扁平电缆、使用其的旋转连接器以及扁平电缆的制造方法与流程

本发明涉及在搭载于例如车辆的旋转连接器等中使用的扁平电缆、使用该扁平电缆的旋转连接器、以及扁平电缆的制造方法。

背景技术：

扁平电缆被广泛应用于各种场合。例如在被用于转向装置的车辆用的旋转连接器中，作为电气布线体而内置有弯曲性优异的扁平电缆。通过旋转连接器内的扁平电缆，转向装置与车辆侧被电连接，扁平电缆具有将来自车辆侧的信号、电源向转向装置内的各种开关通电的作用。例如，在事故时用于使气囊启动的引爆信号也经由扁平电缆被传输。

近年来，由于车辆中的信息技术的发展、用户需求的多样化，扁平电缆中流过的电流出现了多电路化、大容量化。例如，在具备对转向装置进行加热的方向盘加热功能以使得即便在寒冷的日子也不会感觉到的转向装置的冰冷的车辆中，加热用的大电流流过扁平电缆。伴随着这种的通电电流的多电路化、大容量化，对具有高耐热性、高阻燃性的扁平电缆的期望得以提高。

此外，谋求收容扁平电缆的旋转连接器的小型化。因此，预测扁平电缆今后会在更加难以散热的环境下使用。例如在夏季的炎热天气时进行长时间停车的情况下，小型的旋转连接器内的温度有时会达到80℃左右，因此即便是不具备上述的方向盘加热功能的车辆，也需要在这种的高温区域下也能够使用的具有耐热性、阻燃性的扁平电缆。

在现有的扁平电缆的情况下，一般在绝缘包覆中使用聚酯类树脂，但是存在80℃的高温下发生变质的这种问题。由于聚酯类的材料的玻璃化转变温度处于70℃附近，因此在用于扁平电缆的情况下若超过约70℃被加热，则加热后再次被冷却时会出现形状被记忆的现象(热定形现象)。

认为该形状记忆性是由于以下原因而出现的，即：若超过作为聚酯的玻璃化转变温度的70℃附近，则聚酯成为橡胶状态从而非晶部的分子链自由活动，若被冷却则返回至玻璃状态，非晶部再次被约束。

绝缘包覆呈现热定形现象的扁平电缆由于形状记忆而在旋转连接器内成为出现卷曲的状态。在旋转连接器内，如图1所示那样配置多个扁平电缆(图1中为四个)，因此若出现了卷曲的扁平电缆彼此接触，则会产生噪音、或者出现卷曲破坏等的不良情况，这将成为问题。

为了避免这种问题，也考虑作为绝缘覆膜而使用聚酯类以外的材料。但是，存在氯乙烯的耐热性低、聚碳酸酯的耐化学性低、聚醚酰亚胺的弯曲性低、聚酰亚胺的成本非常高等各种问题。若使用熔点较高的约250℃的环烯烃类树脂，则如后述那样，由于安装于旋转连接器时所使用的含有烃类材料的润滑剂(grease)而出现溶膨，其结果，扁平电缆的膜厚变得不均匀，负荷会重点施加于薄的部分，耐久性变低。

专利文献1中公开了将聚苯硫醚(pps)类树脂用于绝缘覆膜的扁平电缆。由于pps的玻璃化转变温度为较高的90℃左右，因此即便在夏季的炎热天气时长时间停车的情况下，也难以出现上述热定形现象。由于pps类树脂的熔点为较高的约280℃，耐热性、阻燃性、弯曲性都较高，也不会产生基于润滑剂的溶膨的问题，因此内置于旋转连接器的情况下的耐久性方面也较为优异。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：jp特开2013-30327号公报

技术实现要素：

-发明要解决的课题-

但是，由于专利文献1中公开的扁平电缆是利用挤出成形制造的，因此制造成本过高，实用化非常困难。在挤出成形的情况下，由于按导体的厚度、宽度、条数、顺序等的每个规格，需要准备挤压头以及头座，因此为了对应各种各样规格的扁平电缆，需要非常大的设备投资。

