本发明涉及光电复合电缆以及光电复合电缆的制造方法。
背景技术
专利文件1公开了一种光电复合电缆，其中多根光纤容纳在内圆柱形部件中，该内圆柱形部件是一种树脂管，多根电线布置于该内圆柱形部件周围，并且该内圆柱形部件和多根电线被覆盖。专利文件2公开了一种光纤电缆，其中汇集有多根光纤并且具有胶带等的缠绕部件缠绕在光纤周围。
专利文件1：jp-a-2014-216176
专利文件2：jp-a-2005-283624
专利文献1中公开的光电复合电缆具有多根光纤插入在由热塑性树脂制成的管中的结构。在该结构中，所述管需要通过挤出成型来制造，并且其制造过程应当与电线的绞合过程分开进行。由于这一原因，光电复合电缆的制造成本增加。
而且，根据具有缠绕部件的光纤电缆，如专利文献2，难以将连接器安装到终端。一般来说，在光纤被胶带缠绕并形成为一个整体的结构中，光纤和胶带紧密接触。由于这一原因，在终端没有供光纤出入的空余空间，并且例如在安装连接器时需要严格调整光纤的长度。
此外，进行调整或校正也需要时间。或者，产量可能会下降。由于这些因素，终端处连接器的安装操作等的效率较差。
技术实现要素：
本发明的示例性实施方案提供了一种光电复合电缆以及该光电复合电缆的制造方法，由此可以抑制光电复合电缆的制造成本，并且有效地执行电缆终端处的连接器的安装操作等。
根据示例性实施方案的一种光电复合电缆包括：
光纤单元，其包括至少一根光纤和圆柱形部件，圆柱形部件包括缠绕并覆盖光纤的外周的树脂胶带，树脂胶带松散地缠绕光纤；
设置在圆柱形部件的外侧的多根电线；以及
覆盖光纤单元和电线的外周的护套。
根据示例性实施方案的一种光电复合电缆的制造方法包括：
通过在移动光纤的同时将树脂胶带缠绕在光纤周围以形成光纤单元，并在对光纤单元施加拉力的同时移动光纤单元；以及
将电线绞合在移动中的光纤单元周围，并在对其上绞合有电线的光纤单元施加拉力的同时，移动其上绞合有电线的光纤单元，
其中施加在光纤单元上的拉力大于施加在其上绞合有电线的光纤单元上的拉力，
其中，该光电复合电缆包括光纤单元、多根电线、以及配置为覆盖光纤单元和电线的外周的护套，其中光纤单元包括至少一根光纤。
根据本发明，能够抑制光电复合电缆的制造成本，并且能够高效地进行电缆终端的连接器的安装操作等。
附图说明
图1为根据示例性实施方案的光电复合电缆的截面图。
图2示出了将缠绕在光纤上的缠绕胶带。
图3示出了将要绞合在光纤单元周围的电线的实例。
图4示出了电线绞合方法的实例。
图5示出了电线绞合方法的另一实例。
图6示出了将要设置在光纤单元周围的电线的实例。
图7示出了现有技术的胶带缠绕的可操作性。
图8示出了示例性实施方案的胶带缠绕的可操作性。
图9描绘了光电复合电缆的制造装置的一个实例。
图10描绘了被配置为递送电线和填充物的壳体和线轴的实例。
图11描绘了壳体和线轴的另一个实例。
图12描绘了壳体和线轴的另一个实例。
具体实施方式
(本发明示例性实施方案的描述)
首先将描述本发明的一个示例性实施方案。
(1)一种光电复合电缆，包括：
光纤单元，其包括至少一根光纤和圆柱形部件，所述圆柱形部件包括缠绕并覆盖所述光纤的外周的树脂胶带，所述树脂胶带松散地缠绕所述光纤；
设置在所述圆柱形部件的外侧的多根电线；以及
覆盖所述光纤单元和所述电线的外周的护套。
