硅片载片盒的制作方法

本实用新型涉及一种光伏组件自动化产线的辅助容器，尤其涉及一种晶体硅太阳电池生产全流程中需要对硅片实施运输作业的硅片载片盒。

背景技术：

随着科学技术的不断进步和人们对环保的重视，光伏产业的热门、兴盛给越来越多的制造企业带来了生机。

光伏组件的传统生产工艺流程如图1所示，大致可以分为以下七个步骤：从完成切片后的硅片开始，顺次经过清洗制绒、扩散制结、边缘刻蚀去PSG（背腐）、PECVD、丝网印刷、烘干烧结、测试分选，由此得到合格的电池片和不良品。在这个过程中，半成品硅片需要流转到各个工段参与加工，也因此需要用到硅片载片盒对半成品硅片进行装盛，防止输送过程中半成品硅片受外力或意外损伤。

然而，现有的载片盒如图2所示，其底面和各向侧壁均为平面，这样的底面与硅片的接触面积大、容易使得硅片表面产生沾污，硅片放置和运输时的摩擦也大、影响了硅片的合格率。而且该载片盒的四面相互垂直，尤其两侧底角十分狭小，在放置和取用硅片的过程中容易崩边和碰碎。通常情况下，作为必要区分所装盛的硅片对应的当前流程状态，需要在载片盒内配置起标识作用的流程卡，而直接将该流程卡放置在硅片表面也容易沾污。

技术实现要素：

本实用新型的目的旨在提供一种硅片载片盒，解决硅片运输过程中意外损伤、崩边、沾污的问题。

本实用新型的上述目的将通过以下技术方案得以实现：硅片载片盒，为顶部及侧面局部敞口的矩形盒体，其特征在于：所述矩形盒体设有由载片支撑底板分隔的两个区域空间，载片支撑底板上侧为放置硅片区域，载片支撑底板下侧与矩形盒体底板之间为放置流程卡区域，并且所述放置硅片区域的内壁设有减少硅片与内壁接触面积的凸起部。

进一步地，所述凸起部为载片支撑底板顶面所设的两个分离式条状凸肋，且两个条状凸肋相对敞口中心面对称。

进一步地，所述凸起部包括载片支撑底板顶面所设的两条分离式卧状凸肋及矩形盒体背板内侧面所设的两条分离式立状凸肋，且卧状凸肋和立状凸肋各自相对敞口中心面对称。

更进一步地，所述卧状凸肋和立状凸肋在对应侧接合成一体或呈错位排列状。

进一步地，所述凸起部为仅设于载片支撑底板顶面或共同设于载片支撑底板顶面与矩形盒体背板内侧面且呈离散状分布的扁球状凸起。

进一步地，所述放置硅片区域的内壁完全贴设有零掉毛的柔面层。

进一步地，所述载片支撑底板相对矩形盒体背板沿由近及远的方向呈上倾斜状，且倾斜角度介于0°~20°。

更进一步地，所述载片支撑底板远离矩形盒体背板的外边沿设有取片缺口，所述取片缺口的形状为正多边形、等腰梯形、切口圆形、切口椭圆形、非规则多边形中的一种。

更进一步地，所述矩形盒体底板的底面设有阻尼垫脚。

应用本实用新型的硅片载片盒，其有益效果体现在：通过对硅片载片盒划分区域并设置凸起部，有效减少了半成品硅片与载片盒底面和背板的接触面积，减少了硅片损伤、崩边的风险；同时也杜绝了流程卡共同放置的沾污隐患，提高了产线合格率。

附图说明

图1是光伏组件的传统生产工艺流程示意图。

图2是现有技术硅片载片盒的结构示意图。

图3是本实用新型改良后硅片载片盒的结构示意图。

具体实施方式

以下便结合实施例附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。

为了解决目前硅片载片盒对产线合格率的负面现象，本创作设计者经创造性劳动和反复试验，创新提出了该种硅片载片盒，对半成品硅片提供全方位的保护，便于运输。该硅片载片盒能适用的工艺包括：1、清洗制绒后绒面朝下运送到扩散工段；2、扩散面朝上运送到背腐清洗工段；3、背腐清洗磷硅玻璃扩散面朝上运送到PE工段；4、PE镀膜后朝上放置运送到丝网印刷工段；5、丝网印刷后印刷面朝上运送到测试分选工段。

从本实用新型的设计概况来看，该硅片载片盒为顶部及侧面局部敞口的矩形盒体。从特别设计的结构特征来看，该矩形盒体1设有由载片支撑底板2分隔的两个区域空间，载片支撑底板2上侧为放置硅片区域Ⅰ，载片支撑底板2下侧与矩形盒体底板11之间为放置流程卡区域Ⅱ，并且该放置硅片区域Ⅰ的内壁设有减少硅片（未图示）与内壁接触面积的凸起部3。这里，放置硅片区域Ⅰ的内壁包括载片支撑底板2的顶面和矩形盒体1各壁板的内侧面。而划分放置不同物品的区域，能为半成品流通时硅片与流程卡隔离，避免硅片被沾污。

本实用新型的优选实施例如图3所示，其凸起部3包括载片支撑底板2顶面所设的两条分离式卧状凸肋31及矩形盒体背板12内侧面所设的两条分离式立状凸肋32，且卧状凸肋31和立状凸肋32各自相对敞口中心面对称。由此，当硅片放置其中时，非但滑动接触面积和静摩擦被大幅减少，而且能始终规避接触矩形盒体的两个底角13，由此减少了硅片崩边和划伤的风险。图示实施例中，其卧状凸肋31和立状凸肋32在对应侧接合成一体。视觉上更美观、简练，当然该两者可以错位排列而设，也能实现凸起部的上述功能。

作为优选实施例的进一步细化、优化实施，该放置硅片区域Ⅰ的内壁完全贴设有零掉毛的柔面层（未标识），不掉毛是防止硅片被沾染的底限要求。由此能防止硅片放入时与内壁发生硬性碰撞。再者，载片支撑底板2相对矩形盒体背板12沿由近及远的方向呈上倾斜状，且倾斜角度介于0°~20°（优选15°），旨在保证所放置的硅片因接触面积减少而发生意外滑落。另一方面，该载片支撑底板2远离矩形盒体背板12的外边沿设有取片缺口21，且本实施例中取片缺口21的形状为等腰梯形。最后，该矩形盒体底板11的底面还设有阻尼垫脚4，旨在减少载片盒与作业台面间的摩擦。

除上述图示的优选实施例外，本实用新型硅片载片盒还可以有其它多种可选的实施方式，例如从凸起部的设置方式来看，一者该凸起部可以仅为载片支撑底板顶面所设的两个分离式条状凸肋，且两个条状凸肋相对敞口中心面对称，即矩形盒体背板处不设凸肋，从效果上看虽然不及优选实施例，但也能切实减少硅片与内壁的接触面积；再者，该凸起部可以是仅设于载片支撑底板顶面或共同设于载片支撑底板顶面与矩形盒体背板内侧面且呈离散状分布的扁球状凸起。

从上述载片支撑底板2所设的取片缺口21形状来看，其可选的形状还可以包括正多边形、切口圆形、切口椭圆形或非规则多边形中的一种。只需满足作业人员便利地从防止硅片区域Ⅰ取出即可。

综上通过多个实施例结合附图的详细描述可见并清楚理解到：应用本实用新型的硅片载片盒，通过划分区域并设置凸起部，有效减少了半成品硅片与载片盒底面和背板的接触面积，减少了硅片损伤、崩边的风险；同时也杜绝了流程卡共同放置的沾污隐患，提高了产线合格率。

本实用新型尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。