再有，在导体为较薄的几十μm的情况下，由于挤出成形而容易产生导体被切断的不良情况，若为了防止该情况而抑制挤出成形的速度，则产生制造所需的时间延长的问题。为了缩短制造时间，也考虑了对多条的扁平电缆平行地进行挤出成形的方法，但是该情况下为了对应宽幅的头座，制造装置不得不变得大型，进一步增多了设备投资费用。

一般与现有的聚酯类树脂等相比，pps类树脂的原材料本身价格高。除此以外，还需要因上述的挤出成形而带来的非常大的设备投资费用，其结果，实际情况是从制造成本的观点出发实用化是困难的。

此外，基于挤出成形的制造中，在同一扁平电缆中包含多个厚度、宽度不同的导体的情况下，均匀地挤出作为绝缘包覆的树脂在技术上是困难的。具体而言，困难性在于：在导体间的距离宽的区域，挤出需要量以上的多量的树脂，在窄的区域仅挤出低于需要量的少量的树脂。因此，设计的自由度受到限制。

本发明是着眼于上述问题而提出的，其目的在于提供一种耐热性、阻燃性、弯曲性以及耐久性优异、并且制造容易、低成本的pps类树脂制的扁平电缆、使用该扁平电缆的旋转连接器、以及该扁平电缆的制造方法。

-解决课题的手段-

为了解决上述课题，本发明所涉及的扁平电缆的特征在于，具有排列的多个导体、和覆盖所述导体的周围的绝缘层，所述绝缘层包含多个层，所述绝缘层的最外层以及与所述导体相接的最内层均由聚苯硫醚类树脂构成，构成所述最内层的聚苯硫醚类树脂的熔点比构成所述最外层的聚苯硫醚类树脂的熔点低5℃以上。

为了解决上述课题，本发明所涉及的扁平电缆的特征在于，具有排列的多个光纤、和由保护材料包覆所述光纤的周围的保护层，所述保护层包含多个层，所述保护层的最外层以及与所述光纤相接的最内层均由聚苯硫醚类树脂构成，构成所述最内层的聚苯硫醚类树脂的熔点比构成所述最外层的聚苯硫醚类树脂的熔点低5℃以上。

上述扁平电缆可以所述最外层是交联处理层，所述最内层是未交联处理层。

为了解决上述课题，本发明所涉及的旋转连接器的特征在于，内置上述扁平电缆。

优选上述旋转连接器在内置的所述扁平电缆的外表面以及外装壳体的内周面涂敷含有烃类材料的润滑剂。

优选上述旋转连接器的内置的所述扁平电缆的最小弯曲半径为3mm以上且8mm以下。

优选上述旋转连接器的所述内置的扁平电缆能够流通5.5a以上的电流，具有80℃以上且275℃以下的耐热性。

为了解决上述课题，本发明所涉及的扁平电缆的制造方法是制造上述扁平电缆的方法，其特征在于，以构成所述最内层的聚苯硫醚类树脂的熔点以上、且低于构成所述最外层的聚苯硫醚类树脂的熔点的温度，通过加热压接对所述最内层彼此进行热熔接。

为了解决上述课题，本发明所涉及的扁平电缆的制造方法是使层状地包含熔点不同的聚苯硫醚类树脂的两片树脂薄膜夹着导体并通过热熔接进行粘接的扁平电缆的制造方法，其特征在于，具有：送出所述导体以及所述树脂薄膜，以使得由低熔点的聚苯硫醚类树脂构成的层与所述导体相接，由高熔点的聚苯硫醚类树脂构成的层与用于热熔接的加热压接装置相接的工序；和通过所述加热装置，以与所述导体相接的层的熔点以上且低于与所述加热装置相接的层的熔点的温度，对所述送出的导体以及所述树脂薄膜进行加热压接的工序。

