一种极片去毛刺去粉装置以及电池制造流水线的制作方法

本发明涉及锂电池生产技术领域，具体而言，涉及一种极片去毛刺去粉装置以及电池制造流水线。

背景技术：

锂电池，是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池。1912年锂金属电池最早由GilbertN.Lewis提出并研究。20世纪70年代时，M.S.Whittingham提出并开始研究锂离子电池。由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高。

在所知的动力锂电池电池极片生产中，目前多采用人工或半自动的方式，将极片去毛刺去粉尘，然后进行单片电池片的生产，劳动强度大，生产效率低，不能有效的去除正负极极片上的粉尘和毛刺，也不能很好的分拣出不合格极片，不合格率高，影响锂电池的质量，制约了动力锂电池的自动化生产。

技术实现要素：

本发明的第一个目的在于提供一种极片去毛刺去粉装置，极片去毛刺去粉装置能有效地去除极片上的毛刺以及粉尘，其工作效率高并且能检测极片是否存在毛刺以及灰尘，提高了极片的合格率。

本发明的第二个目的在于提供一种电池制造流水线，其具有上述极片去毛刺去粉装置，能有效地去除极片上的毛刺以及粉尘并且能检测极片是否存在毛刺以及灰尘，从而提高了极片的合格率。

本发明的实施例是这样实现的：

一种极片去毛刺去粉装置，极片去毛刺去粉装置包括传送机构、去毛刺机构、去粉尘机构以及检测机构；传送机构具有相对的第一端和第二端，传送机构用于沿第一端至第二端的方向上输送电池极片；去毛刺机构、去粉尘机构以及检测机构沿第一端至第二端的方向上依次设置，并位于第一端和第二端之间；检测机构用于检测电池极片上的毛刺或/和粉尘。

发明人设计了上述极片去毛刺去粉装置，极片去毛刺去粉装置包括传送机构、去毛刺机构、去粉尘机构以及检测机构。传送机构用于传送极片，去毛刺机构用于去除极片上的毛刺以及调整极片的表面粗糙度，去粉尘机构用于去除极片表面的粉尘，检测机构用于检测极片表面是否存在毛刺以及粉尘。传送机构具有相对的第一端和第二端，极片被传送机构沿第一端至第二端的方向运输，其中，去毛刺机构、去粉尘机构以及检测机构沿第一端至第二端的方向上依次设置，并位于第一端和第二端之间，极片首先经过去毛刺机构去除表面的毛刺，并打磨表面，使得极片的表面粗糙度达到标准，然后经过去粉尘机构，去除表面的粉尘，此时，极片的打磨加工步骤已完成，最后，已经去除毛刺以及去除粉尘的极片通过检测机构的检测，确定极片是否加工合格，不合格的极片将会被筛选出，合格的极片经传送机构传送至下一加工环节。

