一种微波射频连接器用毛纽扣自动生产设备的制作方法

本发明属于连接器装配技术领域，特别是涉及一种微波射频连接器用毛纽扣自动生产设备。

【背景技术】

毛纽扣连接器是采用一定长度的丝状线材经过弯折扭曲，最后成型成设计尺寸。毛纽扣连接器由于经过弯折扭曲制成具有无规则传输方向特点，因此广泛的应用于射频微波毫米波天线中。

毛纽扣传统的生产加工采用纯手工缠绕弯折成型，制作效率极低，且非常耗时；另外，手工制作的毛纽扣，内部丝线的弯折形状绝大多数为环形，其不规则度不够，内部丝线的分布不够均匀、密实度也不够、产品的整体尺寸也得不到有效的保证，产品合格率低，造成制作成本极高。基于目前能够实现毛纽扣的全自动化生产的设备寥寥无几，因此，本司研发了一款微波射频连接器用毛纽扣自动生产设备来实现毛纽扣的自动化生产。

要实现其全自动化生产，则丝线的曲奇弯折、缠绕成团或条、外部尺寸成型以及丝线上料、成品下料均要实现自动化操作。

现有技术中专利号为201710415080.0公开了一种全自动绕线机，在丝线的弯折上，采用上下斜齿啮合的方式将丝线弯折成波浪形状，但在实际生产过程中，该方式非常容易发生丝线断裂的现象，导致中途停机次数增多，降低了生产效率；该设备在毛纽扣制作过程中，当丝线成型成波浪形状后，便直接进入绕线工序，在绕线过程中，常常会将之前的波浪形状拉扯至原来的直线型，导致缠绕成型后的团状或条状的线材内部丝线弯折度和不规则度不符合要求。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种微波射频连接器用毛纽扣自动生产设备，能够实现毛纽扣的自动上料、自动弯折成波齿形状、自动扭转后缠绕成条状、自动挤压密实、自动整形外部尺寸以及自动下料等一系列自动化操作，大大提高了生产效率，且制作的毛纽扣内部丝线分布均匀，不易断丝。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种微波射频连接器用毛纽扣自动生产设备，其按照制作流程依次包括线材自动放卷单元、将线材弯折成不规则波齿形状且将线材逐步向前输送的折线输送单元、与折线输送单元对接且将波浪形线材挤压紧密后扭转成增加其不规则性的扭转单元、位于所述扭转单元输出端的裁切单元、将扭转后线材缠绕形成条状的绕线单元、将缠绕后的条状结构从绕线单元中取下的半成品移载单元、将缠绕成条状的线材挤压得更密实的束线单元、实现束线单元中的线材进出的拨料单元、将挤压密实后的线材进行尺寸成型的定型单元以及下料装置。

进一步的，所述折线输送单元包括成型齿轮、位于所述成型齿轮上方且拨动所述成型齿轮旋转的拨料成型单元，所述拨料成型单元包括第二驱动件、受所述第二驱动件驱动的传动模组、受所述传动模组驱动进行不规则圆周运动且卡入所述成型齿轮的齿缝中的第一成型卡块和第二成型卡块。

进一步的，所述成型齿轮为齿形、齿距、齿设置角度不全相同的不规则齿轮。

进一步的，所述扭转单元包括第三驱动件、设置在所述第三驱动件旋转端的主动齿轮、与所述主动齿轮啮合的传动齿轮盘、与所述传动齿轮盘同步转动的管套、收纳在所述管套内的且束缚线材整体轮廓的收纳管，所述收纳管内部设置有轴向贯通的束形孔，所述束形孔的尾部一段为直径减小的腰形孔。

进一步的，所述绕线单元包括第一连接板、固定在所述第一连接板上的第四驱动件、第五驱动件和第二气缸、受所述第四驱动件驱动进行旋转的旋转壳体、受所述第五驱动件驱动进行伸缩的第一伸缩杆、受所述第二气缸驱动进行伸缩的第二伸缩杆、设置在所述第一伸缩杆末端的推块、受所述推块驱动进行张开与靠拢的一对绕线杆、受所述第二伸缩杆驱动进行张开与闭合的一对第一夹爪，所述绕线杆位于所述第一夹爪外侧，所述第二伸缩杆贯穿在所述第一伸缩杆内进行伸缩，所述第一伸缩杆贯穿在所述旋转壳体内进行伸缩且可与所述旋转壳体同步旋转。