根据以上构造，电线布置在由覆盖光纤外周的树脂胶带构成的圆柱形部件的外侧，因此可以不使用管而将光纤和电线彼此分开。由于不需要通过挤压成型来形成管，所以可以降低光电复合电缆的制造成本。此外，当松散地缠绕树脂胶带时，在终端处理时可以将光纤插入并取出几毫米，因此可以在电缆终端有效地进行连接器的安装操作等。
(2)所述光纤单元可包括设置在所述圆柱形部件中的线状拉伸部件。
根据以上构造，在光纤单元中设置有线状拉伸部件，从而可以确保整个光电复合电缆的拉伸强度。
(3)所述树脂胶带可由聚对苯二甲酸乙二醇酯形成。
根据以上构造，由于由聚对苯二甲酸乙二醇酯形成的树脂胶带具有足以构成光纤单元的强度，并且其通常用作通信电缆构成材料料，因此其可以以低成本获得。
(4)所述树脂胶带的厚度可以为50μm至500μm。
根据以上构造，由聚对苯二甲酸乙二醇酯形成的树脂胶带的厚度被设定为50μm以上，因此当从光电复合电缆中取出光纤时，光纤自然地被缠绕胶带的刚性解开，这有助于提高可操作性。此外，即使在制造过程中施加预定水平的拉力的情况下，树脂胶带也不会破裂，从而可以进行稳定的制造。而且，缠绕胶带的厚度被设定为500μm以下，因此当将树脂胶带缠绕在光纤周围时，不用施加过大的拉力树脂胶带就能够形成圆柱形部件形状，这也有助于稳定的制造。
(5)所述电线可通过未扭绞的方式绞合在光纤单元周围。
根据以上构造，电线通过未扭绞的方式聚集，因此电线中不存留扭绞应力。因此，可以灵活地弯曲光电复合电缆。
(6)所述电线可通过扭绞的方式绞合在光纤单元周围。
根据以上构造，电线通过扭绞的方式聚集，使电线趋于向外扩散。由于这一原因，在光纤单元周围形成间隙，从而使树脂胶带扩散。由此，在光纤单元中形成空余的空间，从而可以容易地放入和取出光纤。因此，可以容易地将连接器安装到电缆终端。
(7)所述电线可在所述光纤单元周围呈直线排布。
根据以上构造，电线以直线方式聚集，因此不需要将聚集设备配置为壳体旋转类型。由于这一原因，可以节省设备成本。
(8)一种光电复合电缆的制造方法，该光电复合电缆包括光纤单元、多根电线、以及配置为覆盖所述光纤单元和所述电线的外周的护套，其中所述光纤单元包括至少一根光纤，所述方法包括：
通过在移动所述光纤的同时将树脂胶带缠绕在所述光纤周围以形成所述光纤单元，并在对所述光纤单元施加拉力的同时移动所述光纤单元；以及
将所述电线绞合在移动中的所述光纤单元周围，并在对其上绞合有所述电线的所述光纤单元施加拉力的同时，移动其上绞合有所述电线的所述光纤单元，
其中施加在所述光纤单元上的所述拉力大于施加在其上绞合有所述电线的所述光纤单元上的所述拉力。
根据上述方法，树脂胶带缠绕在光纤周围，并且电线绞合在树脂胶带的外侧。由此，能够构成不使用管也能够分离光纤和电线的结构。由于不需要通过挤压成型来形成管的过程，所以可以降低光电复合电缆的制造成本。当在单元成形过程中将树脂胶带缠绕在光纤上以形成光纤单元时，对树脂胶带施加适当的拉力，以便可以在使间距和重叠宽度恒定的同时进行缠绕。然后在绞合过程中，将施加在其上具有绞合电线的光纤单元上的拉力设置为低于在单元形成过程中施加在光纤单元上的拉力。由此，树脂胶带的缠绕变得松散，并且树脂胶带中形成空余的空间，从而可以实现适当的松散状态。当树脂胶带以这种方式松散地缠绕时，在终端处理时可以将光纤放入并取出几毫米，因此可以将连接器有效地安装到电缆终端。
(本发明示例性实施方案是详述)
下面将参照附图描述根据本发明示例性实施方案的光电复合电缆以及光电复合电缆的制造方法的具体实例。
