太阳能组件层压系统的制作方法

本实用新型涉及一种层压系统，尤其涉及一种太阳能组件层压系统。

背景技术：

目前，中国作为全球最大的光伏市场之一，得到了国内外相关产业及媒体的广泛关注，近年来全国的光伏电站投资建设呈现出爆发式增长，光伏电站也成了新能源领域的宠儿，但摆在光伏人面前的难题也随之产生。

随着光伏电站的陆续运行光伏电站的质量问题也随之暴露出来，许多光伏电站相继爆发了蜗牛纹、PID衰减、发电量低等问题；此外，受到有机材料的寿命短、耐候性差、吸水率高等问题的影响，太阳能组件中的电池片表面易被氧化，致使太阳能组件性能下降的情况频繁发生，由此也引发了国内外对光伏电站品质的高度重视。

相较于传统太阳能组件而言，现有的双玻组件在光伏电站的实际应用中具有独特的优势，其主要体现在双玻组件发电量高、蜗牛纹产生少、PID衰减低、组件生命周期长、耐候性较好且具有环保、易回收的特点等多个方面；同时，双玻组件的使用范围更广，可应用于鱼光互补、沙漠电站、滩涂电站等多个领域。

而事实上，由于双玻组件较传统太阳能组件多设有一块背面玻璃，受到背玻吸热等原因的影响，双玻组件的层压时间较传统太阳能组件层压的时间长，且易出现排列不齐，四角偏薄等问题。

为解决双玻组件在层压过程中出现的排列不齐、四角偏薄的问题，目前常在双玻组件层压的过程中在未层压的双玻组件四周在垫放工装，然而这样的双玻组件层压模式大大增加了层压工段人力的消耗，降低双玻组件的生产效率；同时，垫放在双玻组件四周的垫放工装经常会在双玻组件传送过程中掉落，故需在双玻组件层压过程中加垫下层漆布，也因此使得此种生产工艺不利于双玻组件层压自动化的实现。现有双玻组件生产厂家为实现双玻组件层压的自动化，通常采用锁框工艺进行双玻组件的加工，但锁框工艺的实施需增加人员在双玻组件层压前进行双玻组件的装配，因此严重降低了双玻组件的生产效率。

有鉴于此，确有必要对现有的太阳能组件层压系统进行改进，以解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种太阳能组件层压系统，该太阳能组件层压系统可有效解决太阳能组件在层压过程中工艺繁复、层压效率低的问题，以达到提高太阳能组件层压效率、实现太阳能组件层压自动化的目的。

为实现上述实用新型的目的，本实用新型提供了一种太阳能组件层压系统，包括太阳能组件、放置在太阳能组件下方以对所述太阳能组件进行加热的加热板以及位于所述加热板上方以对所述太阳能组件进行层压的硅胶板，其中，所述硅胶板上设有若干根间隔设置的集成硅胶条，以在所述硅胶板对所述太阳能组件进行层压时，所述太阳能组件被限位在相邻两根集成硅胶条之间。

作为本实用新型的进一步改进，所述集成硅胶条固定安装在所述硅胶板上并位于靠近所述加热板的一侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述集成硅胶条的排列方向与所述太阳能组件的排列方向一致，且每根所述集成硅胶条均相互平行设置。

作为本实用新型的进一步改进，相邻两根集成硅胶条之间的间距大于所述太阳能组件的宽度。

作为本实用新型的进一步改进，相邻两根集成硅胶条之间的间距为1.2~1.6m。

作为本实用新型的进一步改进，所述硅胶板与所述集成硅胶条的硬度为邵氏A：60~75度。

作为本实用新型的进一步改进，所述硅胶板的厚度为3.5~4.5mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述集成硅胶条的厚度为4~8mm，宽度为30~100mm，长度为1.7~2m。

本实用新型的有益效果在于：本实用型的太阳能组件层压系统通过在硅胶板上加装间隔设置的集成硅胶条对太阳能组件形成限位，在解决了太阳能组件在层压过程中排列不齐、四角偏薄的问题的基础上，进一步提高了太阳能组件层压的效率，实现了太阳能组件层压的自动化生产。

附图说明

图1为本实用新型太阳能组件层压系统的结构示意图。

图2为图1所示太阳能组件的结构示意图。

图3为图1所示硅胶板与集成硅胶条的安装结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

请一并参阅图1至图3，本实用新型提供了一种太阳能组件层压系统，包括太阳能组件1、放置在太阳能组件1下方以对所述太阳能组件1进行加热的加热板2以及位于所述加热板2上方以对所述太阳能组件1进行层压的硅胶板3。