进一步的，所述半成品移载单元包括第九驱动件、受所述第九驱动件驱动进行前后运动的第四连接板、固定在所述第四连接板上的第三气缸、受所述第三气缸驱动进行张开与闭合的第二夹爪，所述第二夹爪闭合状态下形成一矩形开口槽。

进一步的，所述束线单元包括挤线机构，所述挤线机构包括受所述第十驱动件驱动进行旋转的且内部设置有凸轮内圈的挤线驱动齿轮盘、设置在所述凸轮内圈内的固定支撑盘、等角度弹性设置在所述固定支撑盘内且与所述凸轮内圈配合实现张开与缩拢的挤线头。

进一步的，所述拨料单元包括第十一驱动件、受所述第十一驱动件驱动进行前后运动的第七连接板、固定在所述第七连接板上的第七气缸、受所述第七气缸驱动进行左右运动的第八连接板、固定在所述第八连接板上的且将半成品毛纽扣推入所述束线单元中的第一推杆、固定在所述第八连接板上的且将半成品毛纽扣从所述束线单元中推出至所述定型单元中的第二推杆、以及固定在所述第七连接板上的前端定型推杆。

进一步的，所述定型单元包括第十二驱动件、第十三驱动件、受所述第十二驱动件驱动进行左右运动的定型块、受所述第十三驱动件驱动与所述前端定型推杆分别从所述定型块前后插入的后端定型推杆、以及位于所述定型块运动末端的收料盒。

进一步的，所述下料装置包括进行前后运动的且将毛纽扣从所述定型块中推入所述收料盒中的下料推杆。

与现有技术相比，本发明一种微波射频连接器用毛纽扣自动生产设备的有益效果在于：能够实现毛纽扣的自动上料、自动弯折成波齿形状、自动扭转后缠绕成条状、自动挤压密实、自动整形外部尺寸以及自动下料等一系列自动化操作，大大提高了生产效率，且生产出来的毛纽扣内部丝线密实、上下丝线分布均匀、不易断丝；内部丝线没有固定的轨迹，其每一段直线丝线的分布走向也不同，在通讯方面大大提高了安全性能。