同时，本发明并不限于所述实例，而是由所附权利要求限定并且旨在包括与权利要求等同的范围和含义内的所有改变。
在示例性实施方案的描述中，术语“平行”并不意味着严格意义上的“平行”，而是该术语具有在本发明范围内的广度，即，达到本发明效果的程度都被认为在“平行”的范围内。同样，术语“等间隔”并不意味着严格意义上的“等间隔”，而且该术语具有在本发明范围内的广度，即，达到本发明效果的程度都被认为在“等间隔”的范围内。
图1描述了光电复合电缆的实例。如图1所示，光电复合电缆1包括光纤单元2、一根或多根电线3(在本实施例中为4根)、填充物4、缠绕胶带5以及护套6。
在横截面图中，光纤单元2沿着光电复合电缆1的中心轴线设置，以通过光电复合电缆1的中心部分。光纤单元2包括一根或多根光纤21(在本实施例中为四根)、以覆盖光纤21的外周的方式设置的拉伸纤维22(线状部件的实例)以及缠绕并覆盖拉伸纤维22的外周的缠绕胶带23。
作为光纤21，使用芯和包层由玻璃制成的全硅纤维、芯由玻璃制成且包层由树脂制成的硬塑料包层纤维等。
拉伸纤维22沿光纤21布置在光纤21的外周。作为拉伸纤维22，使用诸如kevlar(注册商标)之类的拉伸芳纶纤维。拉伸纤维22的使用量例如为1000丹尼尔至10000丹尼尔。
缠绕胶带23缠绕成圆柱形部件形状，以覆盖拉伸纤维22并位于拉伸纤维22和四根电线3之间。缠绕胶带23松散地缠绕四根光纤21，这四根光纤21设置在缠绕胶带23的圆柱形部件内。描述“松散地缠绕”是指当四根光纤21聚集成彼此接触并且拉伸纤维22紧密地堆积在光纤周围时，将缠绕胶带缠绕成使得呈圆柱形部件形状的缠绕胶带23的内径大于紧密堆积的拉伸纤维22的外周直径。
由于缠绕胶带23松散地缠绕，因此即使布置在圆柱形部件内部的四根光纤21被拉伸纤维22覆盖，这四根光纤21也可以分别在圆柱形部件中独立移动。例如，具有优异的耐热性和耐磨性的聚对苯二甲酸乙二醇酯胶带等树脂胶带可作为缠绕胶带23。缠绕胶带23的厚度为50μm至500μm。
设置缠绕胶带23，从而可抑制传输损耗的增大，光纤21介于多根电线3之间时可能导致传输损耗。而且，可以防止出现光纤21由于与电线3接触而轻微弯曲并因此使传输损耗增加的情况。
电线3布置在具有圆柱形部件形状的缠绕胶带23的外侧，即在光纤单元2的外侧。在横截面图中，各电线3在光纤单元2的圆周方向上以相等的间隔布置。作为电线3，可以使用这样的同轴线，其具有构造为用护套覆盖导体的绝缘线、构造为覆盖绝缘线的外周的屏蔽层以及保护膜。除了同轴线之外，可以使用构造为用护套覆盖导体的绝缘线作为供电线或接地线。
与电线3一样，填充物4布置在光纤单元2的外侧。填充物4布置在间隔排列的电线3之间。作为填充物4，使用由进行了低收缩处理的聚丙烯制成的pp纱等。
缠绕胶带5布置在电线3和填充物4的外侧，并被构造成包裹电线3、填充物4和光纤单元2。作为缠绕胶带5，可以使用类似于缠绕胶带23的胶带。
护套6被设置为覆盖缠绕胶带5的外周，即，覆盖光纤单元2和电线3的外周。作为护套6，例如可以使用聚氯乙烯或聚烯烃类树脂等。护套6的厚度为0.3mm至1.5mm。
图2描述了将缠绕胶带23缠绕在光纤21上的方法的实例。
