部分，电芯的质量直接决定了电池质量。电芯由若干层隔膜和铝膜相间包裹，包好的软包一端安装两个电极，外围包铝片，为了保证后续电池的制作质量，在包好铝片的电芯两端还需包上两层胶，以使电芯更为紧致。现有技术中包胶操作时通过人工手动包胶，导致包胶的人工劳动强度大，且效率低。

因此，如何降低包胶的人工劳动强度，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种包胶装置，以降低包胶的人工劳动强度。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种包胶装置，包括：

用于定位电芯的平台；

位于所述平台一侧的第一翻板，所述第一翻板的上端面用于放置胶膜；

驱动所述第一翻板翻转180°使所述第一翻板的上端面与所述电芯的待包胶的一侧贴合的第一驱动装置；

位于所述平台另一侧且与所述第一翻板相对布置的第二翻板，所述第二翻板的上端面用于放置胶膜；

驱动所述第二翻板翻转180°使所述第二翻板的上端面与所述电芯的待包胶的一侧贴合的第二驱动装置。

优选的，在上述包胶装置中，所述第一驱动装置包括：

第一齿轮，所述第一齿轮与所述第一翻板的一端固定连接；

第一转轴，所述第一转轴与所述第一齿轮相对且同轴布置，所述第一转轴与所述第一翻板固定连接；

与所述第一齿轮啮合的第一齿条；

驱动所述第一齿条往复运动的第一气缸。

优选的，在上述包胶装置中，所述第二驱动装置包括：

第二齿轮，所述第二齿轮与所述第二翻板固定连接；

第二转轴，所述第二转轴与所述第二齿轮相对且同轴布置，所述第二转轴与所述第二翻板固定连接；

与所述第二齿轮啮合的第二齿条；

驱动所述第二齿条往复运动的第二气缸。

优选的，在上述包胶装置中，所述第一齿条与所述平台平行布置，所述第一气缸与所述第一齿条平行布置；

所述第二齿条与所述平台平行布置，所述第二气缸与所述第二齿条平行布置。

优选的，在上述包胶装置中，还包括：

用于支撑所述第一气缸和所述第二气缸的气缸座，所述第一气缸和所述第二气缸分别位于所述气缸座的两端，所述第一气缸的活塞杆和所述第二气缸的活塞杆的伸出方向相反。

优选的，在上述包胶装置中，还包括：

用于支撑所述第一齿条的第一齿条座，所述第一齿条座与所述第一气缸的活塞杆末端连接；

用于支撑所述第二齿条的第二齿条座，所述第二齿条座与所述第二气缸的活塞杆末端连接。

优选的，在上述包胶装置中，所述第一齿条座上设置有第一台阶状凹槽，所述第一齿条位于所述第一台阶状凹槽内；

所述第二齿条座上设置有第二台阶状凹槽，所述第二齿条位于所述第二台阶状凹槽内。

优选的，在上述包胶装置中，所述第一齿条座和所述第二齿条座上均设置有用于缓冲所述第一齿条座与所述第二齿条座之间碰撞力的缓冲块。

优选的，在上述包胶装置中，所述第一齿条座和所述第二齿条座上均设置有减重通槽。

优选的，在上述包胶装置中，还包括：

设置在所述第一翻板上的第一橡胶垫，所述胶膜位于所述第一橡胶垫的上端面，所述第一橡胶垫的上端面能够与所述电芯的待包胶的一侧贴合，所述第一橡胶垫上开设有第一通气孔；

设置在所述第二翻板上的第二橡胶垫，所述胶膜位于所述第二橡胶垫的上端面，所述第二橡胶垫的上端面能够与所述电芯的待包胶的一侧贴合，所述第二橡胶垫上开设有第二通气孔。

