本发明涉及绕线机结构技术领域，特别涉及一种绕线设备。
背景技术
绕线机是一种对特定工件进行绕线处理的设备，其中漆包铜线绕线机现今已普及于电器设备及元件制造的行业内，常见的加工工件包括电动机、电磁阀、变压器、电阻片、rfid以及音圈马达等。
其中，不少用于例如音圈马达及rfid设备内的绕线工件具有尺寸小、结构精细的特点，在此类工件的绕线加工过程中往往需要人工对工件进行上料及下料操作，而在操作过程中由于缺少上料及卸料的辅助设备，常常会出现上料卸料用力过大或受力不均出现工件结构的变形，造成废品率高，以及工件直接向绕线机进行上料的过程操作不便的问题。
技术实现要素：
为此，需要提供一种绕线设备，以解决操作人员在操作过程中缺少上料及卸料的辅助设备，造成上料、卸料用力过大或受力不均出现工件结构的变形，造成废品率高，以及工件直接向绕线机进行上料的过程操作不便的问题。
为实现上述目的，发明人提供了一种绕线设备，包括滑动轨道、上料小车、小车驱动装置、绕线机和下料装置；
所述上料小车滑动连接于输送轨道上，上料小车上设有装配工件的工位；
所述小车驱动装置与上料小车传动连接，用于调节上料小车位于滑动轨道上的位置；
所述绕线机设置于上料小车在输送轨道的滑动方向上，绕线机上设有与上料小车工位相适配的绕线区，绕线机用于对上料小车工位上的工件进行绕线处理；
所述下料装置设置于上料小车在输送轨道的滑动方向上，包括下料总成和接料总成，下料总成同样上料小车的工位相适配，接料总成设置于下料总成的下料方向上，下料装置用于卸下上料小车上工件并进行工件的收集。
进一步地，所述上料小车包括上料台、转轴和转轴驱动总成；
所述转轴设置于上料台上，上料小车上的工位装配于转轴上，装配槽沿转轴的长度方向设置，用于装配工件；
所述转轴驱动总成设置于机台上，并与转轴传动连接，用于带动转轴以轴线为圆心转动。
进一步地，还包括工件治具，所述工件治具包括装配杆和定位块，装配杆的一端为入料端，另一端为固定端，装配杆的固定端与定位块相连接，定位块通过装配槽装可拆连接于转轴上。
进一步地，所述滑动轨道包括第一滑动轨道和第一轨道驱动总成，上料小车包括基座、上料台、第二滑动轨道和第二轨道驱动总成；
所述第一轨道驱动总成与上料小车的基座传动连接；
所述第二滑动轨道设置于上料小车的基座上，并在水平方向上与第一滑动轨道相垂直，上料台通过滑块设置于第二滑动轨道上，第二轨道驱动总成与第二滑动轨道的滑块传动连接。
进一步地，还包括升降总成，升降总成设置于第二滑动轨道的滑块与上料台之间，用于调整上料台相对于基座的高度。
进一步地，所述输送轨道包括主轨道和分离轨道，小车驱动装置为传送带，并与滑动轨道平行设置，分离轨道设置于主轨道朝向绕线机的一端并搭接于支架上，上料小车的基座与传送带传动连接，上料小车的上料台滑动连接于滑动轨道上。
进一步地，所述下料装置包括底座、接料总成和吹气管；
所述接料总成设置于底座上；
所述吹气管设置于底座上，并相对设置于接料总成入料端的上方和下方，吹气管的进气口与气源相连通，吹气管的出气口朝向接料总成的入料端，且位于上方的吹气管和位于下方的吹气管出气口之间设有供工件伸入接料总成入料端的间隙。
进一步地，所述下料装置还包括上装配板、下装配板和装配板驱动装置；
所述上装配板设置于接料总成入料端的上方，下装配板设置于接料总成入料端的下方，吹气管分别设置于上装配板和下装配板上；
所述装配板驱动装置设置于基座上，并与上装配板和下装配板传动连接，用于调整上装配板和下装配板上的吹气管出气口之间的距离。
进一步地，还包括支撑架、支撑架滑轨和支撑架滑轨驱动装置，所述支撑架设置于基座下方，支撑架滑轨与接料总成的入料端平行设置，底座滑动连接于滑动轨道上，支撑架滑轨驱动装置设置于支撑架上，并与底座滑动连接，用于带动底座调整位于支撑架滑轨上的位置。
进一步地，所述绕线机和下料装置的数量为两个以上，并沿滑动轨道的中心对称设置。