为了解决上述课题，本发明所涉及的扁平电缆的制造方法是使层状地包含熔点不同的聚苯硫醚类树脂的两片树脂薄膜夹着光纤并通过热熔接进行粘接的扁平电缆的制造方法，其特征在于，具有：送出所述光纤以及所述树脂薄膜，以使得由低熔点的聚苯硫醚类树脂构成的层与所述光纤相接，由高熔点的聚苯硫醚类树脂构成的层与用于热熔接的加热压接装置相接的工序；和通过所述加热装置，以与所述光纤相接的层的熔点以上且低于与所述加热装置相接的层的熔点的温度，对所述送出的导体以及所述树脂薄膜进行加热压接的工序。

上述扁平电缆的制造方法的特征在于，层状地包含所述熔点不同的聚苯硫醚类树脂的两片树脂薄膜中，预先对薄膜的一部分实施交联处理，具有：送出所述导体、所述光纤以及所述树脂薄膜，以使得交联处理层与用于热熔接的加热压接装置相接，未交联处理层与所述导体以及所述光纤相接，交联处理层与用于热熔接的加热压接装置相接的工序；通过所述加热装置，以与所述导体、所述光纤相接的层的熔点以上的温度，对所述送出的导体以及所述树脂薄膜进行加热压接的工序。

优选上述扁平电缆的制造方法中，所述树脂薄膜的厚度为5μm以上且100μm以下，由熔点高或者受到交联处理的pps类树脂构成的层的厚度为1μm以上。

-发明效果-

根据本发明的扁平电缆、使用该扁平电缆的旋转连接器、以及扁平电缆的制造方法，能够实现耐热性、阻燃性以及弯曲性优异、并且制造容易、低成本的扁平电缆以及旋转连接器。

附图说明

图1是表示内置有本发明所涉及的扁平电缆的旋转连接器的一实施方式的横剖俯视图。

图2是表示本发明所涉及的扁平电缆的一实施方式的宽度方向剖视图，表示作为导体而埋设有铜箔的例子。

图3是表示本发明所涉及的扁平电缆的制造方法的剖面示意图。

图4是表示本发明所涉及的扁平电缆的一实施例的宽度方向剖视图，表示埋设有光纤的例子。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。

图1是表示内置有本发明所涉及的扁平电缆10的旋转连接器20的一实施方式的横剖俯视图。本实施方式的旋转连接器20被用于例如汽车的转向装置，被配置于作为固定体的转向柱与作为旋转体的转向盘(都未图示)之间。通过旋转连接器20内的扁平电缆10，转向装置与车辆侧被电连接，扁平电缆10起到来自车辆侧的信号的传输、将来自电源的电力提供给转向装置内的各种开关以及装置的作用。

如图1所示，旋转连接器20具有平坦的大致圆筒状的外装壳体21和旋转部22，在两者的间隙s内置扁平电缆10。外装壳体21被固定于转向柱侧，旋转部22被固定于转向盘侧，相互被连结为在同轴上自由旋转。

扁平电缆10使其宽度方向沿着外装壳体21以及旋转部22的轴向而被收容于间隙s，将一个端部连接固定于外装壳体21的端子21a，将另一个端部连接于固定于旋转部22的端子22a。扁平电缆10的连接于端子21a的一侧被逆时针卷绕于外装壳体21的内周面21b，连接于端子22a的另一侧被顺时针卷绕于旋转部22的外周面。由于两者的卷绕方向为反方向，因此在都未卷绕的中间区域的扁平电缆10存在朝向反转的弯曲部10a。通过该弯曲部10a，构成为在转向盘(旋转部22)相对于转向柱(外装壳体21)的旋转范围内扁平电缆10无法延伸。

因此，扁平电缆10需要弯曲性优异，具体而言，优选弯曲部10a的最小弯曲半径为3mm以上且8mm以下。在无法以弯曲半径8mm以下进行弯曲的情况下，难以在旋转连接器20的间隙s收容弯曲部10a。即便勉强能够收容的情况下，也会产生扁平电缆10在弯曲部10a出现断裂等的不良情况。如果弯曲半径为8mm以下，越小则弯曲性越高，但是若低于3mm则事实上成为已弯折的状态，因此对于收容于旋转连接器20这方面而言，最小弯曲半径低于3mm的区域的弯曲性是不现实的。

