本实用新型涉及智能整流变压器吊装结构技术领域，特别涉及一种智能整流变压器新式吊装结构。
背景技术：
如图1-3所示，目前智能整流变压器的吊装结构通常采用在油箱底焊装整体槽钢作为吊装结构。为了进一步降低焊接的复杂性、材料的用量、变压器的高度等，从而降低变压器的整体成本，并增加变压器结构的稳定性和外形的美观，提高变压器吊装强度，提出的一种智能整流变压器新式吊装结构。
技术实现要素：
为了解决背景技术中所述问题，本实用新型提供一种智能整流变压器新式吊装结构，变压器吊装时利用吊轴进行吊装，避免了直接通过槽钢吊装变压器而引起的槽钢变形。吊装时吊轴两侧的槽钢使受力点更加分散，增加了吊装时的安全性。两根槽钢底部与变压器油箱底部对焊成一个整体，使变压器整体更加稳定，抗震性更好。因为新式吊装结构是设置在变压器油箱壁两侧，又节省了油箱底部空间，降低了变压器的高度。新式吊装结构还可以随时在吊轴处安装便于变压器运输的小车轮，方便客户运输周转。
为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：
一种智能整流变压器新式吊装结构，包括固接于变压器油箱底部的四组吊装组件，四组吊装组件均布于变压器油箱底部的四角。
每组吊装组件包括两根槽钢、吊轴、固定销，吊轴安装于两根槽钢之间，通过固定销固定。
所述的吊装组件中，两根槽钢背对背固接于变压器油箱底部，槽钢端部设有通孔，通孔与吊轴适配。
所述的吊轴一端设有凸台，凸台与槽钢之间垫有垫片，吊轴另一端设有与固定销适配的通孔，固定销插入通孔中。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型的一种智能整流变压器新式吊装结构，变压器吊装时利用吊轴进行吊装，避免了直接通过槽钢吊装变压器而引起的槽钢变形。吊装时吊轴两侧的槽钢使受力点更加分散，增加了吊装时的安全性。
2、本实用新型的一种智能整流变压器新式吊装结构，两根槽钢底部与变压器油箱底部对焊成一个整体，使变压器整体更加稳定，抗震性更好。因为新式吊装结构是设置在变压器油箱壁两侧，又节省了油箱底部空间，降低了变压器的高度。
3、本实用新型的一种智能整流变压器新式吊装结构，还可以随时在吊轴处安装便于变压器运输的小车轮，方便客户运输周转。
附图说明
图1为背景技术中的智能整流变压器新式吊装结构的主视图；
图2为背景技术中的智能整流变压器新式吊装结构的俯视图；
图3为背景技术中的智能整流变压器新式吊装结构的侧视图；
图4为本实用新型的一种智能整流变压器新式吊装结构的主视图；
图5为本实用新型的一种智能整流变压器新式吊装结构的俯视图；
图6为本实用新型的一种智能整流变压器新式吊装结构的侧视图；
图7为本实用新型的一种智能整流变压器新式吊装结构的吊轴图；
图8为本实用新型的一种智能整流变压器新式吊装结构小车轮安装的主视图；
图9为本实用新型的一种智能整流变压器新式吊装结构的小车轮安装的俯视图；
图10为本实用新型的一种智能整流变压器新式吊装结构的小车轮安装的侧视图。
其中：1-变压器油箱壁2-油箱底3-槽钢4-吊轴5-固定销6-吊轴凸台7-垫片8-吊轴通孔9-运输小车。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型提供的具体实施方式进行详细说明。
如图4-6所示，一种智能整流变压器新式吊装结构，包括固接于变压器油箱底部2的四组吊装组件，四组吊装组件均布于变压器油箱底部2的四角。
每组吊装组件包括两根槽钢3、吊轴4、固定销5，吊轴4安装于两根槽钢3之间，通过固定销5固定。
所述的吊装组件中，两根槽钢3背对背固接于变压器油箱底部2，槽钢3端部设有通孔，通孔与吊轴4适配。
如图7所示，所述的吊轴4一端设有凸台6，凸台6与槽钢之间垫有垫片7，吊轴4另一端设有与固定销5适配的通孔8，固定销5插入通孔8中。
吊装时，吊绳通过四根吊轴4进行吊装。避免了直接通过槽钢吊装变压器而引起的槽钢变形。吊装时吊轴4两侧的槽钢3使受力点更加分散，增加了吊装时的安全性。两根槽钢3底部与变压器油箱底部2对焊成一个整体，使变压器整体更加稳定，抗震性更好。因为新式吊装结构是设置在变压器油箱壁1两侧，又节省了油箱底部2空间，降低了变压器的高度。
如图8-10所示，不吊装时，还可以随时在吊轴4处安装便于变压器运输的小车轮9，方便客户运输周转。安装小车轮9时，将吊轴4的固定销5摘下，将吊轴4抽出，套入小车轮9，然后再将吊轴4插入，安装固定销5。
以上实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于上述的实施例。上述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。