在本发明的一种实施例中：

极片去毛刺去粉装置还包括筛拣机械装置，筛拣机械装置设置于检测机构与第二端之间。

在本发明的一种实施例中：

极片去毛刺去粉装置还包括回收装置，回收装置靠近第二端；筛拣机械装置将未合格的电池极片移动至回收装置。

在本发明的一种实施例中：

传送机构包括传送带结构。

在本发明的一种实施例中：

去毛刺机构包括驱动装置以及压辊；压辊的轴线垂直于第一端至第二端的方向；压辊与驱动装置传动连接。

在本发明的一种实施例中：

压辊的表面粗糙度小于Rz1.6。

在本发明的一种实施例中：

压辊的周面设置有去刺毛层，去刺毛层包括超级碳纤维材料。

在本发明的一种实施例中：

去粉尘机构为电动毛刷，电动毛刷具有碳纤维毛刷。

在本发明的一种实施例中：

检测机构包括高倍率粗糙度检测机构。

一种电池制造流水线，电池制造流水线具有上述任意一项的极片去毛刺去粉装置。

本发明的技术方案至少具有如下有益效果：

本发明提供的一种极片去毛刺去粉装置，极片去毛刺去粉装置能有效地去除极片上的毛刺以及粉尘，其工作效率高并且能检测极片是否存在毛刺以及灰尘，从而提高了极片的合格率。

本发明提供的一种电池制造流水线，一种电池制造流水线，其具有上述极片去毛刺去粉装置，能有效地去除极片上的毛刺以及粉尘并且能检测极片是否存在毛刺以及灰尘，从而提高了极片的合格率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例1中极片去毛刺去粉装置的结构示意图；

图2为本发明实施例1中去毛刺机构的结构示意图；

图3为本发明实施例1中压辊的结构示意图；

图4为本发明实施例2中极片去毛刺去粉装置的结构示意图；

图5为本发明实施例3中电池制造流水线的结构示意图。

图标：10-极片去毛刺去粉装置；20-极片去毛刺去粉装置；21-筛拣机械装置；22-回收装置；30-电池制造流水线；31-电池加工区；40-电池极片；100-传送机构；101-第一端；102-第二端；103-基架；104-输送带；105-驱动机构；110-去毛刺机构；111-去毛刺机架；112-驱动装置；113-压辊；120-去粉尘机构；121-碳纤维毛刷；130-检测机构；1131-去刺毛层。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

请参考图1，图1示出了实施例1中提供的极片去毛刺去粉装置10。

极片去毛刺去粉装置10旨在解决现有生产锂电池中，极片去毛刺去粉尘的劳动强度大、效率低、合格率低的问题。

请参考图1，极片去毛刺去粉装置10包括传送机构100、去毛刺机构110、去粉尘机构120以及检测机构130。

传送机构100具有相对第一端101和第二端102,去毛刺机构110、去粉尘机构120以及检测机构130沿第一端101至第二端102的方向上依次设置于传送机构100上，去毛刺机构110、去粉尘机构120以及检测机构130位于第一端101与第二端102之间。

传送机构100用于沿第一端101至第二端102的方向上运输电池极片40。

去毛刺机构110用于去除电池极片40表面的毛刺。

去粉尘机构120用于去除电池极片40表面的粉尘。

检测机构130用于检测电池极片40上的毛刺以及粉尘，当电池极片40经过检测机构130时，会检测出电池极片40表面的毛刺以及粉尘是否去除，若电池极片40表面的毛刺以及粉尘未去除会提醒操作人员筛选出不合格的电池极片40，若已去除，合格的电池极片40会被传送机构100运输至下一加工区。

具体地，传送机构100为传送带结构，传送机构100包括基架103、输送带104以及驱动机构105。其中输送带104可运动地套设于基架103上，驱动机构105驱动输送带104作环路运动，通过输送带104来输送电池极片40。

其中驱动机构105为驱动电机。

进一步的，请结合图1以及图2，图2示出了本实施例提供的去毛刺机构110的具体结构。

去毛刺机构110包括去毛刺机架111、驱动装置112以及压辊113。

毛刺机架111固定于传送机构100中的基架103上，驱动装置112固定于去毛刺机架111上，压辊113与驱动装置112的输出轴传动连接。

具体地，压辊113的轴线垂直于第一端101至第二端102的方向。

请参考图3，图3示出了本实施例1中提供的压辊113的具体结构。

压辊113的长度与输送带104的宽度对应，压辊113的周面设置有去刺毛层1131，去刺毛层1131包括超级碳纤维材料。

去毛刺机构110的驱动装置112驱动压辊113作高速旋转运动，压辊113上的去刺毛层1131在高速旋转运动状态下，高速摩擦传送至去毛刺机构110处的电池极片40的表面。由于去刺毛层1131包括超级碳纤维材料，其具有柔韧度和耐磨性，能在不破坏极片表面的情况下，高效地去除电池极片40的毛刺，且由于超级碳纤维材料的耐磨性，其具有长的使用寿命。

