12KV表面喷涂导电喷涂层的熔丝筒以及该熔丝筒喷涂工艺的制作方法

本发明涉及一种用于电气设备领域的12kv表面喷涂导电喷涂层的熔丝筒以及该熔丝筒喷涂工艺。

【背景技术】

随着社会经济不断进步和发展，伴随着大型电气设备或大型工程设备不断应用于在各个民生行业中。所述高压开关柜是大型电气设备或大型工程设备中重要设备之一。所述熔丝筒是高压开关柜内部十分重要的配件之一。在高压开关柜内部，所述熔丝筒对于高压开关柜的通断起到至关重要作用。所述的熔丝筒就是在特定的触头引脚上加上足够的电压电流，若所述熔丝筒在使用过程中被电压电源烧断之后，则所述熔丝筒的正负极无法通电，实现电压电源安全保护的作用。当外加电压电源在电气设备中产生强大磁场时，所述熔丝筒的绝缘部分区域发生放电，在熔丝筒的绝缘部分发生放电时很容易产生高能量电子或加速电子的冲击，若长期局部放电作用引来一些物理效应和化学反应，例如带有电质点撞击气泡外壁，可能打断绝缘的化学键而产生裂解，破坏绝缘的分子结构，造成绝缘裂化，加速绝缘损坏。由于现有技术高压开关柜中熔丝筒的绝缘部分表面涂覆一层涂料，该涂料在长期局部放电时引起物理效应和化学反应而导致熔丝筒表面绝缘部分经常被裂化，被磨损和损坏的现象发生。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明所要解决的技术问题是提供一种可以避免因长期局部放电时引起物理效应和化学反应而导致熔丝筒表面绝缘部分经常被裂化，被磨损和损坏的现象发生的12kv表面喷涂导电喷涂层的熔丝筒，该喷涂式熔丝筒还能够提高表面粘接附着能力，提高喷涂层密度，能使导电喷涂层均匀分布及均匀释放功能。

本发明还提供一种具有操作方便以及工艺简单的12kv表面喷涂导电喷涂层的熔丝筒的喷涂工艺。

为此解决上述技术问题，本发明中的技术方案所采用一种12kv表面喷涂导电喷涂层的熔丝筒，其包括内部空心的熔丝筒本体，设置于熔丝筒本体一端的导电屏蔽端，设置于熔丝筒本体另一端的导向件端；所述的导电屏蔽端表面喷射一层用于耐腐蚀和耐磨损的导电喷涂层，所述导电喷涂层是由高导低阻值的液体材料或具有高导电性质的防腐蚀和防耐磨的固体有机材料构成。

进一步限定，所述导电喷涂层是由纯mo、青铜及al-si合金制成的复合混合涂层。

进一步限定，所述导电屏蔽端包括设置于熔丝筒本体一端的碗状的定位筒，设置于定位筒内侧一端的定位环，设置于定位筒另一端的复数个螺纹圈。

进一步限定，所述导向件端包括设置于熔丝筒本体另一端的导向圆筒，设置于导向圆筒内侧一端的导向过渡斜面，该导向过渡斜面的高度低于所述定位环的高度。

进一步限定，所述导电喷涂层表面面积介于所述定位筒外围的表面面积。

一种所述12kv表面喷涂导电喷涂层的熔丝筒的喷涂工艺，其流程为：

首先，毛胚熔丝筒使用角磨机除去表面被氧化的铁锈，形成光泽毛胚熔丝筒，再使用砂纸在光泽毛胚熔丝筒表面进行打磨，使光泽毛胚熔丝筒表面形成0.7微米至0.8微米的粗糙度，形成基材熔丝筒；然后，将基材熔丝筒放置于加热炉进行预热，在80度条件下加热8分钟至12分钟；

接着，将底料放入到搅拌容器内部进行搅拌，搅拌20分钟至30分钟，使所述底料充分均匀分散，并将底料倒入喷枪的储液罐内部，将所述喷枪连接到空气压缩机后，调节压力稳定在0.3千帕；

接着，将底料通过喷枪均匀喷涂在预热基材熔丝筒上的导电喷涂层处，再将喷涂底料后的基材熔丝筒放进加热炉内部加热，在120度温度环境下烘烤15分钟；

接着，将面料放入到搅拌容器内部进行搅拌，搅拌20分钟至30分钟，使所述面料充分均匀分散，并将面料倒入喷枪的储液罐内部，将所述喷枪连接到空气压缩机后，调节压力稳定在0.3千帕；

接着，将所述面料通过喷枪均匀喷涂在所述导电喷涂层处的已经固化的液体底料上表面，再将喷涂面料后的基材熔丝筒放进加热炉内部进行加热，加热炉内部的温度由120度升高到350度；待所述导电喷涂层表面处形成固化层膜，加热炉内部温度由150度升高400度后，保温35分钟，使喷射面料固化；

