连接器、连接器组件及使用该连接器组件的车辆的制作方法

本发明涉及连接器、连接器组件及使用该连接器组件的车辆。

背景技术：

电气连接器是电动汽车最为主要的电气连接点，电气连接的可靠性直接影响着汽车的可靠性和安全性。电动汽车连接器主要分为插接式和螺接式两种。插接式连接器的连接操作方便，但在汽车工况下全寿命周期难以保证，且连接器成本较高。

现有的螺接式连接器正接时，线缆端子与座体端子紧密连接，连接器工作正常。由于连接器的结构缺陷存在线缆端子反接现象，如图1所示。连接器包括座体10、线缆12、线缆端子13和座体端子11，线缆端子13包括扁平状的座体连接部分1303、呈圆柱形的线缆连接部分1301以及连接座体连接部分1303与线缆连接部分1301的过渡连接部分1302，座体连接部分1303与线缆连接部分1301偏心设置。由于线缆端子13采用冲压生产方式，因此线缆端子3的座体连接部分1303有一面存在接线端子毛刺14。如图1所示，线缆端子13错误压接时，一方面，具有接线端子毛刺14的冲压面与座体端子11接触，导致线缆端子13与座体端子11的接触面积变小；另一方面，由于连接器的结构特点，线缆端子13与座体端子11连接接触的边缘存在线缆端子13上翘的情况，导致线缆端子13与座体端子11的接触面积减小。线缆端子13与座体端子11的接触面积减小会导致两端子接触处的接触电阻增大，接触面发热，进而存在烧蚀风险。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种防止接线端子反接的连接器；本发明的目的还在于提供一种连接器组件；本发明的目的还在于提供一种使用该连接器组件的车辆。

为实现上述目的，本发明的连接器采用的技术方案是：

本发明的连接器的技术方案1：连接器，包括座体和设置在座体上的座体端子，座体上还设有限位块，限位块上设有供线缆端子穿过的限位孔，限位块与座体端子的间距不大于线缆端子的长度以在线缆端子安装过程中使限位孔与线缆端子限位配合使线缆端子与座体端子正接。由于限位块与座体端子的间距不大于线缆端子的长度，线缆端子反接时在限位孔的限位作用下无法到达座体端子，防止线缆端子与座体端子反接情况的发生，进而解决了由于线缆端子毛刺面与座体端子的反接产生的接线端接触面积小，接触电阻增大，接触面发热的问题，增加了电气连接的可靠性。

本发明的连接器的技术方案2：在本发明的连接器的技术方案1的基础上，所述限位块与座体端子之间的间距不小于过渡连接部分和线缆连接部分的总长度，限位孔的孔径不小于线缆的直径。在线缆端子与座体端子连接时，线缆处于限位孔内，由于线缆能够弯曲变形，可以确保线缆端子与座体端子在存在加工误差的情况下也可实现正确连接。

本发明的连接器的技术方案3：在本发明的连接器的技术方案2的基础上，所述座体上设有供线缆穿过的过线孔，所述过线孔与限位孔同轴设置。过线孔与限位孔同轴方便线缆安装过程中依次穿过过线孔和限位孔到达座体端子，增加对线缆的限位效果。

本发明的连接器的技术方案4：在本发明的连接器的技术方案1的基础上，所述限位孔具有用于与线缆端子的座体连接部分的形状适配在线缆端子正接时供座体连接部分穿过的座体连接部分定位口。定位口只允许正接时的线缆端子穿过，有效防止了线缆端子反接情况的发生。

本发明的连接器的技术方案5：在本发明的连接器的技术方案1-4任意一项的基础上，所述限位块可拆固定在座体上。限位块可拆固定在座体上，方便限位块拆装，且加工方便。

本发明的连接器的技术方案6：在本发明的连接器的技术方案1-4任意一项的基础上，所述限位块与座体为一体式结构。一体式结构可以简化连接器结构，增加连接器结构强度。

本发明的连接器的技术方案7：在本发明的连接器的技术方案1-4任意一项的基础上，所述座体端子上设有用于固定线缆端子的螺栓孔。线缆端子与座体端子通过螺栓进行连接，增加了连接可靠性，且方便线缆端子的拆装。

