本实用新型涉及线圈绕制领域，具体涉及一种方形线圈绕制模具。
背景技术：
方形线圈使用两个半模组合绕制，在两端使用顶板顶住模具。线圈绕制时，因为引线或铜排没有有效定位，由员工自行测量判断出头位置，且引线无法固定，起绕时必须缓慢且不能加任何张力。其次，两个半模没有有效连接成整体，受铜线或铜箔拉力影响，半模贴合处会发生扭转、错位，导致最终绕制的半成品线圈变形，幅向尺寸变大。且因为两端没有限制轴向尺寸的工装，轴向尺寸也会偏大。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种方形线圈绕制模具，以克服现有技术中的问题，利用本实用新型进行线圈绕制时，起头能自动定位，不需要测量，且能固定起头引线，使线圈开始绕制时，能加一定张力，使线圈绕制紧实。
为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种方形线圈绕制模具，包括由两个斜切口半模组成的方体模具本体，方体模具本体的中部设有用于贯穿绕线轴的第一通孔，还包括与方体模具本体配合连接的两个侧面挡板，两个侧面挡板分别连接在方体模具本体的正面和背面，侧面挡板的中部设有与第一通孔配合的第二通孔，侧面挡板的上侧开设有低压起头定位槽，低压起头定位槽中连接有用于固定绕线低压起头的起头固定板，侧面挡板的下侧开设有用于固定绕线高压起头的高压起头定位槽。
进一步地，侧面挡板的两侧开设有用于在绕线过程中敲打线圈的轴向敲打槽。
进一步地，方体模具本体的正面和背面对称设置有若干螺纹孔，侧面挡板上设置有若干与螺纹孔对应的固定孔，方体模具本体和侧面挡板通过穿插在螺纹孔和固定孔中的螺栓固定。
进一步地，起头固定板连接在低压起头定位槽的槽底，起头固定板垂直于侧面挡板设置，且起头固定板的上表面与方体模具本体的上表面位于同一平面。
进一步地，高压起头定位槽的槽底与方体模具本体的下表面位于同一平面。
进一步地，侧面挡板的四个角均为圆弧形的安全倒角。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：
本实用新型在使用时，方体模具本体两端面设计有侧面挡板，起头能通过低压起头定位槽和起头固定板进行定位，不需要测量，且能固定起头引线，使线圈开始绕制时，能加一定张力，使线圈绕制紧实，方体模具本体使用两个斜切口半模组合而成，更容易脱模。
进一步地，侧面挡板两侧开有轴向敲打槽，能限制线圈轴向尺寸。
进一步地，侧面挡板开有固定孔，能将两个斜切口半模有效固定连接，使其不出现错位情况。
进一步地，侧面挡板的四个角均为圆弧形的安全倒角，能够有效保证绕线过程中的人员安全。
附图说明
图1为本实用新型方体模具本体示意图；
图2为本实用新型的侧面挡板示意图；
图3为本实用新型的整体结构示意图。
其中，1、斜切口半模；2、低压起头定位槽；3、起头固定板；4、固定孔；5、绕线轴开孔；6、轴向敲打槽；7、安全倒角。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述：
参见图1至图3，一种方形线圈绕制模具，包括由两个斜切口半模1组成的方体模具本体，方体模具本体的中部设有用于贯穿绕线轴的第一通孔，还包括与方体模具本体配合连接的两个侧面挡板，两个侧面挡板分别连接在方体模具本体的正面和背面，方体模具本体的正面和背面对称设置有若干螺纹孔，侧面挡板上设置有若干与螺纹孔对应的固定孔，方体模具本体和侧面挡板通过穿插在螺纹孔和固定孔中的螺栓固定，侧面挡板的中部设有与第一通孔配合的第二通孔，侧面挡板的上侧开设有低压起头定位槽2，低压起头定位槽2中连接有用于固定绕线低压起头的起头固定板3，起头固定板3连接在低压起头定位槽2的槽底，起头固定板3垂直于侧面挡板设置，且起头固定板3的上表面与方体模具本体的上表面位于同一平面，侧面挡板的两侧开设有用于在绕线过程中敲打线圈的轴向敲打槽6，侧面挡板的下侧开设有用于固定绕线高压起头的高压起头定位槽，高压起头定位槽的槽底与方体模具本体的下表面位于同一平面，侧面挡板的四个角均为圆弧形的安全倒角7。
下面结合实施例对本实用新型的操作过程做详细描述：
将两个斜切口半模1和两个侧面挡板组装成绕制模具，然后将绕线低压起头通过低压起头定位槽2拉至起头固定板3上一小段，然后通过捆绑或其他固定方式将绕线起头和起头固定板3固定在一起，然后通过绕线轴带动绕制模具转动，进而开始绕线，绕线过程中操作人员通过轴向敲打槽对线圈进行敲打，保证线圈绕制的紧密度，然后将绕线高压起头通过高压起头定位槽固定，进行高压绕线绕制，绕线完毕后，拆除侧面挡板及斜切口半模1即可。