区别于现有技术，上述技术方案具有如下优点：通过设置滑动轨道、上料小车、小车驱动装置及下料装置，在对绕线机上料的过程中，操作人员仅需对上料小车进行工件的上料，通过小车驱动装置带动带有工件的上料小车移动至绕线机的绕线区，辅助操作人员对绕线机的工件上料工作，简化工件上料流程，并通过将下料装置设置于滑动轨道的滑动轨迹上，对完成上料的工件进行下料处理，进一步简化了工件加工流程，且避免手动卸料造成工件损坏，降低了废品率。
附图说明
图1为本发明实施例中绕线设备的整体结构示意图；
图2为本发明实施例中上料小车的正面细部结构示意图；
图3为本发明实施例中上料小车的背面细部结构示意图；
图4为本发明实施例中下料装置的正面细部结构示意图；
图5为本发明实施例中下料装置的背面细部结构示意图；
图6为本发明实施例中工件治具的细部结构示意图。
附图标记说明：
101、滑动轨道；102、第一滑动轨道；103、第一轨道驱动总成；
201、上料小车；202、上料台；203、转轴；204、转轴驱动总成；
205、基座；206、第二滑动轨道；207、第二轨道驱动总成；
208、升降总成；209、主轨道；210、分离轨道；
301、小车驱动装置；
401、绕线机；
501、下料装置；502、下料总成；5021、底座；5022、吹气管；
5023、上装配板；5024、下装配板；5025、装配板驱动装置；
503、接料总成；504、支撑架；505、支撑架滑轨；
506、支撑架滑轨驱动装置；
601、工件治具；602、装配杆；603、定位块。
具体实施方式
为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。
请一并参阅图1至图5，本实施例公开了一种绕线设备，包括滑动轨道101、上料小车201、小车驱动装置301、绕线机401和下料装置501。
上料小车201设置于滑动轨道101上，上料小车201包括上料台202上料台202包括基座205和上料台202，基座205与滑动轨道101滑动连接，上料台202设置于基座205的上方，并通过滑块与第一滑动轨道102滑动连接，装配工件的工位设置于上料台202上，小车驱动装置301与上料小车201传动连接，用于带动上料小车201沿滑动轨道101滑动。
绕线机401和下料装置501设置于上料小车201在滑动轨道101的滑动轨迹上，绕线机401的绕线区与上料小车201转轴上的工位相适配。
下料装置501包括下料总成502和接料总成503，下料总成502包括底座5021和吹气管5022，接料总成503设置于底座5021上，吹气管5022设置于接料总成503入料端的上方及下方，吹气管5022的进气口与气源相连接(在本实施例中，气源可使用气泵)，吹气管5022的出气口相对设置。
根据上述结构，在操作人员使用绕线设备时，操作人员将待绕线的工件放置于上料小车上料台的工位上，随后通过小车驱动装置带动上料小车沿滑动轨道滑动。上料小车上料台上放置有工件的工位移动至绕线机的绕线区，绕线机对工件进行绕线处理，随后操作人员通过小车驱动装置带动上料小车在滑动轨道上继续移动，并移动至下料装置所处位置。上料小车上料台上放置有工件的工位移动至接料总成的入料端，气源为下料总成的吹气管提供气体，气体通过相对设置的吹气管出气口向工位上的工件吹去，工件离开上料小车的工位，并通过接料总成的入料端进入接料总成，完成工件的收集。
请参阅图2以及图3，在上述实施例中，上料小车201包括上料台202、转轴203及转轴驱动总成204，(在本实施例中，转轴驱动总成204包括伸缩电机、齿条和传动齿，齿条设置于伸缩电机上，传动齿设置于转轴上并与齿条相啮合)。当上料台滑动至操作人员所在位置时，操作人员控制伸缩装置，伸缩装置带动齿条，并使连接于转轴上的传动齿带动转轴转动，转轴上的装配槽以转轴的轴线为圆心转动，使得装配槽倾斜并朝向操作人员，操作人员将工件装配于装配槽上后，控制伸缩装置转动，将装配槽沿转轴的轴线转动至指定角度以适配绕线机的入料结构，便于操作人员进行工件的上料处理。