本发明的连接器的技术方案8：在本发明的连接器的技术方案1-4任意一项的基础上，所述座体为具有封闭腔体的封闭盒结构，所述座体端子和限位块设置在封闭腔体内。封闭腔体使连接器座体与外界隔离，防止灰尘进入接线端，增加连接器连接安全性。

本发明的连接器组件采用的技术方案是：

本发明的连接器组件的技术方案1：连接器组件，包括线缆端子和连接器，所述线缆端子包括座体连接部分、线缆连接部分和连接座体连接部分与线缆连接部分的过渡连接部分，所述座体连接部分与线缆连接部分偏心设置，所述连接器包括座体和设置在座体上的座体端子，座体上还设有限位块，限位块上设有供线缆端子穿过的限位孔，限位块与座体端子的间距不大于线缆端子的长度以在线缆端子安装过程中使限位孔与线缆端子限位配合使线缆端子与座体端子正接。由于限位块与座体端子的间距不大于线缆端子的长度，线缆端子反接时在限位孔的限位作用下无法到达座体端子，防止线缆端子与座体端子反接情况的发生，进而解决了由于线缆端子毛刺面与座体端子的反接产生的接线端接触面积小，接触电阻增大，接触面发热的问题，增加了电气连接的可靠性。

本发明的连接器组件的技术方案2：在本发明的连接器组件的技术方案1的基础上，所述限位块与座体端子之间的间距不小于过渡连接部分和线缆连接部分的总长度，限位孔的孔径不小于线缆的直径。在线缆端子与座体端子连接时，线缆处于限位孔内，由于线缆能够弯曲变形，可以确保线缆端子与座体端子在存在加工误差的情况下也可实现正确连接。

本发明的连接器组件的技术方案3：在本发明的连接器组件的技术方案2的基础上，所述座体上设有供线缆穿过的过线孔，所述过线孔与限位孔同轴设置。过线孔与限位孔同轴方便线缆安装过程中依次穿过过线孔和限位孔到达座体端子，增加对线缆的限位效果。

本发明的连接器组件的技术方案4：在本发明的连接器组件的技术方案1的基础上，所述限位孔具有用于与线缆端子的座体连接部分的形状适配在线缆端子正接时供座体连接部分穿过的座体连接部分定位口。定位口只允许正接时的线缆端子穿过，有效防止了线缆端子反接情况的发生。

本发明的连接器组件的技术方案5：在本发明的连接器组件的技术方案1-4任意一项的基础上，所述限位块可拆固定在座体上。限位块可拆固定在座体上，方便限位块拆装，且加工方便。

本发明的连接器组件的技术方案6：在本发明的连接器组件的技术方案1-4任意一项的基础上，所述限位块与座体为一体式结构。一体式结构可以简化连接器结构，增加连接器结构强度。

本发明的连接器组件的技术方案7：在本发明的连接器组件的技术方案1-4任意一项的基础上，所述座体端子上设有用于固定线缆端子的螺栓孔。线缆端子与座体端子通过螺栓进行连接，增加了连接可靠性，且方便线缆端子的拆装。

本发明的连接器组件的技术方案8：在本发明的连接器组件的技术方案1-4任意一项的基础上，所述座体为具有封闭腔体的封闭盒结构，所述座体端子和限位块设置在封闭腔体内。封闭腔体使连接器座体与外界隔离，防止灰尘进入接线端，增加连接器连接安全性。

