一种动力电池模组的制作方法

本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种绝缘设计的动力电池模组。

背景技术：

动力电池系统由若干电池串并联而构成，电压区间为60V-600V，超出人体能承受的安全电压，故高压安全尤为重要。目前的动力电池系统中包含若干动力电池模组，每个动力电池模组由若干铝壳电池及外围金属板组成，电池与外围金属板必须绝缘。一般是在金属板上贴上一层绝缘膜，同时使金属板与电池之间保持一定的空气距离来确保绝缘。

这种结构设计的缺点是：1、绝缘膜通过双面胶粘贴在金属板上，动力电池模组在工作过程中产生的高温会使双面胶粘接效果变差；2、绝缘膜如果太厚，不能有效的贴服在金属板的边缘，对边缘的毛刺不能起到有效防护的作用；3、绝缘膜为定制产品，不方便根据设计需求调整厚度；4、为了减重，金属板一般采用薄板，容易变形，外框与电池之间的空气距离不能有效控制。

因此，需要提供一种动力电池模组，能够优化电池与金属板之间的绝缘效果。

技术实现要素：

本申请的目的在于提供一种动力电池模组。

本申请涉及一种动力电池模组，包括动力电池和框体，所述框体包括两个相对的侧板和两个相对的端板，所述侧板和所述端板共同围成收容空间，所述动力电池为多个且依次排列，收容于所述框体的收容空间中，所述框体的内壁依次设有绝缘层和绝缘条，所述绝缘条固定在所述绝缘层表面。

优选地，所述绝缘条为多根且平行设置。

优选地，所述绝缘条位于所述侧板内壁，所述绝缘条沿多个所述动力电池的排列方向设置。

优选地，所述绝缘条的长度与所述侧板的长度相同，所述侧板的长度是沿所述动力电池排列方向的尺寸。

优选地，所述绝缘条位于所述端板内壁，所述绝缘条沿单个所述动力电池的长度方向设置。

优选地，所述绝缘条的长度与所述端板的长度相同，所述端板的长度是单个所述动力电池的长度。

优选地，所述绝缘条的厚度为0.05-1cm。

优选地，相邻两根绝缘条之间的距离为1-4cm。

优选地，所述绝缘层为分体设置在所述框体内表面的绝缘片。

优选地，所述绝缘层为涂覆于所述框体内表面的绝缘涂层。

本申请的技术方案至少具有以下有益的效果：

本申请提供了一种动力电池模组，多个依次排列的动力电池位于框体的收容空间中，在框体的内壁依次设有绝缘层和绝缘条，使框体和动力电池不直接接触。采用绝缘层与在金属板上贴绝缘膜相比，不会因高温影响绝缘层与框体的粘接强度，且能够根据需求灵活控制绝缘层的厚度。绝缘条能够进一步将动力电池与绝缘层隔开，并有效控制框体与动力电池之间的空气距离，防止高电压下绝缘层被击穿，降低安全隐患。

附图说明

图1为本申请动力电池模组的示意图；

图2为侧板的示意图。

其中：

1-动力电池；

2-框体；

21-侧板；22-端板；

3-绝缘层；

4-绝缘条。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

如图1所示，本申请涉及一种动力电池模组，包括动力电池1和框体 2。框体2包括两个相对的侧板21和两个相对的端板22，侧板21和端板22共同围成收容空间。其中，两个侧板21分别位于多个动力电池1的排列方向的两侧，两个端板22分别位于多个动力电池1的排列方向的两端，两个侧板21和两个端板22焊接固定形成框体2。动力电池1为多个且依次排列，收容于框体2的收容空间中。框体2的内壁设有绝缘层3，使框体2和动力电池1不直接接触。与在金属板上贴绝缘膜相比，绝缘层3不会因高温影响与框体2的粘接强度，且能够根据需求灵活控制绝缘层3的厚度。进一步地，在框体2内壁还设有绝缘条4，该绝缘条4固定在绝缘层3表面，能够进一步将动力电池1与绝缘层3隔开，并有效控制框体2 与动力电池1之间的空气距离，防止高电压下绝缘层3被击穿，降低安全隐患。