优选扁平电缆10的外表面、以及外装壳体21的内周面21b被涂敷润滑剂(未图示)。由于润滑剂的表面张力，能够使扁平电缆10的一侧紧贴于外装壳体21的内周面21b的状态下进行卷绕。此外，即便在转向盘(旋转部22)进行旋转的情况下，也能够防止扁平电缆10的一侧的卷绕杂乱。润滑剂只要是起到这种作用效果、且具有耐热性即可，并没有特别限定，可以是含有硅、氟的润滑剂等，但是在本实施方式中，使用含有低成本的烃类材料的润滑剂。

为了面向具备上述的方向盘加热功能的车辆，内置于旋转连接器20的扁平电缆10需要流过加热用的大电流，优选能够流通至少5.5a的电流。此外，被内置于旋转连接器20的扁平电缆10配备于夏季的炎热天气时长时间停车的情况下，优选即便是至少80℃的高温也不会产生不良情况。

图1所示的旋转连接器20内置有4条扁平电缆10，但是也未必内置4条。可以根据车辆所需的电气布线的数量，适当变更1条以上。在扁平电缆10的内置数为1至3条的情况下，优选在扁平电缆10未被连接的端子21a以及22a连接更廉价的虚设电缆。由此，可确保旋转连接器20的对称性，维持重心的位置。

此外，随着车辆的进一步的多电路化，扁平电缆10的内置数也可以为5条以上。其中，如图1所示，优选多个扁平电缆10被收容为：在圆周上均等地被配置，扁平电缆10的弯曲部10a彼此即便在转向盘(旋转部22)进行旋转的情况下也不会接触。能够防止因接触而引起的噪音产生等。

接下来，参照图2，对本实施方式中的扁平电缆10进行详细说明。图2表示扁平电缆10的宽度方向的剖视图。扁平电缆10具有：排列的多个导体11、和包覆导体11的周围的绝缘层12。导体11是铜箔，但并不限定于此，只要由具有导电性的材料构成即可。

图中，示出了2个具备同一剖面形状、剖面积的导体11，剖面形状以及剖面积不需要都相同，此外被埋设的导体11的数量也并不限于2个。再有，导体11的间隔也只要导体11被电绝缘即可，能够根据期望的规格而适当变更。

如图2所示，绝缘层12包含层状的多层，至少具有与外部相接的最外层13、以及与导体11粘接的最内层14。也可以在最外层13以及最内层14之间具有中间层(未图示)。在此，最外层13以及最内层14均由pps类树脂构成。在具有中间层的情况下，其构成材料并不限于pps类树脂。

这样，若将绝缘层12设为包含最外层13和最内层14的多层构造，进而将构成最内层14的pps类树脂的熔点(设为熔点x)设为比构成最外层13的pps类树脂的熔点(设为熔点y)低5℃以上，则在熔点x以上且低于熔点y的温度区域，能够在最外层13的pps类树脂不融化的状态下使最内层14的pps类树脂融化。由此在后述的制造方法中，在使成为绝缘层12的两片树脂薄膜12a夹着导体11在熔点x以上且低于熔点y的温度区域进行热熔接的情况下，最内层14由于热熔接而融化，能够无间隙地覆盖导体11的周围，另一方面，由于最外层13不融化，因此不会产生内置的导体11等贯通而露出至扁平电缆10表面等的问题，能够形成由pps类树脂构成的绝缘层12。

通过调整最外层13和最内层14的构成各自的pps类树脂的组成本身，能够对熔点设置5℃以上的差值。此外，即便pps类树脂的组成相同，通过实施交联处理在熔融的有无方面也能够设置差异。也就是说，由于通过交联处理而能够使其不熔融，因此若将交联处理层作为最外层13，将未交联处理层作为最内层14，则在熔点以上对构成最外层13和最内层14的pps类树脂进行加热时，能够使得最外层不熔融，而使得最内层熔融。

