一种用于电池模组的水室的制作方法

本实用新型涉及电池模组的温控技术，特别涉及一种用于电池模组的水室。

背景技术：

现有的电动车使用电池模组作为动力源，并且使用水室对电池模组实施温控。

如图1所示，水室通常包括金属壳51和金属水嘴52，金属壳51具有温控液腔，金属水嘴52与该温控液腔连通。

其中，金属壳51和金属水嘴52大都采用例如铝或铝合金等金属材料制成、并且这两者通过焊接相连，即，水室整体上由金属材料制成。温控液通常选用温控乙二醇和水的混合液温控液，这样的混合液在长时间使用后容易变为酸性，因而需要在日常维护时定期更换，否则温控，变为酸性的温控液会致使金属材质的水室被腐蚀。尤其是，金属壳51与金属水嘴52之间的焊接区域更容易被变为酸性的温控液腐蚀，从而导致出现温控液泄露，使电池箱内绝缘电阻降低，进而发生漏电的情况。

若希望避免上述情况发生，一种可选的解决方案是对金属材质的水室的金属壳51内外表面做阳极氧化处理，而这样的处理需要较高的成本，并且阳极氧化处理无法应用在金属壳51与金属水嘴52之间的焊接区域，即，金属壳51与金属水嘴52之间的焊接区域为防腐蚀盲点。因此，该解决方案会提高水室的制造成本、且不能对金属材质的水室实施全方位的防腐蚀。另外，金属外壳51的导热系数大，因而其保温性能不佳，导致其中容纳的温控液极易与外部环境发生热交换，致使温控效率不高。

可见，现有的水室整体上采用金属材质存在金属焊接区域无法实施防腐蚀的缺陷，同时还存在温控效率不高的问题。

技术实现要素：

为了解决以上技术问题，本实用新型提供一种用于电池模组的水室，能够以较低成本提高水室的防腐蚀性能，同时还可以提高水室的温控效率。

本实用新型的一个实施例提供的一种用于电池模组的水室包括：

注塑本体，所述注塑本体具有温控液腔和水嘴；其中，所述温控液腔具有第一开口和第二开口，所述第一开口位于所述注塑本体朝向电池模组的一侧，所述第二开口位于所述注塑本体背向电池模组的另一侧，并且所述水嘴与所述温控液腔连通；

金属板，所述金属板装设在所述注塑本体朝向电池模组的一侧并封闭所述第一开口，以及，所述金属板面向所述第一开口的表面形成有氧化膜；和

塑性盖板，所述塑性盖板装设在所述注塑本体背离电池模组的另一侧并封闭所述第二开口。

可选地，所述注塑本体包括边框，所述边框环绕所述温控液腔，所述边框具有第一内缘，并且所述水嘴成型于所述第一内缘。

可选地，所述金属板的边缘嵌入至所述边框内。

可选地，所述边框在所述注塑本体朝向电池模组的一侧开设有沟槽，所述金属板具有翻边，并且所述翻边嵌入在所述沟槽内。

可选地，所述翻边向所述金属板的板本体的边缘外侧倾斜，所述沟槽与所述翻边同向倾斜

可选地，所述注塑本体进一步具有凸台，所述凸台在所述注塑本体朝向电池模组的一侧连接所述边框，并且所述凸台在所述沟槽的外侧环绕所述金属板的外周。

可选地，所述凸台与所述金属板在所述注塑本体朝向电池模组的一侧拼合形成平坦表面。

可选地，所述塑性盖板通过超声波焊接固定于所述边框，或者所述塑性盖板粘接于所述边框。

可选地，所述塑性盖板具有加强筋。

可选地，所述边框具有进一步具有第二内缘，所述第二内缘位于与所述第一内缘的相反侧，并且，所述注塑本体进一步具有隔断，所述隔断位于所述温控液腔内并连接在所述第一内缘与所述第二内缘之间。

由以上技术方案可知，基于本实用新型，水室由塑性材质的注塑本体和塑性盖板与金属材质的金属板装配而成。

一方面，水嘴与注塑本体一体注塑成型，因而水室在水嘴处不存在形成防腐蚀盲点的金属焊接区域，进而避免了现有技术中的金属焊接区域所存在的由于焊接失效而引起的温控液渗漏等问题；并且，水室中只有金属板采用了金属材质，由于塑性材质的注塑本体和塑性盖板具有较好的防腐蚀特性，因而金属板面向温控液腔的第一开口的表面形成氧化膜足以抵抗变为酸性的温控液腐蚀，而无须对水室实施整体的阳极氧化处理。从而，通过减少阳极氧化处理的处理面积来降低防腐蚀成本，能够以相对低的成本实施对水室的全方位防腐蚀。