请重新参考图1，去粉尘机构120为电动毛刷，电动毛刷具有碳纤维毛刷121。

当已经经过去毛刺机构110加工的电池极片40运送至去粉尘机构120时，碳纤维毛刷121高频震动，将附着于电池极片40表面的粉尘刷下，使得电池极片40表面光整，达到制造锂电池的标准。

检测机构130包括高倍率粗糙度检测机构，当经过去毛刺机构110、去粉尘机构120的电池极片40运送至检测机构130检测时，表面具有毛刺或/和粉尘的电池极片40将被检测机构130检测出。不合格的电池极片40将被操作人员筛选出，合格的电池极片40将通过传送机构100传送至下一加工区。

发明人设计了上述极片去毛刺去粉装置10，极片去毛刺去粉装置10包括传送机构100、去毛刺机构110、去粉尘机构120以及检测机构130。传送机构100用于传送电池极片40，去毛刺机构110用于去除电池极片40上的毛刺以及调整电池极片40的表面粗糙度，去粉尘机构120用于去除电池极片40表面的粉尘，检测机构1300用于检测电池极片40表面是否存在毛刺以及粉尘。传送机构100具有相对的第一端101和第二端102，电池极片40被传送机构100沿第一端101至第二端102的方向运输，其中，去毛刺机构110、去粉尘机构120以及检测机构130沿第一端101至第二端102的方向上依次设置，并位于第一端101和第二端102之间，电池极片40首先经过去毛刺机构110去除表面的毛刺，并打磨表面，使得电池极片40的表面粗糙度达到标准，然后经过去粉尘机构120，去除表面的粉尘，此时，电池极片40的打磨加工步骤已完成，最后，已经去除毛刺以及去除粉尘的电池极片40通过检测机构130的检测，确定电池极片40是否加工合格，不合格的电池极片40将会被筛选出，合格的电池极片40经传送机构100传送至下一加工环节。极片去毛刺去粉装置10能有效地去除电池极片40上的毛刺以及粉尘，其工作效率高并且能检测电池极片40是否存在毛刺以及灰尘，从而提高了极片的合格率。

需要说明的是，在其他具体实施方式中，压辊113的周面取消设置去刺毛层1131。通过将压辊113表面粗糙度调整至小于Rz1.6时，对电池极片40进行去毛刺。

实施例2

请参考图4，图4示出了本实施例提供的极片去毛刺去粉装置20的具体结构。

请参考图1，极片去毛刺去粉装置20与极片去毛刺去粉装置10大致相同，极片去毛刺去粉装置20包括与极片去毛刺去粉装置10线条的传送机构100、去毛刺机构110、去粉尘机构120以及检测机构130。极片去毛刺去粉装置20还包括筛拣机械装置21和回收装置22。

筛拣机械装置21设置于检测机构130与第二端102之间。

回收装置22靠近第二端102。

当检测机构130检测出不合格的电池极片40时，筛拣机械装置21筛拣出不合格的电池极片40并移动至回收装置22回收，待二次加工。

极片去毛刺去粉装置20具有极片去毛刺去粉装置10的特点，极片去毛刺去粉装置20能有效地去除电池极片40上的毛刺以及粉尘，检测电池极片40是否存在毛刺以及灰尘，并且回收不合格的电池极片40，从而提高了极片的合格率。

实施例3

请参考图5，图4示出了本实施例提供的电池制造流水线30的具体结构。

电池制造流水线30具有上述实施例提供的极片去毛刺去粉装置20。电池极片40经过极片去毛刺去粉装置20的加工，去除电池极片40的表面的毛刺以及粉尘。合格电池极片40运送至电池加工区31加工。

电池制造流水线30能有效地去除电池极片40上的毛刺以及粉尘并且能检测电池极片40是否存在毛刺以及灰尘，从而提高了电池极片40的合格率，提高了电池的制造效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。