一种车用空燃比传感器的连接器的制作方法

本实用新型涉及一种空燃比传感器的连接器，尤其涉及一种车用空燃比传感器的连接器。

技术背景

电喷车为获得高排气净化率，降低排气中(CO)一氧化碳、(HC) 碳氢化合物和(NOx)氮氧化合物成分，必须利用三元催化器。在使用三元催化转换器以减少排气污染的发动机上，空燃比传感器是必不可少的元件。由于混合气的空燃比一旦偏离理论空燃比，三元催化剂对CO、HC和NOx的净化能力将急剧下降，故在排气管中安装空燃比传感器，用以检测排气中氧的浓度，并向ECU发出反馈信号，发动机管理系统根据氧传感器反馈的信号，经过计算、分析、判断后发出指令给各执行器完成各种动作，从而将混合气的空燃比控制在理论值附近，最大程度地进行排放污染物的转化和净化。

空燃比传感器安装于对应其设置的连接器上。连接器通过连接导线与控制器连接。为了在空燃比传感器系统中实现期望的电信号控制，需要串联电阻元器件，并根据实际情况调整和校准可变电阻元器件中的阻值。现有技术中，连接器外部的连接导线串联有可变电阻元器件，可变电阻元器件与连接导线是通过焊接方式所连接，是不可逆的连接方式。连接完成后，还需要对可变电阻元器件进行相应的密封，安装繁琐，尤其是在对可变电阻元器件进行激光调整阻值的时候，可变电阻元器件的安装位置及连接方式使得整个生产过程缓慢复杂。

为此，近几年来，人们一直致力于对空燃比传感器结构的改进，例如将电阻元器件的安装位置转移到连接器本身，避免了将可变电阻元器件设置于连接器之外，使得整个空燃比传感器结构简单，制作方便。中国发明专利CN206332255U公开了一种氧传感器连接器的结构，包括壳体，设置于壳体内的可变电阻元器件和与氧传感器相配合的连接端子，所述连接端子与可变电阻元器件相连，所述壳体对应所述可变电阻元器件开设有调节窗口，调节窗口设置有与其对应的密封结构。虽然上述氧传感器连接器的结构实现了将可变电阻元器件设置于连接器之外，避免了现有技术中可变电阻元器件与连接导线焊接连接的复杂工艺。但是，在这样的氧传感器连接器结构中，还存在以下几个问题：(1)端子和连接器结构复杂，制作成本大；(2)端子与可变电阻元器件通过插紧连接设置于连接器内，容易造成可变电阻元器件脱落且使得连接器的装配工艺复杂，增加产品的返工率，从而影响整个产品的生产效率；(3)对于可变电阻元器件的激光调节阻值这一步骤，虽然在连接器中设有调节窗口，但是由于窗口大小的设定，使得激光调节位置受限，而且容易对连接器外表面造成损伤，影响密封性。

技术实现要素：

为克服上述氧传感器连接器结构中存在的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、方便拆卸、使用寿命长、合格率高的空燃比传感器连接器。

本实用新型要解决上述技术问题的方案是：一种车用空燃比传感器的连接器，包括塑胶件、端子和可变厚膜电阻片，其特征在于：所述塑胶件上设有与端子形状相对应的卡口和开口，塑胶件上还设有与可变厚膜电阻片形状相对应的槽口；所述端子经过折弯与可变厚膜电阻片压焊连接，端子一端连接于塑胶件，另一端连接于可变厚膜电阻片，且端子装设于塑胶件的外表面；所述可变厚膜电阻片通过点胶固化连接于塑胶件的槽口中；

作为改进，所述端子上设有与塑胶件的卡口相配合的端子开口，端子上还设有与塑胶件的开口相对应的U形口。

作为改进，所述端子上设有位于U形口下方的折弯口，端子的折弯方向平行于端子的底边，折弯角度为88°～90°。

作为改进，所述可变厚膜电阻片为一矩形，其长度小于塑胶件的槽口的长度，其宽度小于塑胶件的槽口的宽度。

作为改进，所述可变厚膜电阻片包括基板、导体板、电阻板(532)，所述导体板上设有连接脚，导体板通过连接脚与电阻板连接。

作为改进，所述导体板设有两个，且两个导体板分被位于电阻板的左右两端。

作为改进，所述导体板的厚度为75um～100um，导体板的表面部分涂有锡料。

作为改进，所述可变厚膜电阻片为印制电阻，通过激光照射调节改变电阻值。

作为改进，所述端子上且与可变厚膜电阻片压焊连接的一端设有圆孔，端子由圆孔锡焊连接于可变厚膜电阻片上，焊接后圆孔中锡的厚度不超过0.085mm。

作为改进，所述端子表面涂有电镀锡用于节省印刷锡膏工序。

本实用新型的有益效果在于：

(1)本实用新型采用端子与可变厚膜电阻片热压焊连接，可变厚膜电阻片与塑胶件点胶固化连接，保证了可变厚膜电阻片的位置稳固，不易脱落，不但降低了生产过程中的返工率，更延长了连接器的使用寿命。

