锂电池生产线的制作方法

本发明属于锂电池领域，尤其涉及一种锂电池生产线。

背景技术：

目前，随着消费类电子发展更新速度的加快，留给锂离子电池企业开发的周期越来越短，要求生产企业必须快速实现不同型号产品的开发与生产，来适应市场上不同客户的需求。快速实现电池的设计开发与生产是通过对电池开发各种环节的优化来提高电池开发的效率。然而生产环节的线体开发周期是制约电池开发速度原因之一。每种不同型号电池进入批量生产时，生产线的切换都需要使用专有配套工装，则要经过较长时间的调试、改造才能够实现特定型号的生产。而在实际电池开发过程中很多环节又都是并行开展。电池设计方案的不断变更会带来一系列的变更，比如工艺路线调整、产线功能布局调整等，而产线的变更是需要较长周期，不能随着电池设计变更立即调整过来。因此产线的变更制约了新型电池开发的快速实现，即不能够按照计划快速实现项目样品的顺利交付，也不能快速完成产品的客户端认证，不能实现顺利量产，因而限制了企业的发展速度。锂电池生产单位亟待开发出能够适应新型不同电池生产切换的生产线，重点解决生产线体切换缓慢的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述技术的不足，而提供一种锂电池生产线，具有通用性强和工艺路线调整效率高的特点，能够快速实现不同电池的生产切换。

本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：一种锂电池生产线，其特征是：包括机架、传送带、焊接设备、直线导轨、电芯上料机械手、移动式焊接台、组件上下料机械手和电芯下料机械手，所述机架上安装左右两段传送带，传送带一侧依次设有电芯上料机械手、移动式焊接台、组件上下料机械手和电芯下料机械手，所述电芯上料机械手和电芯下料机械手前端设有机械手吸盘，所述移动式焊接台固接在直线导轨上，移动式焊接台上设有纵向和横向定位气缸，纵向定位气缸沿移动式焊接台纵向轴线设置在其两端头，横向定位气缸垂直于纵向轴线设置在其一侧边，横向定位气缸对侧设有定位块，移动式焊接台上固接有宽度检测传感器，所述组件上下料机械手固接在X/Y移动导轨上，组件上下料机械手前端设有磁性吸盘。

所述电芯下料机械手后方设有不良电芯检测处理机构，所述不良电芯检测处理机构包括厚度检测装置及不良电芯处理机械手，厚度检测装置包括托起气缸、厚度检测气缸和位置传感器，所述托起气缸置于传送带下方，托起气缸的托起平板与厚度检测气缸的上平板呈平行状态，所述厚度检测气缸的上平板两端固接有位置传感器，不良电芯处理机械手置于厚度检测装置后方。

所述焊接设备采用激光焊接机。

所述宽度检测传感器采用光电式位移传感器。

有益效果：与现有技术相比，本发明采用柔性式电池生产线可以适应各种不同规格电池的快捷切换，降低了制造的成本。柔性式电池生产线线体长短可调节；传送带及周转工装具备可调节功能；机械手代替人工周转精度大、速率可调整；焊接设备焊接能量及效率可调整，具备在线品质检测管控手段对重要项目做到全部检测避免不良品的流出。本发明既能够确保电池生产品质又兼顾不同电池生产线体及的适应能力，可以减少电池生产线体由切换5-6天的等待时间缩短到半天以内。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的俯视图。

图中：1、传送带，2、焊接设备，3、直线导轨，4、电芯上料机械手，5、移动式焊接台，5-1、纵向和横向定位气缸，5-2、定位块，5-3、宽度检测传感器，6、组件上下料机械手，6-1、X/Y移动导轨，7、电芯下料机械手，8、机械手吸盘，8-1、磁性吸盘，9、厚度检测装置，9-1、托起气缸，9-2、厚度检测气缸，9-3、位置传感器，10、不良电芯处理机械手，11、不良电芯托盘，12、电芯。

具体实施方式

下面结合较佳实施例详细说明本发明的具体实施方式。

详见附图，本实施例提供了一种锂电池生产线，包括机架(图中未示)、传送带1、焊接设备2、直线导轨3、电芯上料机械手4、移动式焊接台5、组件上下料机械手6和电芯下料机械手7，所述机架上安装左右两段传送带，传送带一侧依次设有电芯上料机械手、移动式焊接台、组件上下料机械手和电芯下料机械手，所述电芯上料机械手和电芯下料机械手前端设有机械手吸盘8，所述移动式焊接台固接在直线导轨上，移动式焊接台上设有纵向和横向定位气缸5-1，纵向定位气缸沿移动式焊接台纵向轴线设置在其两端头，横向定位气缸垂直于纵向轴线设置在其一侧边，横向定位气缸对侧设有定位块5-2，移动式焊接台上固接有宽度检测传感器5-3，所述组件上下料机械手固接在X/Y移动导轨6-1上，组件上下料机械手前端设有磁性吸盘8-1。

本实施例的优选技术方案是，所述电芯下料机械手后方还设有不良电芯检测处理机构，所述不良电芯检测处理机构包括厚度检测装置9及不良电芯处理机械手10，厚度检测装置包括托起气缸9-1、厚度检测气缸9-2和位置传感器9-3，所述托起气缸置于传送带下方，托起气缸的托起平板与厚度检测气缸的上平板呈平行状态，所述厚度检测气缸的上平板两端固接有位置传感器，不良电芯处理机械手置于厚度检测装置后方。

所述焊接设备采用激光焊接机。

所述宽度检测传感器采用光电式位移传感器。

工作过程简述

如图1生产线总体布局所示，电芯经过步进电机带动的传送带到电芯上料机械手位置，传送带停止，机械手吸盘吸起电芯12，经过机械手导轨移动到移动式焊接台上，焊接台的定位气缸移动将电芯定位，气缸定位板上安装位移传感器，检测电芯的尺寸，不良电池经上料机械手挑出，合格电池同移动式焊接台由位置1到位置2，在位置2处组件上料机械手通过磁性吸盘吸起组件，通过X/Y移动导轨移动到定位点，在电芯上贴上组件，然后移动式焊接台移动到位置3，在位置3处完成焊接，并通过电芯下料机械手吸起焊接完成的电芯，经由机械手导轨放到右侧传送带上，传送带输送电芯到厚度检测装置处，置于传送带下方的托起气缸，托起平板顶住传送带，厚度检测气缸的上平板下压到指定压力停止，通过上平板安装的位移传感器检测厚度，不良电池经由机械手挑出放入不良电芯托盘11，合格电池经传送带传送到后面工序。

上述参照实施例对该一种锂电池生产线进行的详细描述，是说明性的而不是限定性的，可按照所限定范围列举出若干个实施例，因此在不脱离本发明总体构思下的变化和修改，应属本发明的保护范围之内。