【附图说明】

图1为本发明实施例分模块化的爆炸结构示意图；

图2为本发明实施例中的线材自动放卷单元的结构示意图；

图3为本发明实施例中的折线输送单元的结构示意图；

图4为本发明实施例中折线输送单元的部分结构示意图；

图5为本发明实施例中传动模组的结构示意图；

图6为本发明实施例中成型齿轮的结构示意图；

图7为本发明实施例中扭转单元与裁切单元的结构示意图；

图8为本发明实施例中扭转单元的部分结构示意图；

图9为本发明实施例中扭转单元的局部剖视结构示意图；

图10为本发明实施例中绕线单元的结构示意图；

图11为本发明实施例中绕线单元的部分结构示意图；

图12为本发明实施例绕线单元中的绕线杆驱动原理结构示意图；

图13为本发明实施例中第一伸缩杆末端驱动结构示意图；

图14为本发明实施例中第一伸缩杆末端驱动部分结构示意图；

图15为本发明实施例中第一夹爪驱动结构示意图；

图16为本发明实施例中半成品移载单元的结构示意图；

图17为本发明实施例中半成品移载单元中的第二夹爪的结构示意图；

图18为本发明实施例中束线单元的结构示意图；

图19为本发明实施例中束线单元的部分结构示意图；

图20为本发明实施例中束线单元中的挤线机构的结构示意图；

图21为本发明实施例中束线单元的挤线机构的部分爆炸结构示意图；

图22为本发明实施例中拨料单元的结构示意图；

图23为本发明实施例中定型单元和下料单元的结构示意图；

图24为本发明实施例中下料单元的部分结构示意图；

图中数字表示：

100微波射频连接器用毛纽扣自动生产设备；

1线材自动放卷单元，11第一驱动件，12放料盘，13第一张紧轮，14第一导向轮，15摆动杆，16角度限位感应器；

2折线输送单元，21线材导入流道，211光栅，22线材导出流道，23成型齿轮，231转轴，24拨料成型单元，241第二驱动件，242传动模组，2421支架框，2422上固定板，2423侧固定板，2424第一微调板，2425第二微调板，2426通口，2427凸轮，243第一成型卡块，244第二成型卡块，25导向装置，251摆动杆，252第二导向轮；

3扭转单元，31第三驱动件，32主动齿轮，33传动齿轮盘，34管套，35收纳管，36轴承，37轴承座，38束形孔，39第一螺栓安装孔，310第二螺栓安装孔，311光栅；

4绕线单元，41三轴驱动模组，42第一连接板，43第四驱动件，44第五驱动件，45旋转壳体，46第一伸缩杆，47第二伸缩杆，48推块，49绕线杆，410第一夹爪，4101连接部，4102凸出部，4103夹持杆，411滑槽，

412滑块，413销轴，414开口，415固定块，416第六驱动件，417第二连接板，418第七驱动件，419第三连接板，420第八驱动件，421丝杠，422螺母座，423“工”字形连接部，424条形槽，425第二气缸，426同步带轮；

5半成品移载单元，51第九驱动件，52第四连接板，53第三气缸，54第二夹爪，55矩形开口槽；

6束线单元，61第四气缸，62第五连接板，63第五气缸，64第十驱动件，65第六连接板，66第六气缸，67导向块，671滑槽，68挤线机构，681挤线驱动齿轮盘，682凸轮内圈，683固定支撑盘，6831导向槽，6832支撑杆，6833第一限位口，6834第二限位口，684挤线头，6841滑动条，6842连接座，6843束线块，6844弹性件，6845滚轮，685伸缩空间，69驱动齿轮，610固定座；

7拨料单元，71第十一驱动件，72第七连接板，73第七气缸，74第一推杆，75第二推杆，76前端定型推杆，77防撞限位杆；

8定型单元，81第十二驱动件，82第十三驱动件，83定型块，84后端定型推杆，85收料盒；

9下料装置，91下料推杆，92旋转盘，93第八连接板，94导向滑槽，95驱动滚子，96支撑导向座，97第十四驱动件；

10裁切单元，101第一气缸，102上刀片，103下刀片。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1，本实施例一种微波射频连接器用毛纽扣自动生产设备100，其包括线材自动放卷单元1、将线材弯折成不规则波齿形状且将线材逐步向前输送的折线输送单元2、与折线输送单元2对接且将波浪形线材挤压紧密后扭转成增加其不规则性的扭转单元3、将扭转后线材缠绕形成条状的绕线单元4、将缠绕后的条状结构从绕线单元4中取下的半成品移载单元5、将缠绕成条状的线材挤压得更密实的束线单元6、实现束线单元6的线材进出的拨料单元7、将挤压密实后的线材进行尺寸成型的定型单元8以及下料装置9。

请参照图2，线材自动放卷单元1包括第一驱动件11、受第一驱动件11驱动旋转的放料盘12、对线材进行张力调整的第一张紧轮13以及第一导向轮14，第一张紧轮13设置在一摆动杆15上，摆动杆15的一端铰接在一支架上，摆动杆15的两侧设置有角度限位感应器16。

请参照图3-图4，折线输送单元2包括线材导入流道21与线材导出流道22、设置在线材导入流道21与线材导出流道22之间的成型齿轮23、位于成型齿轮23上方且拨动成型齿轮23旋转的拨料成型单元24。

线材导入流道21的首端位置设置有检测线材导入流道21中的线材是否断开的光栅211，防止出现断丝后能够及时的进行处理。

请参照图5-图6，成型齿轮23套设在一转轴231上，且转轴231通过一轴承设置在一固定支架上。成型齿轮23为齿形、齿距、齿设置角度不全相同的不规则齿轮。成型齿轮23中有的齿是左旋、有的齿是右旋、有的齿距大、有的齿距小。

