本发明创造属于新能源汽车行业电池系统技术领域，尤其涉及一种新的动力电池模组结构。
背景技术：
随着电动汽车的越来越普及，对于电动汽车行驶里程和价格的要求也被广泛关注，动力电池作为电动车的重要组成部分，对其结构研究势在必行。
模组内部的电连接需要大量的铜排、螺栓、螺母和线束，不仅不易组装，而且可靠性较低，因此，对模组电连接进行设计优化，能较好的降低模组重量，提高模组可靠性。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明创造旨在提出一种新的动力电池模组结构，解决现有电池模组的组装繁琐、无法自动化批量生产的问题。
为达到上述目的，本发明创造的技术方案是这样实现的：
一种新的动力电池模组结构，包括外罩板、端板、底板和电芯-block框架，外罩板包括顶板和侧板，端板设置在外罩板两端，端板用作模组的固定部件；外罩板和端板盖设在底板上，电芯-block框架设置在底板上，且位于外罩板、端板围成的框架内；电芯-block框架包括内置的若干并排布置的电芯单体和block框架，电芯单体的两端设有端铜板组件，在端铜板组件上设有外接端头，外接端头分设在电芯单体两端作为正负极的端接头；在端铜板组件与端板之间还设有内护板，在外接端头上部的接线座外还设有保护帽；
优选的，端铜板组件包括铜排组件和线束固定板，铜排组件用于连接电芯单体的两极，线束固定板设置在端铜板组件与内护板之间用作铜排组件的线束集的安装固定，使得电池模组内线路清晰便于识别；
优选的，在接线座上设有固接螺栓、弹簧垫圈和垫片，用于外接线束的固定；
优选的，铜排组件包括集合板和铜排单板，铜排单板与电芯单体一一对接；铜排单板的另一端共同设置在集合板上，外接端头与铜排单板并排设置在集合板上；集合板为pcb板；
优选的，线束固定板包括背板和后插板，在背板的一平面的两长边处设置后插板，用于插放在铜排组件内，在背板另一面上平行设有第一边板、中隔板和第二边板，第二边板与中隔板之间设有开口交错设置的第一压线条和第二压线条，在第一边板与中隔板之间还设有开口交错设置的压线条，方便对线束进行梳理固定，防止线束自由脱出；在边板与中隔板之间还可以设置更多的压线条，边板与中隔板间压线条的开口均交错设置；
优选的，内护板外侧还设有若干端板定位柱，端板定位柱方便端板的安装固定；内护板的顶部设有线束固定口，方便线束固定穿过；
优选的，保护帽包括帽体、短卡板和长卡板，帽体内空间大于固接螺栓端帽，短卡板和长卡板分设在帽体相对的两侧面，与端铜板组件扣合固定；长卡板上的长卡板臂为了适应端铜板组件的注塑结构，因为在端铜板组件上的接线座处的注塑结构需要加强，提高固接螺栓的固接强度；
优选的，保护帽由绝缘材料制成；铜排单板通过定位孔烫焊在集合板上，这样能保证铜排的固定；铜排组件通过激光焊接的方式连接在电芯上；端铜板组件通过螺栓与外罩板固定；线束固定板通过定位孔烫焊端铜板组件上；
优选的，内护板为绝缘材料制成，通过螺栓固定在block框架和外罩板上；
优选的，模组外部尺寸为355*162*112.8mm，十三串电芯单体数量串联布置。
相对于现有技术，本发明创造所述的一种新的动力电池模组结构具有以下优势：
本发明创造使得电芯占比提高，模组成本降低，模组通用性提高；同时本发明创造省去了组装模组中使用的钣金件和紧固件，从而使得模组组装简单，模组重量降低，并满足自动化生产要求。
附图说明
构成本发明创造的一部分的附图用来提供对本发明创造的进一步理解，本发明创造的示意性实施例及其说明用于解释本发明创造，并不构成对本发明创造的不当限定。在附图中：
图1为本发明创造实施例所述的电池模组结构整体示意图；
图2为本发明创造实施例所述的电池模组结构爆炸图；
图3为本发明创造实施例所述的端侧铜排主视图；
图4为本发明创造实施例所述的端侧铜排第一视角立体图；
图5为本发明创造实施例所述的端侧铜排第二视角立体图；
图6为本发明创造实施例所述的保护帽主视图；
图7为本发明创造实施例所述的保护帽立体图；
图8为本发明创造实施例所述的铜排组件立体图；