<制造方法>

接下来，参照图3，对制造本实施方式的扁平电缆10的方法进行说明。图3是表示本实施方式的制造方法的剖面示意图，示出了作为导体11而使用铜箔的例子，但是并不限定于此，由具有导电性的材料构成即可，能够通过同样的方法来制造扁平电缆10。

如图3所示，从多个筒管(未图示)导体11以排列的状态，向箭头h的方向被送出。另一方面，从两个送出辊r分别向箭头i、j的方向各送出一片由pps类树脂构成的树脂薄膜12a。树脂薄膜12a在相接于导体11的上表面和下表面的状态下，与导体11一起被导入一对加热辊hr的辊面，被进行加热压接而成为扁平电缆10。加热压接的扁平电缆10被处于箭头k的方向的卷绕辊(未图示)进行拉伸的同时被冷却，从而被卷绕于该卷绕辊。加热辊hr是能够进行加热压接的装置即可，并不限定于此，也可以是加热冲压等。

树脂薄膜12a包含层状地包含多层熔点不同的pps类树脂。在从送出辊r送出时，配置为由熔点低的(设为熔点x)pps类树脂构成的层与导体11相接，由熔点高的(设为熔点y)pps类树脂构成的层与加热辊hr相接的状态下，进行送出。若这样送出的树脂薄膜12a由加热辊hr在熔点x以上且低于熔点y的温度区域进行加热，则与加热辊hr相接的层的pps类树脂由于没有超过熔点y，因此没有被融化，与导体11相接的层的pps类树脂在熔点x以上被加热因此被融化。由此，与导体11相接的层的pps类树脂由于融化而成为液状，通过压接如图2所示那样除了环绕于导体11的周围，还在导体11之间的区域树脂薄膜12a彼此被热熔接(图2的虚线部)。

另一方面，由于与加热辊hr相接的层的pps类树脂未融化，因此不会产生导体11露出等的问题。此外，由于与加热辊hr相接的层的pps类树脂未融化，因此导体11在宽度方向自由移动，也不会产生扁平电缆10的宽度方向尺寸没有如设计那样被制造的这种不良情况。

这样，与导体11粘接的层成为所述的最内层14，与加热辊hr等外部相接的层成为所述的最外层13。

期望熔点x比熔点y低5℃以上。这是因为：在温度差低于5℃的情况下利用加热辊hr在熔点x以上且低于熔点y的温度区域对树脂薄膜12a进行加热在控制上较难，处于成为熔点y以上从而每个层都融化、或者成为低于熔点x从而每个层都不融化的状态。

此外，为了避免最外层13断裂从而内置的导体11等贯通露出至扁平电缆10表面等的不良情况，优选加热辊hr相接的层具有一定的厚度。具体而言，优选树脂薄膜12a的厚度为5μm以上且100μm以下，由熔点高的pps类树脂构成的层(最外层)的厚度为1μm以上。

通过使pps类树脂的组成根本不同，从而熔点能够设置5℃以上的差异。在图3所示的前阶段的工序中，能够将组成不同的两片pps类树脂薄膜通过热熔接或者基于粘接剂的化学性的粘接等被贴合从而形成为树脂薄膜12a。在使用粘接剂的情况下，由粘接剂构成的层成为最外层13与最内层14之间的中间层(未图示)。

在图3所示的工序的前阶段，若在树脂薄膜12a的一个面，通过基于交联剂配合的化学交联或电子线照射等来实施交联处理，则形成不熔融的层，因此能够实现具有熔融的面和不熔融的面的pps类树脂薄膜12a。

将这样得到的树脂薄膜12a在夹着导体11的状态下进行加热压接，能够容易制造将pps类树脂用于绝缘层12的扁平电缆10。导体11的厚度、宽度、顺序等在送出时可选择期望的值，由于夹在树脂薄膜12a之间进行压接，因此不需要因导体11的规格而引起的制造流水线等的变更。由此，与按照导体11的每个规格而需要准备头座的基于挤出成形的制造方法相比，设备投资额低，且能够进行低成本的制造。