如图2所示，缠绕胶带23螺旋缠绕以覆盖光纤21和拉伸纤维22的外周。在此，描述“覆盖外周”包括当进行缠绕胶带23的缠绕时，设置在缠绕胶带23中的光纤21和拉伸纤维22被无间隙地覆盖，使得无法从外部看到光纤21和拉伸纤维22。而且，“覆盖外周”的描述可以包括这样的构造：如图2中的箭头a所示，缠绕胶带23彼此不重叠，并且由于缠绕胶带23的缠绕间距的变化而引起微小间隙，并且布置在缠绕胶带内部并被覆盖的光纤21和拉伸纤维22从外部可见。
图3是描述设置在光纤单元2的外侧的电线3的实例的透视图。
如图3所示，四根电线3布置为绞合在光纤单元2周围。各电线3在电线之间的距离保持等间隔的状态下被绞合。
电线3通过未扭绞的方式绞合在光纤单元2上。在此，“通过未扭绞的方式”的描述是指各电线3通过沿着电线3的纵向方向进行缠绕的方式绞合在光纤单元2上。“进行缠绕”的描述是指一种绞合方法，其中当电线3在光纤单元2上绞合时，与光纤单元2的外周面接触的电线3的接触点轨迹成为这样一条线，这条线描绘了位于直的电线3的外周上的螺旋线，如图4中的虚线21a所示。
电线3可以通过扭绞的方式绞合在光纤单元2上。在此，“通过扭绞的方式”的描述是指各电线3以不在电线3的纵向方向上进行缠绕的方式绞合在光纤单元2上。“不进行缠绕”的描述是指一种绞合方法，其中当电线3绞合在光纤单元2上时，与光纤单元2的外周面接触的电线3的接触点轨迹成为这样一条线，这条线描绘了直的电线3的外周上的一条与中心轴平行的直线，如图5中的虚线21b所示。
如图6所示，四根电线3可以在所述光纤单元2周围呈直线排布。各电线3沿着光纤单元2的长度方向排布，使得光纤单元2的中心轴与电线3的中心轴彼此平行。而且，各电线3排布在光纤单元2的周围，使得电线之间的距离相等。
根据光电复合电缆1，电线3排布在由缠绕胶带23构成的圆柱状部件的外侧，所述缠绕胶带23缠绕并覆盖光纤21的外周，因此不用树脂管就可以分离光纤21和电线3。因此，由于不需要通过挤压成型来形成树脂管，所以能够降低光电复合电缆的制造成本。
在一些情况下，通过在光电复合电缆的电缆终端安装连接器，从而制造具有连接器的电缆，该电缆被构造为与器件连接并且与之进行通信。连接器具有嵌入其中的电路板、光电转换元件、透镜部件等。在这种情况下，由具有连接器的电缆的设计来确定从电缆终端到透镜部件等的距离。
例如，在具有如图7所示构成的现有技术的光电复合电缆100的情况下，在光纤101被缠绕胶带102紧密接触的状态下，光纤101与缠绕胶带102成为一体。由于这一原因，当通过使用现有技术的光电复合电缆100制造具有连接器的电缆时，将护套103和缠绕胶带102去除长度l(通常为几毫米至10毫米左右)以使光纤101露出，距离l相当于从电缆终端到透镜部件等的距离。然后，将透镜部件等安装到露出了长度l的光纤101上。此时，由于光纤101的露出部分较短，所以难以安装嵌入连接器的透镜部件等。
相反，在通过使用本实施方案的光电复合电缆1来构成具有连接器的电缆的情况下，执行如图8所示的一系列操作过程中的操作，由此可以提高将光电复合电缆1安装到连接器上的操作效率。
首先，如图8的过程1所示，将光电复合电缆1的护套6和缠绕胶带23除去长度l，以使光纤21露出。
然后，如图8的过程2所示，将光电复合电缆1形成为环状。如上所述，将缠绕胶带23松散地缠绕成圆柱形部件形状，使得光纤21成为整体以在圆柱形部件内可独立移动。由此，如图8的过程3所示，在具有圆柱形部件形状的松散缠绕的缠绕胶带23中，光纤21朝向环的内侧倾斜，与倾斜相对应的，使得光纤21的露出部分可以被进一步拉伸至比长度l长大约几毫米。