所述太阳能组件1包括由上至下依次层叠摆放玻璃板11、EVA胶膜12、电池片13、EVA胶膜14及玻璃板15。层压过程中，受热变为熔融状态的所述EVA胶膜12及EVA胶膜14流动充满所述电池片13、玻璃板11及玻璃板15的缝隙中，以排尽两层玻璃板11及玻璃板15之间的气体。

所述加热板2位于所述太阳能组件1的下方，以对进入太阳能层压系统中的太阳能组件1进行加热。

所述硅胶板3安装于太阳能组件层压系统的上盖（未标出）中，以对摆放于加热板2上的太阳能组件1进行层压，所述硅胶板3上靠近加热板2的一侧固定安装有若干根间隔设置的集成硅胶条31。

所述硅胶板3与所述集成硅胶条31之间固定方式既可为一体成型设置，也可为胶装的方式连接设置，只需确保所述集成硅胶条31与所述硅胶板3之间稳固连接即可，所使用的固定安装方式于此不予限制。

所述硅胶板3的厚度为3.5~4.5mm，并采用硬度为邵氏A：60~75度之间的硅胶材料制成，如此设置既可以保证所述硅胶板3有足够的硬度压实需层压的太阳能组件1；同时防止所述硅胶板3的硬度过高，在层压过程中压损太阳能组件1。

所述集成硅胶条31的厚度为4~8mm，宽度为30~100mm，长度为1.7~2m，并采用硬度为邵氏A：60~75度之间的硅胶材料制成。

所述集成硅胶条31的排列方向与所述太阳能组件1的排列方向一致，且每根所述集成硅胶条31之间均为相互平行设置，相邻的两根集成硅胶条31之间的间距大于所述太阳能组件1的宽度，以将所述太阳能组件1收容于相邻的两根集成硅胶条31之间。如此设置，一方面可使得未层压的太阳能组件1整齐的收容于相邻的两根集成硅胶条31之间；另一方面可防止太阳能组件1在层压过程中熔融的EVA胶膜12与EVA胶膜14流向太阳能组件1的外部，进一步解决了太阳能组件1四角偏薄的问题。

同时，为保证所述集成硅胶条31可以更好的收容所述太阳能组件1防止熔融的EVA胶膜12与EVA胶膜14外溢，相邻的两根集成硅胶条之间的间距为1.2~1.6m。

本实用新型的太阳能组件层压系统在使用过程中还需与太阳能组件进料系统（未标出）、出料冷却系统（未标出）配合使用。使用过程中，首先开启所述加热板2，同时将太阳能组件1水平摆放在太阳能组件进料系统上，保证所述太阳能组件1沿宽度方向进入所述太阳能组件层压系统中。所述太阳能组件1在摆放的过程中，应保证相邻两块太阳能组件1紧邻的两边之间的间距大于所述集成硅胶条31的宽度，以确保相邻两块太阳能组件1在进料过程中顺利进入相邻的两根集成硅胶条31之间，防止所述集成硅胶条31压放于所述太阳能组件1上，造成太阳能组件1的损坏。

待所述加热板2的温度达到指定温度后，将排放好的太阳能组件1转移至所述太阳能组件层压系统中，盖好所述太阳能组件层压系统的上盖确保所述集成硅胶条31位于相邻两块太阳能组件1之间，开启所述太阳能组件层压系统对太阳能组件1进行层压，待达到层压时间后开启太阳能组件层压系统的上盖，将层压后的太阳能组件1转移至出料冷却系统中，层压工作结束。

综上所述，本实用新型的太阳能组件层压系统通过在硅胶板3上加装间隔设置的集成硅胶条31对太阳能组件1形成限位，去除了传统太阳能组件1层压过程中垫放工装或锁框工序，将传统技术起到垫护作用的工装集成到硅胶板3上，使硅胶板3与集成硅胶条31成为一体。同时，通过控制太阳能组件1的摆放间距确定所述太阳能组件1进入所述太阳能组件层压系统中的位置，在解决了太阳能组件1在层压过程中排列不齐、四角偏薄的问题的基础上，进一步提高了太阳能组件1层压的效率，实现了太阳能组件1层压的自动化生产。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。