此外，在夹着导体11对两片的树脂薄膜12a进行加热压接时，由于融化的pps类树脂层均等地环绕于导体11的周围，因此即便包含厚度、宽度不同的导体的情况下，也能够均匀地制造绝缘层12(绝缘包覆)。因此，也不产生在基于挤出成形的制造方法中常见的、树脂在导体间的距离宽的区域和窄的区域无法均匀导入的这一问题。由于这样在制造上较容易，因此导体的厚度、宽度、顺序、间隔等的设计上的自由度也高。

另外，在利用加热冲压的情况下，可以作为各自的树脂薄膜12a1、12a2而分别准备由高熔点的pps类树脂构成的最外层、和由低熔点的pps类树脂构成的最内层，按(1)树脂薄膜12a1、(2)树脂薄膜12a2、(3)导体11、(4)树脂薄膜12a2、(5)树脂薄膜12a1的顺序层叠，并进行加热压接。此外，在使用加热辊hr的情况下，若分别送出上述(1)～(5)，导入加热辊hr时按(1)～(5)的顺序进行层叠，则也能够制作同样的扁平电缆10。

以上，对本发明的实施方式进行说明，本发明并不限定于上述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内进行各种变形来实施。例如，也可以如后述的实施例所示那样，对导体11进行改变，将传播光信号的光纤15埋设于保护层17中(参照图4)。再有，也可以在同一扁平电缆10内组合埋设铜箔和光纤等的不同种类的部件。

此外，作为制造方法的其他的实施方式，也可以在1片的树脂薄膜12a贴合铜箔以使得接触由低熔点的pps类树脂构成的层，从而制作出贴铜薄膜，并对该贴铜薄膜进行蚀刻加工，形成在树脂薄膜12a上排列的导体11。这样，若将树脂薄膜12a上所排列的导体11与另一片的树脂薄膜12a利用加热辊hr等进行加热压接，以使得由低熔点的pps类树脂构成的层与导体11相接，则能够制作本实施方式的扁平电缆10。

<实施例>

接下来，为了进一步明确本发明的效果，对实施例以及比较例进行详细说明，但是本发明并不限定于这些实施例。实施例是与作为上述实施方式所说明的扁平电缆10以及内置其的旋转连接器20同等的例子，均满足以下的条件。

(条件1)最外层以及最内层由pps类树脂构成。

(条件2)构成最内层的pps类树脂的熔点比构成最外层的pps类树脂的熔点低5℃以上。或者，最外层是交联处理层，最内层是未交联处理层。

(条件3)树脂薄膜的厚度为5μm以上且100μm以下，最外层的厚度为1μm以上。

在实施例中，作为各自的树脂薄膜12a1、12a2而分别准备由高熔点的pps类树脂构成的最外层、和由低熔点的pps类树脂构成的最内层，按(1)树脂薄膜12a1、(2)树脂薄膜12a2、(3)导体11或者光纤15、(4)树脂薄膜12a2、(5)树脂薄膜12a1的顺序层叠，并通过加热冲压来制作扁平电缆10。

<实施例1～3>

利用表1所示的熔点以及膜厚的树脂薄膜，作为导体11利用多条宽度0.5～10mm、厚度35μm的铜箔，在260℃下进行加热压接。实施例1～3的不同点仅在于最外层、最内层的树脂薄膜12a1、12a2的膜厚。

<实施例4>

利用表1所示的熔点以及膜厚的树脂薄膜，作为导体11利用多条宽度0.5～10mm、厚度8μm的铝箔，在250℃下进行加热压接。

<实施例5>

利用表1所示的熔点以及膜厚的树脂薄膜，作为导体11利用多条宽度0.5～10mm、厚度35μm的铜箔，在260℃下进行加热压接。在最内层与最外层的树脂薄膜12a2、12a1之间还使用表1所示的粘接剂(中间层)。