然后，在图8的过程3的状态下，将透镜部件等10安装到拉出的光纤21上。由于光纤21的露出部分比长度l长大约几毫米，因此能够容易地安装透镜部件等10。然后，如图8的过程4所示，挤压光纤21，使露出部分的长度恢复为原始长度l。然后，如图8的过程5所示，具有环形形状的光电复合电缆1恢复到其原始状态。
以这种方式，可以有效地安装嵌入在连接器中的透镜部件等10。同时，在图7和图8中，省略了拉伸纤维和电线。
如此，根据示例性实施方案的光电复合电缆1，可以在抑制光电复合电缆1的制造成本的同时，有效地将连接器安装到电缆终端。
而且，拉伸纤维22设置在光纤单元2中，从而可以确保整个光电复合电缆1的高拉伸强度。具有拉伸强度的拉伸纤维22要求在光电复合电缆1中呈直线排布。对于这一方面，拉伸纤维设置在光纤单元2中，以使它们可以呈直线排布。同时，在拉伸纤维22螺旋绞合的情况下，当向拉伸纤维22施加拉力时，拉伸纤维22可能由于绞合而被拉紧，从而光纤21可能被损坏。而且，拉伸纤维可以在光电复合电缆1的外周呈直线排布。然而，在这种情况下，光电复合电缆1的弯曲刚度增加或引起各向异性，从而操纵性能可能劣化。
而且，由于缠绕胶带23由聚对苯二甲酸乙二醇酯形成，因此具有作为光纤单元2的构成部件所需的足够的强度。另外，由于缠绕胶带为通常用作通信电缆的构成材料，所以它能够以低成本获得。
此外，将由聚对苯二甲酸乙二醇酯形成的缠绕胶带23的厚度设定为50μm以上，以使当从光电复合电缆1中取出光纤21时，由于缠绕胶带23的刚性而使光纤21被自然解开，这有助于提高操作性。此外，即使在制造期间施加预定水平的拉力时，缠绕胶带23也不会破裂，从而可以进行稳定的制造。此外，将缠绕胶带的厚度设定为500μm以下，以使当缠绕胶带缠绕光纤21时，缠绕胶带可以形成圆柱形部件形状而不会施加过大的拉力，这也有助于稳定的制造。
此外，电线3通过未扭绞的方式绞合，使得在绞合电线3中没有保留扭绞应力。因此，可以灵活地弯曲光电复合电缆1。
此外，当电线3通过扭绞的方式绞合时，电线3倾向于由绞合状态向外扩散。由此，在光纤单元2周围形成间隙，从而展开具有圆柱形部件形状的缠绕胶带23。由此，光纤单元2中形成空余的空间，从而能够容易地装入并取出光纤21。因此，可以容易地将连接器安装到电缆终端。
此外，当电线3呈直线排布时，不需要将聚集设备配置成壳体旋转型，其中聚集设备用于在制造时将电线3聚集在光纤单元2的周围。由于这一原因，可以节省设备成本。
随后，描述制造光电复合电缆1的方法。
例如，可以使用如图9所示的制造装置7来制造光电复合电缆1。
制造装置7包括配置为形成光纤单元2的单元形成部分70和配置为在光纤单元2上绞合电线3的绞合部分80。
单元形成部分70包括纤维供给部71、拉伸纤维供给部72、调节辊73、聚集面板带74、胶带供给部75以及中间轮主导轴76。
纤维供给部71被配置为从线轴输送光纤21。拉伸纤维供给部72被配置为从线轴输送拉伸纤维22。调节辊73被构造为向输送的光纤21和拉伸纤维22施加预定的拉力，由此消除其弯曲。聚集面板带74被构造为将光纤21和拉伸纤维22排布在预定位置处。胶带供给部75被构造为输送将要缠绕在光纤21和拉伸纤维22上的缠绕胶带23。中间轮主导轴76被配置为将形成的光纤单元2向绞合部分80输送。