接着，按照上述喷涂方式先后在导电喷涂层处分别喷射2次底料、面料；待喷射第2次面料固化之后，将所述被固化的熔丝筒取出放置在冷却炉内冷却之后即可。

本发明的有益技术效果：因所述的导电屏蔽端表面喷射一层用于耐腐蚀和耐磨损的导电喷涂层，所述导电喷涂层是由高导低阻值的液体材料或具有高导电性质的防腐蚀和防耐磨的固体有机材料构成。由于所述导电喷涂层具有熔点高，硬度高，耐磨损，耐腐蚀以及耐高导电性能的特点，使安装在电气设备内部的熔丝筒能够长期承受局部放电时所产生物理效应和化学反应而冲击力和破坏力，有利于提高导电喷涂层内部分子键结构的稳定性能，从而避免了因长期局部放电时引起物理效应和化学反应而导致熔丝筒表面绝缘部分经常被裂化，被磨损和损坏的现象发生。所述喷涂是利用被熔化熔丝筒表面层与底料，面料混合形成一体化的混合过渡层，该混合过渡层不仅具有一致性，而且还可以在热膨胀过程中很好缓冲作用，使得有利于提高表面粘接附着能力，提高喷涂层密度，能使导电喷涂层均匀分布及均匀释放功能。另外，所述喷涂式熔丝筒的喷涂工艺，与现有技术涂料工艺相互比较，本发明还具有操作方便以及工艺简单的功能。

下面结合附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

【附图说明】

图1为本发明中12kv表面喷涂导电喷涂层的熔丝筒的立体图；

【具体实施方式】

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参考图1所示，下面结合实施例说明一种12kv表面喷涂导电喷涂层的熔丝筒，其包括内部空心的熔丝筒本体，设置于熔丝筒本体一端的导电屏蔽端，设置于熔丝筒本体另一端的导向件端。

所述导电屏蔽端包括设置于熔丝筒本体一端的碗状的定位筒1，设置于定位筒1内侧一端的定位环2，设置于定位筒1另一端的复数个螺纹圈。所述导向件端包括设置于熔丝筒本体另一端的导向圆筒4，设置于导向圆筒4内侧一端的导向过渡斜面5，该导向过渡斜面5的高度低于所述定位环2的高度。所述导电喷涂层6表面面积定位筒1外围的外表面。所述的熔丝筒本体一端表面喷射一层用于耐腐蚀和耐磨损的导电喷涂层6。所述导电喷涂层6是由高导低阻值的液体材料或具有高导电性质的防腐蚀和防耐磨的固体有机材料构成。所述导电喷涂层6是由纯mo、青铜及al-si合金制成的复合混合涂层。

所述导电喷涂层6是通过热喷涂技术将被熔化熔丝筒表面层与底料，面料混合形成一体化的混合过渡层，有利于提高粒子间结合力，该混合过渡层具有一致性，在热膨胀过程中很好缓冲作用，使得有利于提高表面粘接附着能力，提高喷涂层密度，能使导电喷涂层均匀分布及均匀释放功能。

由于所述导电喷涂层6具有熔点高，硬度高，耐磨损，耐腐蚀以及高导电性能的特点，使安装在电气设备内部的熔丝筒能够长期承受局部放电时所产生物理效应和化学反应而冲击力和破坏力，有利于提高导电喷涂层内部分子键结构的稳定性能，从而避免了因长期局部放电时引起物理效应和化学反应而导致熔丝筒表面绝缘部分经常被裂化，被磨损和损坏的现象发生。当面料和底料中粒子喷射到基材熔丝筒表面后，动能转化为内能，使得粒子熔融更加充分，从而提高粒子间的结合力。

一种12kv表面喷涂导电喷涂层的熔丝筒的喷涂工艺，其流程为：首先，毛胚熔丝筒使用角磨机除去表面被氧化的铁锈，形成光泽毛胚熔丝筒，再使用砂纸在光泽毛胚熔丝筒表面进行打磨，使光泽毛胚熔丝筒表面形成0.7微米至0.8微米的粗糙度，形成基材熔丝筒；然后，将基材熔丝筒放置于加热炉进行预热，在80度条件下加热8分钟至12分钟。

接着，将底料放入到搅拌容器内部进行搅拌，搅拌20分钟至30分钟，使所述底料充分均匀分散，并将底料倒入喷枪的储液罐内部将所述喷枪连接到空气压缩机后，调节压力稳定在0.3千帕。

接着，将底料通过喷枪均匀喷涂在预热基材熔丝筒上的导电喷涂层处，再将喷涂底料后的基材熔丝筒放进加热炉内部加热，在120度温度环境下烘烤15分钟。

接着，将面料放入到搅拌容器内部进行搅拌，搅拌20分钟至30分钟，使所述面料充分均匀分散，并将面料倒入喷枪的储液罐内部，将所述喷枪连接到空气压缩机后，调节压力稳定在0.3千帕。

接着，将所述面料通过喷枪均匀喷涂在所述导电喷涂层处的已经固化的液体底料上表面，再将喷涂面料后的基材熔丝筒放进加热炉内部进行加热，加热炉内部的温度由120度升高到350度；待所述导电喷涂层表面处形成固化层膜，加热炉内部温度由150度升高400度后，保温35分钟，使喷射面料固化。

接着，按照上述喷涂方式先后在导电喷涂层处分别喷射2次底料、面料；待喷射第2次面料固化之后，将所述被固化的熔丝筒取出放置在冷却炉内冷却之后即可。所述喷涂式熔丝筒的喷涂工艺，与现有技术涂料工艺相互比较，本发明还具有操作方便以及工艺简单的功能。

以上参照附图说明了本发明的优选实施例，并非因此局限本发明的权利范围。本领域技术人员不脱离本发明的范围和实质内所作的任何修改、等同替换和改进，均应在本发明的权利范围之内。