(2)端子与可变厚膜电阻片通过热压焊连接并装设于塑胶件外表面，使得整个连接器结构一目了然，不但有助于生产装配，更方便以后的维修检查。

(3)由于端子位于塑胶件外表面的槽口中，使得用激光修刻调节可变厚膜电阻片的电阻值更加方便，也不容易造成塑胶件表面损坏。

附图说明

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型所提供的一种车用空燃比传感器的连接器的结构示意图；

图2为塑胶件的结构示意图；

图3为塑胶件的俯视图；

图4为可变厚膜电阻片的结构示意图；

图5为端子的结构示意图；

图6为端子与可变厚膜电阻片连接的结构示意图；

图7为连接器的安装示意图。

图中：41、槽口；42、开口；43、卡口；44、圆孔；49、护套； 50、连接器；51、塑胶件；52、端子；53、可变厚膜电阻片；521、端子开口；522、U形口；523、折弯口；530、基板；531、导体板；532、电阻板；533、连接脚。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型技术方案进行详细的描述，以更进一步了解本实用新型的目的、方案及功效，但并非作为本实用新型所附权利要求保护范围的限制。

由图1至图7所示，本实用新型所提供的连接器50包括包括塑胶件51、端子52和可变厚膜电阻片53，连接器50安装于护套49中。

由图2和图3所示，塑胶件51设有与端子52形状相对应的卡口 43和开口42，还设有与可变厚膜电阻片53形状相对应的槽口41，卡口43数量设有两个且位于塑胶件上表面的右下角区域，开口42数量也为两个，分别对应塑胶件的两个开口43，塑胶件的卡口43与开口42都位于塑胶件51的表面。

由图1和图6所知，可变厚膜电阻片53通过点胶固化连接于塑胶件51的槽口41中，端子52经过折弯与可变厚膜电阻片53压焊连接，一端连接于塑胶件51，另一端连接于可变厚膜电阻片53并装置于塑胶件51的外表面，使得用激光照射调节可变厚膜电阻片53的电阻值更加方便，也不容易损坏塑胶件表面。一个连接器中，端子52 数量为两个，分别连接于可变厚膜电阻片53左右两端的两个导体板 531上，端子52与可变厚膜电阻片53通过锡焊接连接，在完成锡焊后需进行焊接拉力测试，可变厚膜电阻片53的背面涂有胶水，通过 UV光照射与塑胶件52的槽口41胶化固定连接，UV光的照射时间应控制在0.8秒并且完成点胶固化后需进行固定牢度测试，既保证了生产效率，还保证了产品的质量。

由图5和图6所示，端子52设有与塑胶件51的卡口43相配合的端子开口521，还设有与塑胶件51的开口42相对应的U形口522， U形口522下方的设有折弯口523，折弯方向平行于端子的底边，折弯角度为88°～90°，端子材料使用C2680R 1/2，在端子52中还设有与可变厚膜电阻片53压焊连接的圆孔44，圆孔44靠近于端子 52的底边，一个可变厚膜电阻片53接有两个端子52，端子52由圆孔44锡焊连接于可变厚膜电阻片53，完成锡焊后，圆孔44中锡的厚度不能超过0.085mm，保证了连接器在使用过程中接插松紧度合适且不易磨损焊接点，提高了产品的使用寿命。

由图4可知，可变厚膜电阻片53为一矩形，长度跟宽度均不超过塑胶件51的槽口41的长度跟宽度，可变厚膜电阻片53包括基板 530、导体板531、电阻板532，导体板531和电阻板532位于基板 530的上表面，基板530的下表面用于与塑胶件槽口胶固连接，导体板531设有连接脚533，导体板531通过连接脚533与电阻板532连接，两个导体板531，分被位于电阻板532的左右两端，导体板531 的厚度为75um～100um，导体板531的表面部分涂有锡料，为了保证焊接后的公差精度，锡料厚度不能超过2um，可变厚膜电阻片53为印制电阻，通过激光修刻调节改变其电阻值。

综上所述，本实用新型所提供的连接器通过在不影响连接器使用的情况下，在塑胶件表面设置开口、卡口和槽口，通过塑胶件与可变厚膜电阻片点胶固化连接，端子与可变厚膜电阻片焊接连接并装置于塑胶件外表面，使得整个连接器结构一目了然，不但有助于生产装配，更方便以后的维修检查，并且可变厚膜电阻片的固定方式更加牢固稳定，降低了生产过程中的返工率和不合格率，由于端子位于塑胶件外表面的槽口中，使得在激光修刻调节可变厚膜电阻片的电阻值时更加方便，不容易造成塑胶件表面损坏。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。