从上述技术方案可以看出，本实用新型提供的包胶装置，包括平台、第一翻板、第一驱动装置、第二翻板和第二驱动装置，平台用来放置待贴胶的电芯，第一翻板和第二翻板分别位于平台的两端，第一翻板和第二翻板能够分别在第一驱动装置和第二驱动装置的作用下做180°翻转，从而使得位于第一翻板上端面和第二翻板上端面的胶膜贴在电芯的待贴胶位置。在第一翻板和第二翻板上放置胶膜，第一翻板在第一驱动装置的作用下翻转将其上的胶膜贴在电芯上，第一驱动装置带动第二翻板复位，第二翻板在第二驱动装置的作用下翻转使其上的胶膜贴在电芯上，第二驱动装置带动第二翻板复位，完成电芯包胶操作。本方案提供的包胶装置，通过第一翻板、第二翻板、第一驱动装置和第二驱动装置配合实现胶膜在电芯上的自动包覆，代替人工手动包胶，从而降低了包胶的人工劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的包胶装置的主视图；

图2为本实用新型实施例提供的包胶装置的左视图；

图3为本实用新型实施例提供的包胶装置的俯视图。

1、平台、2、第一翻板，3、第二翻板，4、第一齿轮，5、第一齿条，6、第二齿轮，7、第二齿条。

具体实施方式

本实用新型公开了一种包胶装置，以降低包胶的人工劳动强度。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图3，图1为本实用新型实施例提供的包胶装置的主视图；图2为本实用新型实施例提供的包胶装置的左视图；图3为本实用新型实施例提供的包胶装置的俯视图。

本实用新型公开了一种包胶装置，包括：平台1、第一翻板2、第一驱动装置、第二翻板3和第二驱动装置。

其中，平台1用于放置和定位电芯，对电芯起到承载和定位的作用，保证包胶过程中电芯位于待贴胶位置，保证包胶精度；

第一翻板2位于平台1的一侧，胶膜放置在第一翻板2的上端面，第一翻板2实现对胶膜的定位；

第一驱动装置能够驱动第一翻板2翻转180°使第一翻板2的上端面与电芯的待包胶的一侧贴合，将胶膜贴覆在电芯的表面第一驱动装置再驱动第一翻板2翻转180°，第一翻板2的上端面与电芯的上端面分离，第一翻板2复位，第一翻板2在第一驱动装置的作用下做往复翻转，每次翻转的角度均为180°；

第二翻板3位于平台1另一侧且与第一翻板2相对布置，胶膜放置在第二翻板3的上端面，第二翻板3实现对胶膜的定位；

第二驱动装置驱动第二翻板3翻转180°使第二翻板3的上端面与电芯的待包胶的一侧贴合，将胶膜贴覆在电芯的表面，第二驱动装置再驱动第二翻板3翻转180°，第二翻板3的上端面与电芯的上端面分离，第二翻板3实现复位，第二翻板3在第二驱动装置的作用下做往复翻转，每次翻转的角度均为180°。

优选的，为了提高胶膜的贴覆精度，在第一翻板2和第二翻板3上设置用于定位胶膜的刻度或者采用纠偏器对胶膜进行定位。

包胶过程：

第一翻板2和第二翻板3上放置胶膜；

驱动第一驱动装置带动第一翻板2转动，第一翻板2在电芯的待贴胶位置贴胶，完成第一步贴胶，第一驱动装置驱动第一翻板2复位；

驱动第二驱动装置带动第二翻板3转动，第二翻板3在电芯的待贴胶位置贴胶，完成第二步贴胶，第二驱动装置驱动第二翻板3复位。

本方案利用包胶装置代替人工手动包胶，在一定程度上降低了包胶的人工劳动强度，且相对于人工手动包胶的方式，提高了包胶的自动化程度，提高了包胶的工作效率。

通过第一翻板2实现了在电芯的第一待贴胶位置的包胶操作，通过第二翻板3实现了在电芯的第二贴胶位置的包胶操作。在包胶操作前需要在第一翻板2和第二翻板3上进行备胶操作，备胶的同时也对胶片进行定位，确保包胶位置的准确。