与在绝缘层3上设置单根绝缘条4，或者将绝缘条4交叉设置相比，在绝缘层3上设置多根平行设置的绝缘条4，能够优化动力电池1与绝缘层3的分隔效果，并且简化绝缘条4的安装工艺。

如图2所示，可以将绝缘条4设置在侧板21内壁，绝缘条4和侧板 21之间还设有绝缘层3。绝缘条4沿多个动力电池1的排列方向设置，即绝缘条4的走向与动力电池1的排列方向平行，这样单根绝缘条4可以与多个动力电池1接触，进一步控制框体2与动力电池1之间的空气距离。按照图1中动力电池1的排列方式，多根绝缘条4沿水平线平行设置。

为了使单根绝缘条4与尽量多的动力电池1接触，可以将绝缘条4的长度设置为与侧板21的长度相同。侧板21的长度是沿动力电池1排列方向的尺寸。

绝缘条4在端板22上的设置方式与侧板21类似。可以将绝缘条4设置在端板22内壁，绝缘条4和端板22之间还设有绝缘层3。绝缘条4沿单个动力电池1的长度方向设置，使位于动力电池模组两端的动力电池1 不能直接与位于端板22内壁的绝缘层3接触，控制框体2与动力电池1 之间的空气距离。

为了降低动力电池1与端板22内壁的绝缘层3的接触几率，可以将绝缘条4的长度设置为与端板22的长度相同，端板22的长度是单个动力电池1的长度。在图1和图2中，端板22和侧板21上的绝缘条4均为横向设置。

作为改进，绝缘条4的厚度可以为0.05-1cm。当绝缘条4的厚度小于 0.05cm，则间隔效果不佳，对动力电池1和绝缘层3的间隔效果改善不明显，同时增加了绝缘条4的加工难度。当绝缘条4的厚度大于1cm，由于绝缘条4占据了较多的空间，会降低动力电池模组的能量密度。因此，将绝缘条4的厚度控制在上述范围内，就可以在保证动力电池1和绝缘层3 的间隔效果的同时，降低绝缘条4的加工难度和提升动力电池模组的能量密度。

在多根绝缘条4平行设置的基础上，优选相邻两根绝缘条4之间的距离为1-4cm。通常的动力电池1高度为15-17cm，当该距离小于1cm，则使用的绝缘条4过多，增加加工成本，对间隔效果的改善也不会随着绝缘条4的数目增加而明显提高。当该距离大于4cm，会降低绝缘条4对动力电池1和绝缘层3的分隔效果。因此，将相邻两根绝缘条4之间的距离控制在上述范围内，就可以在明显提升动力电池1和绝缘层3的间隔效果的同时，降低绝缘条4的加工成本。

进一步地，绝缘层3可采用不同的方式设置。例如，绝缘层3可以为分体设置在框体2内表面的绝缘片。可采用耐高温绝缘片，如天然云母片，通过粘接的方式设置在框体2的内表面。也可以使绝缘层3的大小和形状与框体2相匹配，将绝缘层3作为整体设置于框体2的内表面。绝缘层3 也可以为涂覆于框体2内表面的绝缘涂层，例如可以在框体2内表面喷涂铁氟龙(PTFE)等绝缘涂料，也可以采用电化学工艺，在框体2内表面制备绝缘钝化层、绝缘电镀层或绝缘电泳漆层。绝缘层3的厚度可以为 0.05-1mm，可以起到良好的绝缘效果，同时将绝缘部分的毛刺覆盖。

框体2的材质可以采用金属，与厚度相同的塑料板相比，金属板具有更好的抗冲击强度。绝缘条4的材质可以采用硅胶或塑料，能够同时具备绝缘性和缓冲性。

本申请虽然以较佳实施例公开如上，但并不是用来限定权利要求。任何本领域技术人员在不脱离本申请构思的前提下，都可以做出若干可能的变动和修改，因此本申请的保护范围应当以权利要求所界定的范围为准。