附图标记说明：
1-外罩板，2-端板；3-底板；4-保护帽；40-帽体；41-短卡板；42-长卡板；43-长卡板臂；5-电芯-block框架；6-端铜板组件；7-线束固定板；70-背板；71-第一边板；72-中隔板；73-第二边板；74-第一压线条；75-第二压线条；76-后插板；8-内护板；80-端板定位柱；9-外接端头；10-固接螺栓；101-弹簧垫圈；102-垫片；60-铜排组件；61-集合板；62-铜排单板；90-接线座。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明创造中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明创造的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明创造。
结合图1和图2所示，一种新的动力电池模组结构，包括外罩板1、端板2、底板3和电芯-block框架5，外罩板1包括顶板和侧板，端板2设置在外罩板两端，端板2用作模组的固定部件；外罩板1和端板2盖设在底板3上，电芯-block框架5设置在底板3上，且位于外罩板1、端板2围成的框架内；电芯-block框架5包括内置的若干并排布置的电芯单体和block框架，电芯单体的两端设有端铜板组件6，在端铜板组件6上设有外接端头9，外接端头9分设在电芯单体两端作为正负极的端接头；在端铜板组件6与端板2之间还设有内护板8，在外接端头9上部的接线座90外还设有保护帽4；其中，端铜板组件6包括铜排组件60和线束固定板7，铜排组件60用于连接电芯单体的两极，线束固定板7设置在端铜板组件6与内护板8之间用作铜排组件60的线束集的安装固定，使得电池模组内线路清晰便于识别；其中，在接线座90上设有固接螺栓10、弹簧垫圈101和垫片102，用于外接线束的固定；其中，内护板8外侧还设有若干端板定位柱80，端板定位柱80方便端板2的安装固定；内护板8的顶部设有线束固定口，方便线束固定穿过；
结合图3和图8所示，铜排组件60包括集合板61和铜排单板62，铜排单板62与电芯单体一一对接；铜排单板62的另一端共同设置在集合板61上，外接端头9与铜排单板62并排设置在集合板61上；集合板61为pcb板；
结合图4、5所示，其中，线束固定板7包括背板70和后插板76，在背板70的一平面的两长边处设置后插板76，用于插放在铜排组件60内，在背板70另一面上平行设有第一边板71、中隔板72和第二边板73，第二边板72与中隔板72之间设有开口交错设置的第一压线条74和第二压线条75，在第一边板73与中隔板72之间还设有开口交错设置的压线条，方便对线束进行梳理固定，防止线束自由脱出；在边板与中隔板之间还可以设置更多的压线条，边板与中隔板间压线条的开口均交错设置；
结合图6、图7所示，保护帽4包括帽体40、短卡板41和长卡板42，帽体40内空间大于固接螺栓10端帽，短卡板41和长卡板42分设在帽体40相对的两侧面，与端铜板组件6扣合固定；长卡板42上的长卡板臂43为了适应端铜板组件6的注塑结构，因为在端铜板组件6上的接线座90处的注塑结构需要加强，提高固接螺栓10的固接强度；
其中，保护帽4由绝缘材料制成；铜排单板62通过定位孔烫焊在集合板61上，这样能保证铜排的固定；铜排组件60通过激光焊接的方式连接在电芯上；端铜板组件6通过螺栓与外罩板1固定；线束固定板7通过定位孔烫焊端铜板组件6上；其中，内护板8为绝缘材料制成，通过螺栓固定在block框架和外罩板1上；其中，模组外部尺寸为355*162*112.8mm，13串电芯单体数量串联布置。
本发明创造使得电芯占比提高，模组成本降低，模组通用性提高；同时本发明创造省去了组装模组中使用的钣金件和紧固件，从而使得模组组装简单，模组重量降低，并满足自动化生产要求。
以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。