绞合部分80包括壳体81、聚集面板带82、胶带供给部83、调节辊84和卷绕鼓85。
壳体81包括：电线供给部86，其配置为用于输送缠绕在线轴上的电线3；以及填充物供给部87，其配置为用于输送缠绕在线轴上的填充物4。聚集面板带82被配置为将电线3和填充物4排布在光纤单元2的预定位置处。胶带供给部83被配置为输送缠绕胶带5，该缠绕胶带5将要缠绕在电线3、填充物4和光纤单元2周围。调节辊84被配置为向其上缠绕有缠绕胶带5的光纤单元2施加预定拉力，由此消除其弯曲。卷绕鼓85被配置为对其上缠绕有缠绕胶带5的光纤单元2进行缠绕。
在单元形成部分70中，在缠绕胶带23的缠绕点b处施加到光纤单元2的拉力是由各调节辊73施加到光纤21和拉伸纤维22的供给拉力、以及缠绕胶带23的供给拉力的纵向分量的总和。总拉力由中间轮主导轴76保持。
在绞合部分80中，在缠绕胶带5的缠绕点c处施加到其上缠绕有缠绕胶带5的光纤单元2的拉力是由调节辊84施加的拉力、电线3和填充物4的供给拉力、以及缠绕胶带5的供给拉力的纵向分量的总和。总拉力由调节辊84保持。
如图10至图12所示，绞合部分80的壳体81、电线供给部86和填充物供给部87通过将要排布在光纤单元2的周围的电线3和填充物4的绞合方法而设置。
例如，当电线3和填充物4在光纤单元2周围通过未扭绞的方式绞合时，壳体81、电线供给部86和填充物供给部87(例如)如图10所示那样构成。图10描绘了从图9的中间轮主导轴76看到的壳体81。
壳体81在其中心部分形成有供光纤单元2穿过的通孔88。在壳体81中，电线供给部86的线轴86a和填充物供给部87的线轴87a配置在通孔88的周围，使得其各自的旋转轴86b、87b平行。线轴86a被配置为绕旋转轴86b旋转并且输送电线3。线轴87a被配置为绕旋转轴87b旋转并且输送填充物4。壳体81被配置为沿着箭头d的方向绕通孔88(光纤单元2)旋转。
当制造光电复合电缆1时，随着壳体81的旋转，所有的线轴(线轴86a和线轴87a)围绕光纤单元2旋转。由此，在电线3或填充物4的输送位置旋转的同时，输送电线3或填充物4，使得电线3和填充物4在光纤单元2周围绞合(参照图3)。旋转轴86b、87b全部相互平行设置，因此即使当线轴86a、87a的位置因壳体81的旋转而改变时，旋转轴86b、87b的方向也不会改变。因此，绞合在光纤单元2上的电线3和填充物4以未扭绞的方式沿纵向方向进行缠绕(参见图4)。
另外，例如，当电线3和填充物4通过扭绞的方式绞合在光纤单元2的周围时，例如，如图11所示配置壳体81、电线供给部86和填充物供给部87。图11还描绘了从中间轮主导轴76看到的壳体81。
在壳体81中，线轴86a和线轴87a设置在通孔88的周围以使线轴86a的旋转轴86b和线轴87a的旋转轴87b形成圆环状。线轴86a被配置为绕旋转轴86b旋转并且输送电线3。线轴87a被配置为绕旋转轴87b旋转并且输送填充物4。壳体81被被配置为沿着箭头e的方向绕通孔88(光纤单元2)旋转。
当制造光电复合电缆1时，随着壳体81的旋转，所有的线轴(线轴86a和线轴87a)围绕光纤单元2旋转。从而，当电线3或填充物4的输送位置旋转时，电线3或填充物4被输送，使得电线3和填充物4在光纤单元2周围绞合(参见图3)。如图11所示，旋转轴86b、87b被配置为圆环状，因此当通过壳体81的旋转而使线轴86a、87a的位置发生变化时，旋转轴86b、87b的方向发生变化。因此，电线3和填充物4未在纵向方向上进行缠绕而是以扭绞的方式绞合在光纤单元2上(参见图5)。