本发明的车辆采用的技术方案是：

本发明的车辆的技术方案1：车辆，车体上设有连接器组件和线缆，连接器组件包括与线缆连接的线缆端子和连接器，所述线缆端子包括座体连接部分、线缆连接部分和连接座体连接部分与线缆连接部分的过渡连接部分，所述座体连接部分与线缆连接部分偏心设置，线缆端子通过线缆连接部分与线缆连接，所述连接器包括座体和设置在座体上的座体端子，座体上还设有限位块，限位块上设有供线缆端子穿过的限位孔，限位块与座体端子的间距不大于线缆端子的长度以在线缆端子安装过程中使限位孔与线缆端子限位配合使线缆端子与座体端子正接。由于限位块与座体端子的间距不大于线缆端子的长度，线缆端子反接时在限位孔的限位作用下无法到达座体端子，防止线缆端子与座体端子反接情况的发生，进而解决了由于线缆端子毛刺面与座体端子的反接产生的接线端接触面积小，接触电阻增大，接触面发热的问题，增加了电气连接的可靠性。

本发明的车辆的技术方案2：在本发明的车辆的技术方案1的基础上，所述限位块与座体端子之间的间距不小于过渡连接部分和线缆连接部分的总长度，限位孔的孔径不小于线缆的直径。在线缆端子与座体端子连接时，线缆处于限位孔内，由于线缆能够弯曲变形，可以确保线缆端子与座体端子在存在加工误差的情况下也可实现正确连接。

本发明的车辆的技术方案3：在本发明的车辆的技术方案2的基础上，所述座体上设有供线缆穿过的过线孔，所述过线孔与限位孔同轴设置。过线孔与限位孔同轴方便线缆安装过程中依次穿过过线孔和限位孔到达座体端子，增加对线缆的限位效果。

本发明的车辆的技术方案4：在本发明的车辆的技术方案1的基础上，所述限位孔具有用于与线缆端子的座体连接部分的形状适配在线缆端子正接时供座体连接部分穿过的座体连接部分定位口。定位口只允许正接时的线缆端子穿过，有效防止了线缆端子反接情况的发生。

本发明的车辆的技术方案5：在本发明的车辆的技术方案1-4任意一项的基础上，所述限位块可拆固定在座体上。限位块可拆固定在座体上，方便限位块拆装，且加工方便。

本发明的车辆的技术方案6：在本发明的车辆的技术方案1-4任意一项的基础上，所述限位块与座体为一体式结构。一体式结构可以简化连接器结构，增加连接器结构强度。

本发明的车辆的技术方案7：在本发明的车辆的技术方案1-4任意一项的基础上，所述座体端子上设有用于固定线缆端子的螺栓孔。线缆端子与座体端子通过螺栓进行连接，增加了连接可靠性，且方便线缆端子的拆装。

本发明的车辆的技术方案8：在本发明的车辆的技术方案1-4任意一项的基础上，所述座体为具有封闭腔体的封闭盒结构，所述座体端子和限位块设置在封闭腔体内。封闭腔体使连接器座体与外界隔离，防止灰尘进入接线端，增加连接器连接安全性。

附图说明

图1为现有技术的连接器结构示意图；

图2为本发明的连接器组件的具体实施例一正接时的结构示意图；

图3为本发明的连接器组件的具体实施例一反接时的结构示意图；

图4为本发明的连接器组件的具体实施例二中的限位块的剖视图；

图5为本发明的连接器组件的具体实施例三的示意图；

图6为本发明的连接器组件的具体实施例四的示意图；

图1中：10、外壳，11、座体端子，12、导线，13、线缆端子，14、接线端子毛刺,1301、线缆连接部分，1302、过渡连接部分，1303、座体连接部分；

图2中：1、座体，2、限位块，3、座体端子，4、过线孔，5、限位孔，6、线缆，7、线缆端子，8、螺栓孔，9、接线端子毛刺面，20、座体；

图3中：1、座体，2、限位块，5-限位孔，6、线缆，7、线缆端子，8、螺栓孔；

图4中：201、限位块,501、限位孔；

图5中：202、限位块，702、线缆端子，302、座体端子；

图6中：103、座体，203、限位块。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的连接器、连接器组件及使用该连接器组件的车辆实施方式作进一步说明。

本发明的连接器组件的具体实施例一，如图2至图3所示，连接器组件包括线缆端子7和连接器，线缆端子7包括圆柱形的线缆连接部分1301、扁平状的座体连接部分1303和连接线缆连接部分1301与座体连接部分1303的过渡连接部分1302，线缆连接部分1301与座体连接部分1303偏心设置。其中，线缆连接部分1301用于与线缆6连接；座体连接部分1303用于与连接器的座体1连接。

