本实用新型涉及一种电池包结构，尤其涉及一种结构简单，组装过程方便快捷，降低制造成本的整体式电池包结构。
背景技术：
现有电池包结构通常需要将电芯先组装成模块结构，然后将组装好的模块结构装配到箱体中构成电池包系统。组装过程烦琐耗时长，费时费力，浪费大量的人力物力，同时由于组装过程中需要转运后二次组装，安全可靠性差，无法保证电池包产品的质量。另由于现有的电池包结构中往往没有降温结构，因此电池包在某些特殊工作状态下大倍率放电并产生较多热量时，该热量得不到及时散除，由此不仅对电池性能发挥产生巨大的影响，同时也存在电池爆炸等巨大的安全隐患，安全可靠性差。
技术实现要素：
本实用新型主要是提供了一种结构简单，安全可靠，组装过程方便快捷，降低制造成本的整体式电池包结构，解决了现有技术中存在的电池包组装过程烦琐耗时长，费时费力，浪费大量的人力物力，安全可靠性差，无法保证电池包产品的质量等的技术问题。
本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种整体式电池包结构，包括放置电芯的箱体，与所述电芯外环面对应的箱体内环面分别向内延伸形成电芯固定板，与电芯底面对应的箱体底面向内延伸形成若干个限位凸台，电芯固定板与限位凸台共同围合构成电芯模组空间，电芯互配安装在电芯模组空间内，且电芯夹持在相邻限位凸台形成的限位槽内。通过在箱体内环面延伸形成用于直接固定电芯的电芯固定板，电芯的的下端又通过箱体底面形成的限位槽固定，即电芯固定板与限位凸台共同围合构成电芯模组空间，省掉模组装配过程，将电芯直接装配到箱体中构成电池包，相对于传统电芯组装，组装过程省时省力，效率高，一次性完成组装，安全可靠性，保证了电池包产品的质量。
作为优选，所述电芯固定板包括与电芯两侧端面对应的电芯端面固定板，与电芯前、后侧面对应的电芯侧面固定板，电芯端面固定板和电芯侧面固定板一体式连接在箱体上。电芯固定板一体式连接在箱体上，强度高，加工成型简单。
作为优选，所述限位槽沿电芯的排列方向等距离分布在箱体底面上。均布的限位槽确保电芯在箱体底面上等距离并间隔排列，从而有效释放电芯膨胀力，确保结构安全可靠。
作为优选，所述箱体为压铸、复合材料或钣金结构件。压铸、复合材料或钣金结构件成型方便，强度高。
因此，本实用新型的一种整体式电池包结构具有下述优点：
（1）直接通过箱体结构将电芯模块化，省时省力；
（2）可以简化或者无需模组设计及装配工艺，节省时间和成本；
（3）电芯之间的间隔可以有效释放电芯膨胀力，确保结构安全。
附图说明：
图1是本实用新型一种整体式电池包结构的爆炸图。
具体实施方式：
下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。
实施例：
如图1所示，本实用新型的一种整体式电池包结构，包括用于放置电芯1的方形的箱体2，与电芯1外环面对应的箱体2内环面分别向内一体式延伸形成电芯固定板3，箱体2包括箱体侧面板21、箱体端面板22、箱体底板23和箱体顶板，电芯固定板3包括与电芯1两侧端面对应的电芯端面固定板31，与电芯1前、后侧面对应的电芯侧面固定板32，与电芯1底面对应的箱体底板23向内延伸形成若干个限位凸台4，且限位凸台4沿电芯1的排列方向等距离分布，电芯固定板3与限位凸台4共同围合构成存放电芯1的电芯模组空间5，电芯1互配安装在电芯模组空间5内，且电芯1夹持在相邻限位凸台4形成的限位槽6内，其中的箱体2为由复合材料制成的压铸件或钣金件。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型的构思作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。