在本实用新型的一个具体实施例中，第一驱动装置包括：第一齿轮4、第一转轴、第一齿条5和第一气缸。其中，

第一齿轮4与第一翻板2固定连接，第一齿轮4转动时带动第一翻板2转动，且第一翻板2的转动方向为绕着第一齿轮4的轴线方向转动；

第一转轴与第一齿轮4相对且同轴布置，第一转轴与第一翻板2固定连接，第一转轴与第一齿轮4作为第一翻板2的转动轴，对第一翻板2两端同时进行转动定位，保证第一翻板2的稳定转动；

第一齿条5与第一齿轮4啮合，第一齿条5运动带动第一齿轮4转动；

第一气缸驱动第一齿条5往复运动，为第一翻板2的转动提供动力。

第一气缸的活塞杆伸出，推动第一齿条5运动，进而实现第一齿轮4的转动，第一齿轮4转动带动第一翻板2绕着第一齿轮4的转轴和第一转轴转动；第一气缸的活塞杆缩回，拉动第一齿条5运动，进而实现第一齿轮4的转动，第一齿轮4转动带动第一翻板2绕着第一齿轮4的转轴和第一转轴转动。假使第一气缸的活塞杆伸出时，第一翻板2转动与电芯的待包胶面贴合，那么第一气缸的活塞杆缩回时，第一翻板2转动与电芯的待包胶面分离复位；假使第一气缸的活塞杆缩回时，第一翻板2转动与电芯的待包胶面贴合，那么第一气缸的活塞杆伸出时，第一翻板2转动与电芯的待包胶面分离复位。

第一齿条5可以位于第一齿轮4的下方、上方或者左右两侧，无论第一齿条5如何设置，第一气缸均与第一齿条5平行布置。

在本实用新型的一个具体实施例中，第二驱动装置包括：第二齿轮6、第二转轴、第二齿条7和第二气缸。其中，

第二齿轮6与第二翻板3固定连接，保证第二齿轮6转动时带动第二翻板3转动，且第二翻板3的转动方向为绕着第二齿轮6的轴线方向转动；

第二转轴与第二齿轮6相对且同轴布置，第二转轴与第二翻板3固定连接，第二转轴与第二齿轮6作为第二翻板3的转动轴，对第二翻板3两端同时进行转动定位，保证第二翻板3的稳定转动；

第二齿条7与第二齿轮6啮合，第二齿条7运动带动第二齿轮6转动；

第二气缸驱动第二齿条7往复运动，为第二翻板3的转动提供动力。

第二气缸的活塞杆伸出，推动第二齿条7运动，进而实现第二齿轮6的转动，第二齿轮6转动带动第二翻板3绕着第二齿轮6的转轴和第二转轴转动；第二气缸的活塞杆缩回，拉动第二齿条7运动，进而实现第二齿轮6的转动，第二齿轮6转动带动第二翻板3绕着第二齿轮6的转轴和第二转轴转动。假使第二气缸的活塞杆伸出时，第二翻板3转动与电芯的待包胶面贴合，那么第二气缸的活塞杆缩回时，第二翻板3转动与电芯的待包胶面分离复位；假使第二气缸的活塞杆缩回时，第二翻板3转动与电芯的待包胶面贴合，那么第二气缸的活塞杆伸出时，第二翻板3转动与电芯的待包胶面分离复位。