<实施例6>

利用表1所示的熔点以及膜厚的树脂薄膜，作为导体11利用多条宽度0.5～10mm、厚度35μm的铜箔，在277℃下进行加热压接。

<实施例7>

利用表1所示的熔点以及膜厚的树脂薄膜，作为导体11利用多条宽度0.5～10mm、厚度35μm的铜箔，在260℃下进行加热压接。最外层是事先实施基于电子线照射的交联处理而设为不熔融的状态的薄膜层。最内层未被实施交联处理。

<实施例8>

利用表1所示的熔点以及膜厚的树脂薄膜，作为光纤15，利用多条外径约1mm、纤芯15a由聚甲基丙烯酸甲酯类树脂(pmma构成)、包层15b由氟类材料构成的光纤，在260℃下进行加热压接。

<实施例9>

利用表1所示的熔点以及膜厚的树脂薄膜，作为导体1利用多条宽度0.5～10mm、厚度35μm的铜箔，在260℃下进行加热压接。在最内层与最外层之间，还形成由表1所示的pps类树脂层构成的中间层。

也就是说，在上述的(1)树脂薄膜12a1与(2)树脂薄膜12a2之间、(4)树脂薄膜12a2与(5)树脂薄膜12a1之间，分别插入作为中间层的树脂薄膜12b。

为了与实施例进行比较，制作作为比较例的扁平电缆。比较例与实施例不同，不满足上述的三个条件的至少一个条件。

<比较例1>

比较例1不满足上述的条件1。

作为树脂薄膜，利用最外层由熔点250℃的聚酯(pet)类树脂构成的层、最内层由熔点120℃的阻燃化聚酯类粘接剂构成的2层构造的薄膜，即利用表2所示的膜厚的薄膜。在作为最外层的pet类树脂薄膜之上，涂敷溶于溶剂的阻燃化聚酯类粘接剂并使其干燥，从而形成树脂薄膜。准备2片这样形成的树脂薄膜，在其间夹着多条宽度0.5～10mm、厚度35μm的铜箔，在160℃下进行加热压接，制作扁平电缆。

<比较例2>

比较例2不满足上述的条件3的前段。

作为各自的树脂薄膜12a1、12a2，分别准备由高熔点的pps类树脂构成的最外层、和由低熔点的pps类树脂构成的最内层，按(1)树脂薄膜12a1、(2)树脂薄膜12a2、(3)导体11、(4)树脂薄膜12a2、(5)树脂薄膜12a1的顺序层叠，通过加热冲压来制作扁平电缆10。

利用表2所示的熔点以及膜厚的树脂薄膜，作为导体1利用多条宽度0.5～10mm、厚度35μm的铜箔，在260℃下进行加热压接。

<比较例3>

比较例3不满足上述的条件3的后段。

作为树脂薄膜，利用没有最外层(最外层的厚度为0)、最内层由熔点250℃的pps类树脂构成的1层构造的薄膜，即利用表2所示的膜厚的薄膜。

<比较例4>

比较例4不满足上述的条件1。

作为各自的树脂薄膜12a1、12a2，分别准备由高熔点的耐热性环烯烃类树脂构成的最外层、和由低熔点的pps类树脂构成的最内层，按(1)树脂薄膜12a1、(2)树脂薄膜12a2、(3)导体11、(4)树脂薄膜12a2、(5)树脂薄膜12a1的顺序层叠，通过加热冲压制作扁平电缆10。

利用表2所示的熔点以及膜厚的树脂薄膜，作为导体1利用多条宽度0.5～10mm、厚度35μm的铜箔，在260℃下进行加热压接。在最内层与最外层之间，还利用表2所示的粘接剂(中间层)。

<比较例5>

比较例5不满足上述的条件1。

作为树脂薄膜，利用最外层由熔点280℃的pps类树脂构成的层、最内层由熔点120℃的阻燃化聚酯类粘接剂构成的2层构造的薄膜，即利用表2所示的膜厚的薄膜。在作为最外层的pps类树脂薄膜之上，涂敷溶于溶剂的阻燃化聚酯类粘接剂并使其干燥，来形成树脂薄膜。准备2片这样形成的树脂薄膜，在其间夹着多条宽度0.5～10mm、厚度35μm的铜箔，在160℃下进行加热压接，来制作扁平电缆。

