本发明属于铅酸蓄电池技术领域，特别是涉及一种内化成电池抽酸工艺。
背景技术：
铅酸蓄电池将生极板转化为熟极板的过程称之为化成，我们把生极板装入电池槽后进行化成的工艺归为内化成。蓄电池进行内化成工艺时会对单体电池(2v)进行定量加酸(定体积或定重量)化成。到化成结束时为了满足阀控式密封铅酸蓄电池的技术要求，需要对多余的电解液进行提取，防止电池漏酸现象的发生。同时为了满足电池工艺的要求，电解液又不能被过多的提取，因为酸量过少会导致电池循环寿命减少，且电池热失控的风险会提前发生。
目前比较多的是恒流或恒压一定时间后用真空负压定时间的方式去除多余的电解液。例如，中国专利公告cn103165855b公开了一种内化成电池抽酸工艺，其通过真空抽酸，恒压限流充电和恒流充电相结合最大化的提高了电池内的有效含酸量，同时又排除了过程中抽酸不到位的漏酸现象。然而，不管是恒流或恒压充电后加酸都需要先将化成结束后的电池静止1-3小时后才能进行，效率低，能耗高。同时，真空负压抽酸时，员工的操作手法无法统一，不能保证每个单体电池(2v系列)内部酸液的一致性。
中国专利公告cn206059508u公开了一种铅蓄电池定位抽酸装置，通过在抽酸管的下端设有抽酸定量位能够有效防止抽酸过量。中国专利公告cn202839835u公开了一种铅酸蓄电池自动抽酸装置，通过自动抽酸机及传送定位装置，可实现自动定位定量抽酸，保证了抽酸的均匀一致性，从而保证了电池单体含酸量的一致性，提高了生产效率。
然而，上述提到的抽酸方法对结构要求较高，抽酸装置的结构复杂，成本较高，且抽酸精度还需要进一步提高。
综上，本发明针对上述现有铅蓄电池抽酸方法的缺陷及市场需求，开发出一种内化成电池抽酸工艺，该工艺能够有效控制单体电池的含酸量，且抽酸工艺时间短，精度高，成本低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种内化成电池抽酸工艺。本发明抽酸工艺具有时间短，精度高，成本低等优点，通过本发明的抽酸工艺保证了抽酸的均匀一致性，从而保证了电池单体含酸量的一致性。
为了达到上述的目的，本发明采取以下技术方案：
一种内化成电池抽酸工艺，该内化成的化成槽2底部四角处设置有压力传感器3，通过压力传感器3监控化成槽内电池1中电解液变化情况以及剩余电解液的重量；所述压力传感器3与质量显示器4电连接，通过质量显示器4将压力传感器的信号转化为质量数据显示出来，所述内化成电池抽酸工艺的步骤具体如下：
(1)根据电池初始质量以及化成后电池需控制的电解液质量计算抽酸后的电池重量；
(2)对化成结束后的电池恒流充电；
(3)用抽酸机进行抽酸，观察质量显示器上显示的质量数据，当数据达到步骤(1)中计算的抽酸后的电池质量时，停止抽酸。
作为优选，所述步骤(1)的电池初始质量是电池进行化成前的质量。
作为优选，所述步骤(2)电池恒流充电的时间为5-30min，更优选为5-10min。
当不能准确控制被抽走的硫酸的量时，为了避免电池析出过多的硫酸被抽走，作业时只能以电池充饱电后的浮充电流为抽酸电流，该电流一般只有0.01-0.05c，因而造成隔板中的电解液不能被快速的充出，抽酸作业过长。本发明由于定质量抽酸，可以数字控制抽出的酸量，大电流过充出来的酸量可以很好的控制。因此，作为优选，所述步骤(2)中恒流充电的充电电流为0.5-1.0c。
作为优选，所述步骤(3)中抽酸机的抽酸管要按压在电池内部集群的防护板上。
作为优选，控制抽酸机的抽酸管的真空度为0.06～0.08mpa。
本发明具有以下技术特点：
1)本发明通过压力传感器对电池中电解液的含量进行监控，能够简单且精确的控制抽酸的量，保证了抽酸的均匀一致性。
2)本发明对化成结束的电池恒流充电前不需要将电池静止，抽酸阶段采用大电流充电，隔板中的电解液会被快速充出，可以大大缩短抽酸时间，抽酸工艺时间短，效率高。
3)本发明抽酸装置结构简单，易操作。
附图说明
图1内化成抽酸系统结构示意图。
具体实施方式
以下具体实施例是对本发明提供的方法与技术方案的进一步说明，但不应理解成对本发明的限制。
本发明内化成抽酸系统结构如图1所示。
需要化成的电池1放置在化成槽2上，内化成的化成槽底部四角处设置有4个压力传感器3，通过压力传感器监控化成槽中电解液变化情况以及剩余电解液的重量；所述压力传感器与质量显示器4电连接，通过质量显示器将压力传感器的信号转化为质量数据显示出来。
本发明适用于铅酸蓄电池，尤其适用于大型密封电池(2v系列)，电池自身重量为30kg-70kg，化成后电池内部含酸量为5-10kg。
实施例1：
一种内化成电池抽酸工艺，步骤具体如下：
(1)根据电池进行化成前的初始质量m1以及化成后电池需控制的电解液质量m2计算抽酸后的电池重量m3，m3＝m1+m2；
(2)对化成结束后的电池恒流充电5min；充电电流为1.0c；
(3)用抽酸机进行抽酸，抽酸机的抽酸管要按压在电池内部集群的防护板上，并控制抽酸机的抽酸管的真空度为0.06mpa。观察质量显示器上显示的质量数据，当数据达到步骤(1)中计算的抽酸后的电池质量m3时，停止抽酸。
实施例2：
一种内化成电池抽酸工艺，步骤具体如下：
(1)根据电池进行化成前的初始质量m1以及化成后电池需控制的电解液质量m2计算抽酸后的电池重量m3，m3＝m1+m2；
(2)对化成结束后的电池恒流充电6min；充电电流为0.8c；
(3)用抽酸机进行抽酸，抽酸机的抽酸管要按压在电池内部集群的防护板上，并控制抽酸机的抽酸管的真空度为0.06mpa。观察质量显示器上显示的质量数据，当数据达到步骤(1)中计算的抽酸后的电池质量m3时，停止抽酸。
实施例3：
一种内化成电池抽酸工艺，步骤具体如下：
(1)根据电池进行化成前的初始质量m1以及化成后电池需控制的电解液质量m2计算抽酸后的电池重量m3，m3＝m1+m2；
(2)对化成结束后的电池恒流充电10min；充电电流为0.5c；
(3)用抽酸机进行抽酸，抽酸机的抽酸管要按压在电池内部集群的防护板上，并控制抽酸机的抽酸管的真空度为0.06mpa。观察质量显示器上显示的质量数据，当数据达到步骤(1)中计算的抽酸后的电池质量m3时，停止抽酸。
实施例3：
一种内化成电池抽酸工艺，步骤具体如下：
(1)根据电池进行化成前的初始质量m1以及化成后电池需控制的电解液质量m2计算抽酸后的电池重量m3，m3＝m1+m2；
(2)对化成结束后的电池恒流充电5min；充电电流为1.0c；
(3)用抽酸机进行抽酸，抽酸机的抽酸管要按压在电池内部集群的防护板上，并控制抽酸机的抽酸管的真空度为0.08mpa。观察质量显示器上显示的质量数据，当数据达到步骤(1)中计算的抽酸后的电池质量m3时，停止抽酸。
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求保护范围内。