另一方面，塑性材质的注塑本体和塑性盖板具有较好的保温性能，因而能够减少温控液腔内的温控液与外部环境之间的热量交换，以减少温控液的热量损失；与此同时，水室朝向电池模组的一侧仍采用导热系数大的金属板，以确保水室与电池模组之间的热量交换不会被阻碍。从而，通过在保证水室与电池模组之间热量交换顺畅的基础上，对水室内的温控液实施保温，可以提高水室的温控效率。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为现有技术中的水室的结构示意图；

图2为本实用新型的一个实施例中的水室的结构示意图；

图3为图2中的A-A面的剖视图；

图4为如图2所示水室的分解结构示意；

图5为如图4所示的分解结构在与图2中A-A面相同方向上的剖视图图；

图6为图4中示出的注塑本体在该图中被遮挡一侧的结构示意图；

图7为图5中示出的金属板在该图中被遮挡一侧的结构示意图

图8为本实用新型一个替代实施例中的水室在注塑本体与金属板连接处的局部剖视图。

图9为本实用新型另一个替代实施例中的塑性板的结构示意图。

标号说明

1 水室

10 注塑本体

11 边框

111 第一内缘

112 第二内缘

12 水嘴

13 隔断

14 沟槽

15 凸台

20 金属板

21 板本体

22 翻边

30 塑性盖板

31 加强筋

40 温控液腔

41 第一开口

42 第二开口

51 金属壳

52 金属水嘴

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。

在本文中，“第一”、“第二”等仅用于彼此的区分，而非表示重要程度及顺序、以及互为存在的前提等。

在本文中，“相等”、“相同”等并非严格的数学和/或几何学意义上的限制，还包含本领域技术人员可以理解的且制造或使用等允许的误差。除非另有说明，本文中的数值范围不仅包括其两个端点内的整个范围，也包括含于其中的若干子范围。

请先参见图2至图5，在本实用新型的一个实施例中，用于电池模组的水室1包括：一体成型有水嘴12的注塑本体10，以及，金属板20(优选重量轻、导热系数大的铝板)和塑性盖板30。

请在参见图2至图5的同时再结合图6，注塑本体10具有温控液腔40和水嘴12。其中，如图5所示，温控液腔40具有第一开口41和第二开口42，第二开口位于注塑本体10背向电池模组的另一侧，并且水嘴12与温控液腔40连通。

具体地，请特别参见图6，注塑本体10包括边框11，被边框11环绕的空间即形成了注塑本体10的温控液腔40。

并且，从图6中还可以看出，边框11在其长度方向的相反相侧分别具有第一内缘111和第二内缘112；水嘴12可以成型于第一内缘111；并且，第一内缘111和第二内缘112之间形成镂空，多条隔断13在温控液腔40内连接在第一内缘111和第二内缘112之间的镂空区域处，从而，多条隔断13在温控液腔40内形成多条相互连通的温控液流动通道，以便于温控液在温控液腔40的流动具有一定的规则和导向性，而不是乱序流动。

而且，形成在多条隔断13之间的温控液流动通道通过在第一内缘111和第二内缘112处的开放空间实现彼此间的联通，且温控液流动通道可以通过在第一内缘111处的开放空间实现温控液在温控液腔40与水嘴12的连通。

由于注塑本体10可以通过注塑工艺加工而成，因而可以很容易地加工得到具有上述结构的注塑本体10。但可以理解的是，本实施例关注的是水嘴12一体成型于注塑本体10，至于例如第一内缘111、第二内缘112、以及隔断13等结构，并不是必须的。

请在参见图2至图5的同时再结合图6，金属板20装设在自注塑本体10朝向电池模组的一侧，并且，请参见图5并回看图3，金属板20在注塑本体10朝向电池模组的一侧封闭第一开口41。

也就是，装设在自注塑本体10朝向电池模组的一侧金属板20，可以通过第一开口41实现电池模组与温控液腔40内的温控液之间的热量交换。相应地，金属板20会通过第一开口41与温控液腔40内的温控液发生物理接触，因此，为了使金属板20具有对变为酸性的温控液的耐腐蚀能力，金属板20面向第一开口41的表面可以通过阳极氧化处理形成有氧化膜。并且，金属板20可以通过与边框11的固定连接装设在自注塑本体10朝向电池模组的一侧，例如，金属板20的边缘嵌入至边框11内。具体请参见图5，边框11在注塑本体10朝向电池模组的一侧开设有沟槽14，请再参见图3、图5以及图7，金属板20除了具有平板形的板本体21之外，还具有形成在板本体21的边缘处的翻边22。从而，请参见图5并回看图3，金属板20的翻边22嵌入在沟槽14内。