请参阅图6，在上述实施例中，还包括工件治具601，工件治具601包括装配杆602和定位块603，转轴203及定位块603上设置有相互适配的凹槽，装配杆603的一端为入料端，另一端为固定端，装配杆603的固定端与定位块603相连接，工件治具601上设有气流导槽，气流导槽设置于定位块603固定端的上下方向上，气流导槽的一端与上下方向相对设置的吹气管5022相对应，气流导槽的另一端朝向装配杆602的入料端。工件通过入料端套设于装配杆602上。
请参阅图6，在上述实施例中，工件治具601的定位块603上设有气流导槽，气流导槽的一端与上下方向相对设置的吹气管5022相对应，气流导槽的另一端朝向装配杆602的入料端。通过设置气流导槽，在下料装置工作的过程中，将工件治具的装配杆置于上下设置的吹气管之间的间隙上，吹气管的出风口朝向工件治具的气流导槽，装配杆的入料端朝向接料总成的入料端，工件设置于气流导槽和装配杆入料端之间的装配杆上。随后操作人员启动气源，气源产生气流并分别从上下方向设置的吹气管出气口输出，气流由气流导槽朝向出气口的一端转向朝向装配杆入料端的方向上。设置于气流导槽和装配杆入料端之间的工件受到气流的推动并在装配杆入料端上滑动，使得操作人员便于将工件从装配杆上取下并放置于接料总成内，避免直接采用手动方法拆卸固定于装配杆上的工件造成用力过大使得工件变形或损坏。
请参阅图1，在上述实施例中，第一轨道驱动总成103包括传送带、传送电机和传送件，传送带与第一滑动轨道102平行设置，传送带采用皮带式传送带，皮带式传送带包括皮带轮和套设于皮带轮上的皮带(在某些实施例中也可使用链齿及链条结构)，传送电机与传送带的皮带轮传动连接，传送件分别与传送带以及上料小车201的基座205相连接。
请参阅图2以及图3，在上述实施例中，还包括第二滑动轨道206和第二轨道驱动总成207，第一滑动轨道102包括主轨道109和分离轨道210。分离轨道210设置于主轨道209两端，并与主轨道209相连通。第二滑动轨道206和第二轨道驱动总成207设置于上料小车201的基座205上，并在水平面上垂直于第一滑动轨道102的滑动方向设置，第二滑动轨道206上设有滑动平台，滑动平台通过滑块滑动连接于第二滑动轨道206上，并与第二轨道驱动总成207传动连接(在本实施例中，第二轨道驱动总成包括电机和螺纹杆，电机的动力输出轴与螺纹杆传动连接，滑动平台上设有与螺纹杆相适配的螺纹孔，螺纹杆设置于螺纹孔内，并通过电机转动带动螺纹杆转动，进而带动上料台在第二滑动轨道上移动，在其他实施例中，也可选用电动伸缩杆)，上料台202设置于滑动平台上。
根据上述结构，在上料小车工作时，操作人员驱动上料小车向第一滑动轨道的工位移动时，上料小车在第一轨道驱动总成的带动下，上料台上的滑块由主轨道移动至与主轨道相连通的分离轨道上。随后操作人员驱动上料小车上的第二轨道驱动总成工作，第二轨道驱动总成带动滑动平台沿第二滑动轨道方向移动，并一同带动上料台，装配槽面板通过滑块带动分离轨道离开主轨道的端部。使得上料台上设置的工件向绕线机的绕线区方向输送，随后绕线机对工件进行绕线处理。
请一并参阅图2以及图3，在上述实施例中，还包括升降总成208，升降总成208设置于滑动平台上，并与上料台202相连接，(在本实施例中，面板升降装置选用电动升降杆，装配槽竖直向上设置)。