第二齿条7可以位于第二齿轮6的下方、上方或者左右两侧，无论第二齿条7如何设置，第二气缸均与第二齿条7平行布置。

优选的，在本实用新型的一个具体实施例中，第一齿条5与平台1平行布置，第一气缸与第一齿条5平行布置；

第二齿条7与平台1平行布置，第二气缸与第二齿条7平行布置。

在本实用新型的一个具体实施例中，第一齿条5和第二齿条7均分别位于第一齿轮4和第二齿轮6的下方，能够方便包胶装置的安装，且可以在一定程度上减小装置的占用空间。

为了保证包胶装置的稳定性，本方案提供的包胶装置还包括：

用于支撑第一气缸和第二气缸的气缸座，第一气缸和第二气缸分别位于气缸座的两端，第一气缸的活塞杆和第二气缸的活塞杆的伸出方向相反，第一齿轮4和第二齿轮6的转动方向相反。在该种实施例中，第一气缸的活塞杆伸出，第一翻板2向着电芯翻转，实现第一翻板2与电芯的贴合，第二气缸的活塞杆伸出，第二翻板3向着电芯翻转，实现第二翻板3与电芯的贴合；第一气缸的活塞杆缩回，第一翻板2向着背离电芯的方向翻转，实现第一翻板2复位，第二气缸的活塞杆缩回，第二翻板3向着背离电芯的方向翻转，实现第二翻板3复位。

本方案提供的包胶装置还包括：

用于支撑第一齿条5的第一齿条5座，第一齿条5座与第一气缸的活塞杆末端连接；

用于支撑第二齿条7的第二齿条7座，第二齿条7座与第二气缸的活塞杆末端连接。

该种设置方式为第一齿条5和第二齿条7提供了安装基础，且抬高了第一齿条5和第二齿条7的高度，降低了第一齿条5与第一齿轮4、第二齿条7与第二齿轮6的配合难度。

为了进一步优化上述技术方案，在本实用新型的一个具体实施例中，第一齿条5座上设置有第一台阶状凹槽，第一齿条5位于第一台阶状凹槽内，第一台阶状凹槽位于靠近第一翻板2的一侧；

第二齿条7座上设置有第二台阶状凹槽，第二齿条7位于第二台阶状凹槽内，第二台阶状凹槽位于靠近第二翻板3的一侧。

第一台阶状凹槽可以对第一齿条5起到限位导向作用，保证第一齿条5在第一台阶状凹槽内做水平运动，同理，第二台阶状凹槽可以对第二起到限位导向作用，保证第二齿条7在第二台阶状凹槽内做水平运动，从而实现对第一齿轮4和第二齿轮6的稳定驱动。

第一台阶状凹槽和第二台阶状凹槽的设计可以在一定程度上减轻第一齿条5座和第二齿条7座的质量，不仅节省了制作第一齿条5座和第二齿条7座的材料，同时能够在一定程度上降低第一气缸和第二气缸分别施加在第一齿条5座和第二齿条7座的力。

在第一齿条5座和第二齿条7座的运动过程中难免为发生碰撞，为了减轻对第一齿条5座和第二齿条7座的损伤，第一齿条5座与第二齿条7座上均设置有用于缓冲第一齿条5和第二齿条7之间碰撞力的缓冲块，从而降低了对第一齿条5座和第二齿条7座造成损伤的可能性，且能够减小包胶过程中的噪音。

为了进一步优化上述技术方案，在本实用新型的一个具体实施例中，第一齿条5座和第二齿条7座上均设置有减重通槽。在保证第一齿条5座和第二齿条7座使用强度的基础上，将第一齿条5座和第二齿条7座设计为中空结构，进一步减轻了第一齿条5座和第二齿条7座的质量，节省了制作第一齿条5座和第二齿条7座使用的材料，降低了包胶装置的生产成本。

本方案提供的包胶装置还包括：第一橡胶垫和第二橡胶垫。

第一橡胶垫设置在第一翻板2上，胶膜位于第一橡胶垫的上端面，第一橡胶垫的上端面能够与电芯的待包胶的一侧贴合，第二橡胶垫设置在第二翻板3上，胶膜位于第二橡胶垫的上端面，第二橡胶垫的上端面能够与电芯的待包胶的一侧贴合，优选的，第一橡胶垫与第一翻板2胶粘连接或者螺栓连接，第二橡胶垫与第二翻板3胶粘连接或者螺栓连接。

第一橡胶垫上开设有第一通气孔，第二橡胶垫上开设有第二通气孔，能够降低胶膜与第一橡胶垫和第二橡胶垫的分离难度。

第一翻板2和第二翻板3与电芯贴合时，第一橡胶垫和第二橡胶垫能够起到一定的缓冲作用，能够保护电芯，降低对电芯的损伤。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。