拨料成型单元24包括第二驱动件241、受第二驱动件241驱动的传动模组242、受传动模组242驱动进行不规则圆周运动且卡入成型齿轮23的齿缝中的第一成型卡块243和第二成型卡块244。本实施例中的传动模组242的实现原理与本公司已申请的一件专利号为201610317553.9的发明专利中的“传送模组346”类似。本实施例中，传动模组242包括支架框2421、设置在支架框2421内的两个可上下左右浮动的浮动模块(图中未标识)，第一成型卡块243和第二成型卡块244分别设置在两个所述浮动模块上，所述浮动模块包括固定在支架框2421上的上固定板2422与侧固定板2423、收容在支架框2421内且可左右浮动的第一微调板2424、收容在支架框2421内且可上下浮动的第二微调板2425。第一微调板2424表面设置有收容第二微调板2425的第一凹槽(图中未标示)。第一微调板2424与侧固定板2423、第二微调板2425与上固定板2422均通过弹性件连接。第一微调板2424、第二微调板2425中间均设置有通口2426，第二驱动件241的旋转轴从通口2426穿过，在第二驱动件241旋转轴上且与每一个通口2426对应位置处设置有凸轮2427。

第一成型卡块243固定设置在第二微调板2425的下表面。在第二驱动件241的驱动作用下，多个凸轮2427同时作用第一微调板2424和第二微调板2425，带动第一成型卡块243或第二成型卡块244进行不规则圆周运动，并通过成型卡块与成型齿轮23的齿槽配合，带着成型齿轮23一个波齿一个波齿的向前输送线材。本实施例中，所述浮动模块设置有两个，两个所述浮动模块交替传送线材，且在线材成型成波浪形时会重复弯折，使得成型后的线材的内部的每一直线段的方向以及长短毫无规律，提高其不规则度，从而保证了毛纽扣内部丝线没有固定的轨迹。

折线输送单元2还包括与扭转单元3衔接的导向装置25，导向装置25包括中部铰接在一固定支架上的摆动杆251、设置在摆动杆251两端的两个第二导向轮252，位于摆动杆251下端的第二导向轮252的导线输出端与扭转单元3的线材输入端对接。

请参照图7-图9，扭转单元3包括第三驱动件31、设置在第三驱动件31旋转端的主动齿轮32、与主动齿轮32啮合的传动齿轮盘33、与传动齿轮盘33同步转动的管套34、收纳在管套34内的且束缚线材整体轮廓的收纳管35，管套34的一端通过轴承36设置在一轴承座37上。收纳管35内部设置有轴向贯通的束形孔38，束形孔38的尾部一段为直径减小的腰形孔。传动齿轮盘33上设置有径向的第一螺栓安装孔39，并通过螺栓将传动齿轮盘33与管套34固定连接。管套34上设置有第二螺栓安装孔310，并通过螺栓将收纳管35与管套34固定连接。

本实施例，在进行绕线成长形条状结构前，通过扭转单元3将波浪状线材进行扭转，配合绕线单元4的绕线拉扯，将线材均匀扭转，一方面提高了毛纽扣内部丝线的不规则度，另一方面，能够有效的防止再绕线时，线材的波浪形态被破坏掉，甚至拉扯成直线状态，使得波距增大、波幅大幅度减小，从而使得毛纽扣内部丝线的传输方向较为一致，影响传输中的保密安全性。