将实施例1～9以及比较例1～5的扁平电缆切断为规定的宽度和长度之后，进行耐弯曲试验、耐燃性试验。此外，针对图1所示那样内置有这些的扁平电缆、并在扁平电缆以及外装壳体的内周面涂敷含有烃类材料的润滑剂的旋转连接器，进行了耐久性试验、以及夏季炎热天气时长时间停车后的动作试验。表1～2中表示这些的试验结果。

<扁平电缆的耐弯曲试验>

弯曲试验中，在常温(25℃)、80℃、130℃下，反复进行以8mm的弯曲半径使扁平电缆弯曲又拉伸为笔直的动作，测定直到内部的导体断裂为止的次数。因此，表1～2所示的试验结果的数字越大，则耐弯曲性越优异。

<扁平电缆的阻燃性试验>

阻燃性试验遵从ul1581的vw-1(垂直燃烧试验)。

<旋转连接器的耐久性试验>

耐久性试验中，在80℃、130℃下，使旋转连接器以每秒1次旋转的速度在左右各旋转2次，测定直到扁平电缆断线为止的次数。在表1～2中，记载了将比较例1(现有产品)的测定值设为1.0的情况下的次数比，因此，表1、2所示的试验结果的数字越大，则耐久性越优异。

<旋转连接器的夏季炎热天气时长时间停车后的动作试验>

假定在受到盛夏的太阳直射的停车场内放置的汽车，将旋转连接器在80℃恒温槽内放置8小时之后，进行冷却使连接器整体的温度下降至-30℃之后，使旋转轴旋转，来确认其动作。将由于旋转转矩过大、扁平电缆的卷绕杂乱等而无法顺畅地进行动作、或者出现了扁平电缆从旋转连接器外壳的内面浮起时所产生的噪音的情况定义为“×”，将没有浮起而正常地进行了±2旋转的动作的情况定义为“○”。

[表1]

如表1所示，实施例1～9的扁平电缆在耐弯曲性试验、阻燃性试验中得到良好的结果。此外，内置了这些扁平电缆的旋转连接器在耐久性试验、夏季炎热天气时长时间停车后的动作试验中也得到了良好的结果。综合评价这些试验结果，实施例1、2、5、6、7、9由于扁平电缆的耐弯曲性特别优异，因此作为最合格品而设为“◎”，此外的实施例以“○”评价为合格品。

[表2]

相对于此，内置了表2的比较例1的扁平电缆的旋转连接器在夏季炎热天气时长时间停车后的动作试验中，由于出现了产生噪音、卷绕杂乱的不良情况，因此综合评价中评价为“×”。

比较例2的扁平电缆在80℃、130℃下的弯曲次数分别为20万次、10万次，没有达到内置于旋转连接器的规格。因此，综合评价作为不合格品而评价为“×”。

比较例3的扁平电缆在制造工序中，产生了内置的导体11等贯通从而露出至扁平电缆10表面等的不良情况，制造本身就无法进行，因此综合评价中评价为“×”。

比较例4的扁平电缆的阻燃性试验不合格。此外，在内置于旋转连接器的情况下，扁平电缆由于涂敷于外表面的含有烃类材料的润滑剂而出现溶膨、厚度变得不均匀的结果，旋转连接器的耐久性试验中成为劣化的结果。因此。综合评价中评价为“×”。

比较例5的扁平电缆在夏季炎热天气时长时间停车后的动作试验中出现了产生噪音、卷绕杂乱的不良情况。因此，综合评价中作为不合格品而评价为“×”。

-符号说明-

10扁平电缆

11导体

12绝缘层

12a树脂薄膜

13最外层

14最内层

15光纤

17保护层

20旋转连接器

21外装壳体

21b外装壳体的内周面

22旋转部

hr加热辊(加热压接装置)。