连接器包括与座体1，本实施例中座体1为具有封闭腔体的封闭盒结构，座体1的封闭腔体内设有座体端子3，座体端子3固定在座体1的底板上，座体端子3用于与线缆端子7连接。为了增加座体端子3与线缆端子7的连接可靠性，在座体端子3上设有固定线缆端子7的螺栓孔8。在本发明的连接器的其他实施例中线缆端子与座体端子可通过螺钉、铆钉等连接件进行固定连接。座体1的侧壁上设有供线缆6进入外壳内部的直径不小于线缆6的圆形过线孔4。座体1上设有对导线进行限位的限位块2，限位块2位于过线孔4和座体端子3之间，限位块2上设有限位孔5，本实施例中的限位孔5为圆形，直径不小于线缆直径。为了方便线缆依次穿过过线孔4与限位孔5，过线孔4与限位孔5同轴设置。座体端子3和限位块2均固定在同一安装面上，座体端子3上用于与线缆端子7导电连接的连接面距离安装面的高度大于限位孔5的中心轴线距离安装面的高度。

限位块2与座体端子3的间距不大于线缆端子长度，以在线缆端子7安装过程中限位孔5与线缆端子7限位配合使线缆端子7与座体端子3正接。如图3所示，当线缆端子7以反接状态穿过过线孔4和限位孔5时，由于线缆端子7为不易弯折的金属材料，线缆端子7的座体连接部分1303受座体端子3侧壁的阻碍，无法到达座体端子3的螺栓孔处。如图2所示，只有线缆端子7以正接状态进入过线孔4和限位孔5时，线缆端子7才可到达座体端子3螺栓孔处，用螺栓实现两端子的固定连接。考虑到线缆端子7与座体端子3在加工过程中存在一定的加工误差，限位块2与座体端子3的间距设为不小于线缆端子6的过渡连接部分1302和座体连接部分1303的总长度。这样即使座体端子3或线缆端子7有一定的加工误差，也可通过线缆6的微变形实现两接线端子的正确连接。连接器上限位块2的设计有效防止了线缆端子7与座体端子3的反接问题，保证了电气连接的可靠性，解决了现有技术中，由于线缆端子与座体端子反接时产生的接线处电阻增大，接触面发热问题。

本实施例中限位块2与座体1为分体结构，限位块2与座体1通过固定件固定连接。在本发明的连接器组件的其他实施例中限位块2与座体1可设为一体结构。不仅方便限位块2与座体1分别加工，而且方便限位块2从座体1上拆装。需要说明的时，连接器的座体1伪封闭盒结构，防止外界灰尘等异物进入连接器的接线端子处，增加连接器的安全性。

本发明的连接器组件的具体实施例二，与本发明的连接器组件的具体实施例一相比，区别仅在于：如图4所示，限位块201上的限位孔501与线缆端子的线缆连接部分和过渡连接部分的形状一致，需要说明的是，限位孔501的小口端构成供线缆端子正接时的座体连接部分穿过的定位口。

本发明的连接器组件的具体实施例三，与本发明的连接器组件的具体实施例一相比，区别仅在于：如图5所示，限位块202与座体端子302的距离大于线缆端子702过渡连接部分的长度，且小于线缆端子702的线缆连接部分和过渡连接部分的总长度。

本发明的连接器组件的具体实施例四，与本发明的连接器组件的具体实施例一相比，区别仅在于：如图6所示，连接器的座体103为开放式板状结构，限位块203位于板状结构的底板上。

本发明的连接器的具体实施例，本实施例中的连接器与上述连接器组件的具体实施例一至实施例四中任意一项所述的连接器的结构相同，不再赘述。

本发明的车辆的具体实施例，车辆包括车体和设置在车体上的连接器组件和线缆，连接器组件与上述连接器组件的具体实施例一至实施例四中任意一项所述的连接器组件的结构相同，不再赘述。