一种插头锁挚扣合治具的制作方法

本实用新型涉及汽车线束组装技术领域，更具体地，涉及一种插头锁挚扣合治具。

背景技术：

在汽车线束装配过程中，线束端子需插入插头，端子内的卡片与插头的内卡槽对接，为了防止端子松脱，通常需用插头锁挚固定端子，以保证端子与插头卡槽结合的稳定。

现有技术中，扣合锁挚一般采用手工操作，然而手工操作扣合锁挚很大程度上依赖于作业员的技术熟练程度，手工操作扣合锁挚无法保证每次扣合的准确性，容易损坏扣合产品，产品质量难于保证；同时扣合时因锁挚韧性很强，作业员需使用较大的力才可完成此工序；此外，由于插头本身特点，作业员需要仔细辨认插头方向，防止插错端子，作业员劳动强度大，装配效率低，产品质量难于保证，手工扣合锁挚的方式已远不能满足装配发展的需要。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的不足，提供一种扣合锁挚治具来代替人工扣合锁挚，以实现准确、快速扣合锁挚的目的，从而提高装配效率和产品质量、降低装配成本与劳动力强度。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种插头锁挚扣合治具，包括与插头相适配的扣具以及设置在所述扣具后端的推顶机构；所述扣具的第一侧面上设有平行于推顶方向的第一凹槽以及平行于所述第一凹槽的两个第二凹槽；两个所述第二凹槽分别设置于所述第一凹槽两侧，并延伸到所述扣具的前端；所述扣具与所述第一侧面相对的第二侧面设有第三凹槽，所述第三凹槽平行于推顶方向，并延伸到所述扣具的前端；所述扣具前端开设有若干条平行于所述第一侧面的狭槽。

进一步地，所述第一凹槽从所述扣具的前端延伸至后端。

进一步地，所述第一凹槽的深度大于所述第二凹槽的深度。

进一步地，所述第二凹槽的深度等于所述第三凹槽的深度。

进一步地，所述推顶机构包括连杆和推块，所述扣具通过连杆连接推块。

进一步地，所述推块形状为球形。

进一步地，所述推块可沿连杆前后移动。

进一步地，所述狭槽有两条。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

本实用新型结构设计合理，通过推顶机构驱动扣具扣合锁挚端子和插头，从而不需要用手直接扣合，使用方便，提高了装配效率和产品质量，降低了装配成本和劳动力强度，特别适合进行大批量装配汽车线束的需要，提高了企业的市场竞争力。

附图说明

图1为扣合完成状态下的立体结构示意图；

图2为本实施例1中的第一结构示意图；

图3为插头示意图；

图4为本实施例1中的第二结构示意图；

其中1为插头，2为锁挚，3为扣具，4为第一凹槽，5为第三凹槽，6为第二凹槽，7为第三凸柱，8为第一凸柱，9为第二凸柱，10为狭槽，11为端子，13为连杆，14为推块。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征更易被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围作出更为清楚的界定。

实施例1

一种插头锁挚扣合治具，包括与插头相适配的扣具3以及设置在所述扣具3后端的推顶机构；所述扣具3的第一侧面上设有平行于推顶方向的第一凹槽4以及平行于所述第一凹槽4的两个第二凹槽6；第一凹槽4从所述扣具3的前端延伸至后端；两个所述第二凹槽6分别设置于所述第一凹槽4两侧，并延伸到所述扣具3的前端；所述扣具3与所述第一侧面相对的第二侧面设有第三凹槽5，所述第三凹槽5平行于推顶方向，并延伸到所述扣具3的前端；所述扣具3前端开设有两条平行于所述第一侧面的狭槽10。

其中，所述第一凹槽4的深度大于所述第二凹槽6的深度，所述第二凹槽6的深度等于所述第三凹槽5的深度。

推顶机构包括连杆13和推块14，推块14形状为球形，所述扣具3通过连杆13连接推块14，所述推块14可沿连杆13前后移动。

使用时，将扣具3与插头1相互扣合，其中，第一凹槽4与插头1上的第一凸柱8相扣合，第二凹槽6与插头1上的第二凸柱9相扣合，第三凹槽5与插头1上的第三凸柱7相扣合，狭槽10与插头1上的端子11相扣合，通过推顶机构驱动扣具3沿推顶方向推顶锁挚2，从而不需要用手直接扣合，当扣合锁挚2后，向上拉推顶机构，完成线束端子和插头的扣合锁挚装配。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。