在收纳管35出线端设置有裁切单元10。裁切单元10包括第一气缸101、受第一气缸101驱动进行裁切的上刀片102与下刀片103。

请参照图10-图15，绕线单元4包括三轴驱动模组41、受三轴驱动模组41驱动的第一连接板42、固定在第一连接板42上的第四驱动件43、第五驱动件44和第二气缸425、受第四驱动件43驱动进行旋转的旋转壳体45、受第五驱动件44驱动进行伸缩的第一伸缩杆46、受第二气缸44驱动进行伸缩的第二伸缩杆47、设置在第一伸缩杆46末端的推块48、受推块48驱动进行张开与靠拢的一对绕线杆49、受第二伸缩杆47驱动进行张开与闭合的一对第一夹爪410。第二伸缩杆47贯穿在第一伸缩杆46内进行伸缩，第一伸缩杆46贯穿在旋转壳体45内进行伸缩且可与旋转壳体45同步旋转。绕线杆49位于第一夹爪410外侧。

推块48上设置有两个呈八字形的滑槽411，推块48的上下方均设置有一滑块412，滑块412上设置有卡入滑槽411内的销轴413，绕线杆49固定设置在滑块412上。旋转壳体45上设置有两对开口414，两个滑块412的两端穿过开口414，从而形成了对滑块412滑动方向的导向作用。

旋转壳体45上设置有一固定块415，第一夹爪410通过弹性件分别设置在固定块415的两侧。第一夹爪410包括呈c型的连接部4101、位于连接部4101中部且外伸出的凸出部4102、位于凸出部4102端部的夹持杆4103，两个第一夹爪410中的凸出部4102在相对面上为斜面，第二伸缩杆47穿过固定块415且端部插入两个凸出部4102之间与所述斜面配合实现第一夹爪410的张开与闭合。

三轴驱动模组41包括第六驱动件416、受第六驱动件416驱动实现前后运动的第二连接板417、固定在第二连接板417上的第七驱动件418、受第七驱动件418驱动实现左右运动的第三连接板419、固定在第三连接板419的第八驱动件420，第一连接板42受所述第八驱动件420驱动实现上下运动。

旋转壳体45上设置有同步带轮426，第四驱动件43的旋转轴通过同步带轮、同步带驱动实现旋转壳体45的同步旋转。第五驱动件44的旋转轴通过联轴器连接有一丝杠421，丝杠421上配合设置有一螺母座422，第一伸缩杆46的端部可旋转的卡入在所述螺母座422上，从而实现第一伸缩杆46的伸缩运动。第一伸缩杆46的端部为一“工”字形连接部423，螺母座422上设置有卡槽(图中未标识)，所述“工”字形连接部423可旋转的设置在所述卡槽内且被所述卡槽限定了轴线的自由度。旋转壳体45上设置有轴向的条形槽424，第一伸缩杆46上固定设置有穿过条形槽424的旋转传动键(图中未标识)，通过所述旋转传动键实现了旋转壳体45与第一伸缩杆46的同步旋转，同时，旋转壳体45带着滑块412、固定在滑块412上的绕线杆49、固定块415以及第一夹爪410同步旋转，且第一伸缩杆46相对于旋转壳体45可轴线移动。

扭转单元3上还设置有检测绕线单元4中的绕线杆49是否断裂的光栅311，防止绕线杆49断裂后失去绕线功能。

本实施例设置的绕线单元4结构紧凑、设计巧妙，在绕线时，首先第一夹爪410移动至扭转单元3的输出端并夹住线头，然后将线头向外拉出一段长度，此时，两根绕线杆49对称设置在第一夹爪410两侧，并张开至设计间距；第一夹爪410、绕线杆49同步旋转，同时配合扭转单元3的扭转作用，将波浪状线材呈一定扭转状态后缠绕呈条状结构；当需要取下缠绕后的条状结构时，两根绕线杆49向中间靠拢，第一夹爪410张开，再配合半成品移载单元5将其取出。

请参照图16-图17，半成品移载单元5包括第九驱动件51、受第九驱动件51驱动进行前后运动的第四连接板52、固定在第四连接板52上的第三气缸53、受第三气缸53驱动进行张开与闭合的第二夹爪54。第二夹爪54闭合状态下形成一矩形开口槽55。矩形开口槽55主要用于将缠绕形成条形状的半成品从绕线单元4上抓取下来，由于条形状的半成品缠绕在绕线杆49上，因此，在抓取时，第二夹爪54的两个子夹爪是无法接触对接的，因此，第二夹爪54在闭合状态下形成一矩形开口槽55，其开口处即为避让绕线杆49。