在实际加工水室1时，金属板20的翻边22可以在注塑本体10注塑成型过程中嵌入至注塑本体10的沟槽14内。

从图3和图5可以看出，金属板20的翻边22与板本体21垂直或基本垂直，相应地，沟槽14的深度方向也与板本体21垂直或基本垂直。但作为一种优化的改进，请参见图8，金属板20的翻边22也可以向板本体21的边缘外侧倾斜，沟槽14的深度方向也是如此，此时，若仍使金属板20的翻边22可以在注塑本体10注塑成型过程中嵌入至注塑本体10的沟槽14内，则上述的倾斜可以更牢固地将翻边22限制在沟槽14内，以使金属板20更难与注塑本体10脱离。

请再参见图3和图5、并结合图4，为了保护与边框11嵌合的金属板20，注塑本体10可以进一步具有凸台15，凸台15在注塑本体10朝向电池模组的一侧连接边框11，并且凸台15在沟槽14的外侧环绕金属板20的外周。即，凸台15在注塑本体10朝向电池模组的一侧形成一个保护腔，并且金属板20能够填入在该保护腔内。当然，考虑到水室1在朝向电池模组一侧的平整性，凸台15可以与金属板20在注塑本体10朝向电池模组的一侧拼合形成平坦表面。

仍参见图2至图5，塑性盖板30装设在注塑本体10背向电池模组的另一侧，并且塑性盖板30在注塑本体10背向电池模组的另一侧封闭第二开口42。并且，塑性盖板30也可以通过与边框11的固定连接而装设在注塑本体10背向电池模组的另一侧。

例如，同为塑性材质的塑性盖板30可以通过超声波焊接与边框11固定连接，其中，超声波焊接是支持塑性材质相互焊接的成熟焊接技术，此处不再赘述。再例如，塑性盖板30可以借助密封胶等胶介质粘接于边框11。

另外，塑性盖板30位于注塑本体10背向电池模组的另一侧，其不会像金属板20那样做为水室1接触电池模组的导热面，而是仅仅作为使温控液腔40密闭的遮盖面，而这样的遮盖面可能会受到外部冲击，因此，为了加强水室1抵抗外部冲击的能力，请参见图9，塑性盖板30可以具有加强筋31。

对于图3和图5中示出的隔断13的高度等于温控液腔40的深度的情况，加强筋31可以位于塑性盖板30背向第二开口42的表面。但若隔断13的高度小于温控液腔40的深度、并且缩进在第二开口42内，则加强筋31可以位于塑性盖板30朝向第二开口42的表面。即，加强筋31所在的表面取决于温控液腔40内的空间是否足以容纳加强筋31。

基于上述的实施例，水室1由塑性材质的注塑本体10和塑性盖板30与金属材质的金属板20装配而成。

一方面，水嘴12与注塑本体10一体注塑成型，因而水室1在水嘴12处不存在形成防腐蚀盲点的金属焊接区域，进而避免了现有技术中的金属焊接区域所存在的由于焊接失效而引起的温控液渗漏等问题；

并且，水室1中只有金属板20采用了金属材质，由于塑性材质的注塑本体10和塑性盖板30具有较好的防腐蚀特性，因而金属板20面向温控液腔40的第一开口41的表面形成氧化膜就足以抵抗变为酸性的温控液腐蚀，而无须对水室实施整体的阳极氧化处理，即，通过减少阳极氧化处理的处理面积来降低防腐蚀成本；

从而，上述的实施例能够以相对低的成本实施对水室1的全方位防腐蚀。

另一方面，塑性材质的注塑本体10和塑性盖板30具有较好的保温性能，因而能够减少温控液腔40内的温控液与外部环境之间的热量交换，以减少温控液的热量损失；

与此同时，水室1朝向电池模组的一侧仍采用导热系数大的金属板20，以确保水室1与电池模组之间的热量交换不会被阻碍。

从而，通过在保证水室1与电池模组之间热量交换顺畅的基础上，对水室1内的温控液实施保温，可以提高水室的温控效率。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施方式描述的，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。