根据上述结构，在上料小车的使用过程中，当上料小车到达第一滑动轨道上绕线机所在位置时，操作人员控制升降总成，调整上料台的高度，并与绕线机的绕线区相适配，第二轨道驱动总成带动滑动平台沿第二滑动轨道方向移动，并一同带动上料台，上料台通过滑块带动分离轨道离开主轨道的端部，使得位于工件治具上的工件伸入绕线机内，随后驱动上料台升降装置，降低装配槽面板的高度，使得装配槽与装配件分离，绕线机带动装配件及工件沿装配杆的轴线方向转动，对工件进行绕线处理，当完成绕线后，重新驱动面板升降装置，带动装配槽重新装配带有完成绕线工件的装配件，进而通过第二轨道驱动总成和装配槽面板升降装置，使得设置在装配槽面板滑轨上的分离轨道重新移动至主轨道两端，进而使得上料小车重新沿第一滑动轨道移动。
请一并参阅图4以及图5，在上述实施例中，还包括上装配板5023、下装配板5024、装配板驱动装置5025和滑块，上装配板5023设置于接料总成503入料端的上方，下装配板5024设置于接料总成503入料端的下方，吹气管5022设置于上装配板5023和下装配板5024上，位于上装配板5023上的吹气管和下装配板5024上的吹气管5022相对设置。滑块设置于上装配板5023和下装配板5024上，装配板驱动装置5025设置于底座5021上，并与上装配板5023和下装配板5024(在本实施例中，滑块上设有螺纹孔，螺杆上的螺纹沿中心两端对称设置，滑块上的螺纹孔套设于螺杆上，装配板驱动装置选用电机，并与螺纹杆通过齿轮传动连接，用于带动螺纹杆沿轴线转动，在其他实施例中，也可采用装配板驱动装置与上装配板和下装配板上的滑块一一对应的方式实现上装配板和下装配板的相互靠近与分离，)。
根据上述结构，在下料装置的工作过程中，将工件治具放置于上装配板和下装配板的吹气管之间，吹气管的出气口朝向工件治具上的气流导槽，工件治具的装配杆入料端朝向接料总成的入料端，驱动装配板驱动装置，装配板驱动装置带动上装配板和下装配板上的滑块移动，使得上装配板和下装配板上的吹气管出气口与气流导槽相接触。气泵工作时，气泵内的气体依次通过吹气管以及气流导槽吹向工件，工件在气流的推动下在工件治具的装配杆上滑动，进而移动至接料总成的入料端。通过设置上装配板、下装配板和装配板驱动装置，并通过滑块带动上装配板和下装配板相互靠近或远离，使得吹气管得以进一步靠近气流导槽，使得吹动装配杆上工件的气压加大，便于将工件吹离装配杆的固定位置，便于操作人员手动取下工件或直接将工件吹入接料总成的存储装置内。
请参阅图1，在上述实施例中，一台绕线机401与一台下料装置501相对应，并对称设置于第一滑动轨道102朝向两端的方向上。便于实现一个上料小车对应多台绕线机的绕线工作。
请参阅图4以及图5，在上述实施例中，在上述实施例中，还包括支撑架504、支撑架滑轨505和支撑架滑轨驱动装置506，支撑架滑轨505设置于支撑架504上，底座5021通过滑块设置于支撑架滑轨505上，支撑架滑轨505沿工件的下料方向平行设置，支撑架滑轨驱动装置506设置于支撑架504上，并与底座5021传动连接(在本实施例中，支撑架滑轨驱动装置选用电机，电机的动力输出轴与螺杆相连接，底座上设有与螺纹杆相适配的螺纹孔，电机通过转动螺杆，通过螺纹孔带动底座在滑动轨道上移动)。通过设置沿工件入料方向设置的支撑架滑轨，使得底座得以带动吹气管沿工件治具装配杆的方向移动，将带有工件的装配杆伸入接料总成的入料管内。工件在被吹气管吹动后，通过装配板驱动装置带动上装配板和下装配板的吹气管与装配杆接触，支撑架滑轨以及支撑架滑轨驱动装置带动底座移动，吹气管在连同底座移动的过程中，与工件相接触并且使得在装配杆抽离入料管时，保持工件所在位置，并使装配杆从工件上抽离，工件由入料管移动至集料斗内，完成工件的下料工作。
在上述实施例中，接料总成可采用管道连通放置于下料装置底座上的接料斗，以实现对下料后工件的收集处理。
在上述实施例中，分离轨道可通过端部可与主轨道的端部设置榫卯结构以实现对接，在某些实施例中，也可通过将分离轨道放置于放置轨道的面板上实现分离轨道的放置。
需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。