请参照图18-图21，束线单元6包括第四气缸61、受第四气缸61驱动进行前后运动的第五连接板62、固定在第五连接板62上的第五气缸63与第十驱动件64、受第五气缸63驱动进行左右运动的第六连接板65、以及固定在第六连接板65上的第六气缸66、受第六气缸66驱动进行上下运动的且与第二夹爪54配合的导向块67、以及受第十驱动件64驱动将所述条形状半成品挤压密实的挤线机构68。

导向块67上设置有一滑槽671，第二夹爪54在滑槽671中移动且通过滑槽671与矩形开口槽55配合封闭矩形开口槽55的开口。

挤线机构68包括受第十驱动件64驱动进行旋转的且内部设置有凸轮内圈682的挤线驱动齿轮盘681、设置在凸轮内圈682内的固定支撑盘683、等角度弹性设置在固定支撑盘683内且与凸轮内圈682配合实现张开与缩拢的挤线头684。凸轮内圈682包括若干间隔设置的且与固定支撑盘683仿形的仿形弧段(图中未标识)，凸轮内圈682在相邻两个所述仿形弧段之间部位与固定支撑盘683之间形成伸缩空间685，固定支撑盘683上等角度设置有径向开设的导向槽6831、内部设置有与导向槽6831位置对应的支撑杆6832、中部设置有限制挤线头684张开范围的第一限位口6833、与导向槽6831连通且轴向延伸至固定支撑盘683另一表面的第二限位口6834，挤线头684包括收容在导向槽686内的滑动条6841、位于滑动条6841上且套设在支撑杆6832上的连接座6842、位于滑动条6841前端的且穿过第一限位口6833的束线块6843，支撑杆6832上套设有抵持连接座6842的弹性件6844。

固定支撑盘683固定在第五连接板62上的一固定座610上。

本实施例中束线块6843设置有四个，在其他实施例中也可以设置为三个。束线块6843相互之间设置有实现卡槽卡块定位的卡合定位部，束线块6843的前端设置有一圆弧面(图中未标识)，使得在缩拢状态下所有束线块6843的前端围绕形成一圆孔。通过设置卡合定位部使得束线块6843的运动更加精准，本实施例设置的挤线机构68，其挤线头684的运动更加同步和准确，使得挤线效果更好。

连接座6842位于第二限位口6834内，第二限位口6834为连接座6842提供了活动空间。为了减小凸轮内圈682与固定支撑盘683表面的摩擦系数，滑动条6841的末端设置有滚轮6845。

第十驱动件64的转轴端设置有与挤线驱动齿轮盘681啮合的驱动齿轮69。

束线单元6的工作原理为：半成品移载单元5将半成品毛纽扣抓取到导向块67位置，然后由拨料单元7将半成品毛纽扣推入至束线块6843围绕形成的挤线腔中；第十驱动件64驱动挤线驱动齿轮盘681旋转，当导向槽6831对准所述仿形弧段时，挤线头684被挤压向内缩紧，从而实现半成品毛纽扣的挤压成型；挤压结束后，挤线驱动齿轮盘681继续旋转，当导向槽6831对准所述伸缩空间685时，挤线头684在弹性件6844的作用下首先微微向外扩张，此时，拨料单元7将挤压好后的毛纽扣从挤线头684中推出，随后，挤线头684在弹性件6844的作用下继续向外扩张至最大状态，以便下一个半成品毛纽扣被顺利推入。

请参照图22，拨料单元7包括第十一驱动件71、受第十一驱动件71驱动进行前后运动的第七连接板72、固定在第七连接板72上的第七气缸73、受第七气缸73驱动进行左右运动的第八连接板74、固定在第八连接板74上的且将半成品毛纽扣推入束线单元6中的第一推杆74、固定在第八连接板74上的且将半成品毛纽扣从束线单元6中推出至定型单元8中的第二推杆75、以及固定在第七连接板72上的前端定型推杆76。第七连接板72上还设置有防撞限位杆77。