而且，例如，当电线3和填充物4在光纤单元2的周围呈直线排布时，如图12所示配置壳体81、电线供给部86和填充物供给部87。图12还描述了从中间轮主导轴76看到的壳体81。
如图10那样，在壳体81中，线轴86a和线轴87a如此排布，使得其旋转轴86b、87b相互平行。线轴86a被配置为绕旋转轴86b旋转并且输送电线3。线轴87a被配置为绕旋转轴87b旋转并且输送填充物4。同时，壳体81被配置为不旋转。
在制造光电复合电缆1时，全部线轴(线轴86a和线轴87a)在不改变其位置的情况下输送电线3或填充物4。由此，电线3和填充物4在光纤单元2的周围呈直线排布(参照图6)。
通过如上所述配置的制造装置7，如下制造光电复合电缆1。
首先，从纤维供给部71输送光纤21，从拉伸纤维供给部72输送拉伸纤维22。光纤21和拉伸纤维22在由各调节辊73向其施加预定拉力的同时移动。光纤21和拉伸纤维22通过聚集面板带74在预定位置对准，对准的光纤21和拉伸纤维22通过缠绕胶带23松散地缠绕成圆柱形部件形状，从而形成光纤单元2。在形成的光纤单元2被中间轮主导轴76施加预定的拉力t1的同时，其继续向下一个过程(单元形成过程的一个实例)移动。
连续地，由壳体81的电线供给部86输送的电线3和由填充物供给部87输送的填充物4在由单元形成过程连续移动过来的光纤单元2周围绞合。电线3和填充物4通过聚集面板带82从而在光纤单元2的预定位置对准，并且缠绕胶带5缠绕在对准的光纤单元2、电线3和填充物4周围。其上缠绕有缠绕胶带5的光纤单元2在通过调节辊84向其施加预定拉力t2的同时进行移动。其上缠绕有缠绕胶带5的光纤单元2被缠绕鼓85缠绕(绞合过程的一个实施例)。
在上述实施例中，在缠绕胶带23的缠绕点b(参照图9)处施加到光纤单元2上的拉力t1被设置为大于在缠绕胶带5的缠绕点c(参照图9)处施加到缠绕有缠绕胶带5的光纤单元2上的拉力t2。
根据制造光电复合电缆的方法，缠绕胶带23缠绕在光纤21和拉伸纤维22上，电线3在缠绕胶带23的外侧绞合。由此，能够构成这样的结构，该结构不使用管而能够分离光纤21和电线3。为此，不需要通过挤压成型来形成管的单独过程，从而可以降低光电复合电缆1的制造成本。
而且，在单元形成过程中，当将缠绕胶带23缠绕到光纤21上以形成光纤单元2时，向缠绕胶带23上施加适当的拉力t1，由此可以在使缠绕胶带23的间距和重叠宽度恒定的同时进行缠绕。然后，在绞合过程中，施加到其上绞合有电线3的光纤单元2上的拉力t2被设定为低于在单元形成过程中施加到光纤单元2上的拉力t1。由此，缠绕胶带23的缠绕变得松散，并且在缠绕胶带23中形成空余的空间，从而可以实现适当的松散状态。当缠绕胶带23以这种方式松散地缠绕时，在光缆终端处理时，可以将光纤21从光纤单元2中放入并取出几毫米，由此可以将连接器有效地安装到电缆终端。
尽管已经参考具体示例性实施方案具体描述了本发明，但是对于本领域技术人员显而易见的是，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对示例性实施例进行不同的改变和修改。而且，构成部件的数量、位置、形状等不限于示例性实施方案，并且在实现本发明时可以改变为合适的数量、位置、形状等。