请参照图23，定型单元8包括第十二驱动件81、第十三驱动件82、受第十二驱动件81驱动进行左右运动的定型块83、受第十三驱动件82驱动与前端定型推杆76分别从定型块83前后插入的后端定型推杆84、以及位于定型块83运动末端的收料盒85。定型块83中设置有定型腔(图中未标识)。

束线块6843的前端与导向块67上的滑槽671对接，束线块6843的后端与定型块83对接。

请参照图23-图24，下料装置9包括进行前后运动的且将毛纽扣从定型块83中推入收料盒85中的下料推杆91、第十四驱动件97、受第十四驱动件97驱动进行旋转的旋转盘92。下料推杆91固定在一可前后滑动的第八连接板93上，第八连接板93下表面设置有左右方向分布的导向滑槽94，旋转盘92位于圆周边位置上设置有卡入导向滑槽94的驱动滚子95，通过驱动滚子95的旋转运动带动第八连接板93往返的进行前后运动，从而实现下料推杆91的往返下料动作。下料推杆91的伸缩路径上设置有支撑且导向下料推杆91的支撑导向座96。

本实施例微波射频连接器用毛纽扣自动生产设备100的工作原理为：

1)丝线从线材自动放卷单元1上进入折线输送单元2中，折线输送单元2中的成型齿轮23和拨料成型单元24配合将丝线逐步向前输送；

2)在折线输送单元2中，第一成型卡块243和第二成型卡块244交替的前后上下运动，并将丝线卡入成型齿轮23中形成不规则的波齿形状，经过线材导出流道22输出，并在导向装置25的导向作用下进入到扭转单元3中；

3)在扭转单元3中，不规则波齿形状的线材在绕线单元4的拉扯作用下逐步向前进入到收纳管35内，在进入绕线单元4前经过传动齿轮盘33的旋转作用使得不规则波齿形状线材带有一定角度的扭转；

4)在绕线单元4中，首先第一夹爪410夹住线头向前拉出一端距离，然后绕线杆49开始旋转，将线材缠绕成条状；

5)缠绕完成后，裁切单元10将线材切断，并露出线头在收纳管35外端；

6)半成品移载单元5中的第二夹爪54移动至绕线杆49位置，将条状线材取出并与束线单元6中的导向块67形成两头通透四周封闭的矩形通道，此时条状线材位于所述矩形通道内；

7)拨料单元7中的第一推杆74将条状线材从所述矩形通道内推入到束线单元6中的束线块6843围绕形成的腔体中；

8)在束线单元6中，通过挤线驱动齿轮盘681内部设置的凸轮内圈682与挤线头684以及固定支撑盘683的配合作用，在挤线驱动齿轮盘681的旋转过程中实现束线块6843的张开与靠拢动作，将条状线材径向挤压紧密；在此过程中通过齿轮啮合带动挤线驱动齿轮盘681旋转，可以精准的控制挤线驱动齿轮盘681的旋转角度；

9)束线单元6整体带着毛纽扣向前移动至与定型块83对接位置，再由拨料单元7中的第二推杆75将挤压密实的毛纽扣由束线块6843围绕形成的腔体中推入至定型单元8的定型块83中；

10)束线单元6退出，拨料单元7中的前端定型推杆76、定型单元8中的后端定型推杆84分别从定型块83的前后端伸入定型块83中对毛纽扣的前后尺寸进行定型，在此挤压力下，使得毛纽扣内部的丝线更加密实且丝线的轨迹毫无规则；

11)毛纽扣在定型块83中经过最终定型后，定型块83移动至最末端，再由下料装置9中的下料推杆91伸入定型块83中将毛纽扣从定型块83的后端推出至收料盒85中，完成整个毛纽扣的自动制作收料过程。

本实施例微波射频连接器用毛纽扣自动生产设备100实现了毛纽扣的全自动化生产与自动收料，且生产出来的毛纽扣内部丝线密实、上下丝线分布均匀，但内部丝线没有固定的轨迹，其每一段直线丝线的分布走向也不同，在通讯方面大大提高了安全性能。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。