显示装置及其显示面板、显示面板的制作方法与流程

本发明涉及显示设备技术领域，尤其涉及一种显示装置及其显示面板、显示面板的制作方法。

背景技术：

近年来，显示装置，尤其是基于有机发光二极管(organiclightemittingdiode，oled)的显示装置成为国内外热门的新兴平面显示产品。oled显示面板具有自发光、视角广、反应时间短、发光效率高、色域广、工作电压低、面板薄、可制作大尺寸、可制作柔性面板、以及制程简单等特性，而且它还具有低成本的潜力。

显示面板制作过程中，一般会在围绕显示区的非显示区设置堤坝，以防止封装层中的有机胶向外溢出。

然而，实际封装过程中，经常发现堤坝处的膜层出现剥离，这严重影响封装效果以及良品率。

有鉴于此，本发明提供一种新的显示装置及其显示面板、显示面板的制作方法，以解决上述技术问题。

技术实现要素：

本发明的发明目的是提供一种显示装置及其显示面板、显示面板的制作方法，改变堤坝结构，提高封装效果以及封装良率。

为实现上述目的，本发明的第一方面提供一种显示面板，包括：

基底，所述基底的上表面包括位于中心的显示区以及围合所述显示区的非显示区；

位于非显示区上、围绕所述显示区的第一金属层；

位于所述第一金属层上的第一有机凸环；

位于所述第一有机凸环上的第二金属层，所述第二金属层内开设有第一窗口；

位于所述第二金属层上的导电层，所述导电层内开设有第二窗口，所述第二窗口与所述第一窗口贯通；

位于所述导电层上、第一窗口以及第二窗口内的第二有机凸环，所述第二有机凸环的阴影落于所述第一有机凸环上；

位于所述第二有机凸环上的支撑柱。

可选地，所述第一金属层、第一有机凸环、第二金属层、导电层、第二有机凸环以及支撑柱形成堤坝。

可选地，所述第一有机凸环与所述第二有机凸环包括：位于内圈的第一有机内凸环与第二有机内凸环，以及位于外圈的第一有机外凸环与第二有机外凸环。

可选地，所述第二窗口落于第一窗口的阴影内。

可选地，所述第二窗口的尺寸小于第一窗口的尺寸。

可选地，所述第一窗口与第二窗口的数目有多个。

可选地，所述第一窗口与第二窗口的数目有多个，相邻第一窗口之间的距离介于0.33个同色子像素单元间距与1.5个同色子像素单元间距之间。

可选地，所述第一窗口开设于第二金属层的中部或边缘，和/或所述第二窗口开设于导电层的中部或边缘。

可选地，所述第一金属层、第二金属层以及导电层呈非闭合环。

本发明的第二方面提供一种显示装置，包括上述任一项所述的显示面板。

本发明的第三方面提供一种显示面板的制作方法，包括：

提供基底，所述基底的上表面包括位于中心的显示区以及围合所述显示区的非显示区；

在所述非显示区上形成围绕所述显示区的第一金属层；

在所述第一金属层上形成第一有机凸环；

在所述第一有机凸环上形成第二金属层，在所述第二金属层内开设第一窗口，所述第一窗口暴露所述第一有机凸环；

在所述第一窗口内、第二金属层上形成导电层，在所述导电层内开设第二窗口，并经第二窗口去除第一窗口内的导电层，所述第二窗口与所述第一窗口贯通以暴露所述第一有机凸环；

在所述导电层上、第一窗口以及第二窗口内形成第二有机凸环，所述第二有机凸环的阴影落于所述第一有机凸环上；

在所述第二有机凸环上形成支撑柱。

可选地，所述第一窗口包含多个，所述第二窗口包含多个。

可选地，所述基底包括柔性基板。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1)经发明人分析，堤坝处膜层剥离的原因在于：由于堤坝处具有有机膜层，有机膜层上制作无机层时涉及高温制程，高温导致有机膜层中的水汽蒸发，水汽聚集在有机膜层与无机膜层之间，一方面导致有机膜层在与无机膜层的交界面出现鼓泡，另一方面腐蚀无机膜层，也导致无机膜层与有机膜层的交界面变性、粘结性变差。

基于上述分析，本发明在第一有机凸环上制作完第二金属层后，在第二金属层内开设第一窗口，在第二金属层上制作完导电层后，在导电层内开设第二窗口，第二窗口与第一窗口贯通，利用第一窗口与第二窗口暴露第一有机凸环，借此为第二金属层之后的后续热制程导致的第一有机凸环中的水汽蒸发提供向上释放路径；从而避免堤坝处的膜层剥离，改善显示面板的封装良率。

对于后续高温制程，第一有机凸环与第二有机凸环直接接触，可以为后续高温制程导致的水蒸气提供释放路径。

2)可选方案中，第一金属层、第二金属层与导电层电连接可以为显示区的阴极提供电源线。导电层与显示区的阳极可以在同一工序中制作，一方面与现有显示面板制作工艺兼容；另一方面，第一金属层与第二金属层的高度和大于第一金属层的高度，因而可以增大堤坝的高度，有效防止封装层中的有机胶外溢；第三方面，第一金属层、第二金属层与导电层可以增大电源线的横截面积，降低电源线的电阻。

3)可选方案中，第一窗口与第二窗口的数目可以有多个，以增大水汽释放路径。一个可选方案中相邻第一窗口之间的距离介于0.33个同色子像素单元间距与1.5个同色子像素单元间距之间，一方面电源线电阻较小，另一方面水汽释放能力较佳。多个第一窗口与第二窗口优选均匀分布。

4)可选方案中，第一窗口可以开设于第二金属层的中部或边缘，和/或第二窗口开设于导电层的中部或边缘。借助多处的窗口提供水汽释放路径。

5)可选方案中，第二金属层的材质可以为铝，导电层/阳极的材质可以为透明导电层，例如氧化铟锡(ito)。氧化铟锡中的第二窗口可以采用湿法腐蚀去除，例如采用草酸去除，将第二窗口的尺寸小于第一窗口的尺寸，且第二窗口的四边均比第一窗口的四边靠近第一窗口/第二窗口的中心，可以防止草酸腐蚀第一窗口的侧壁。

6)可选方案中，在非显示区形成第一有机凸环同时，还在显示区形成平坦化层；在第二金属层内开设第一窗口同时，还在显示区的平坦化层中形成通孔或开口槽；在非显示区形成导电层时，还在显示区的通孔内或开口槽侧壁形成阳极。

7)可选方案中，上述第一金属层、第一有机凸环、第二金属层、导电层、第二有机凸环以及支撑柱形成的堤坝可以为内堤坝，也可以为外堤坝；外堤坝与内堤坝两者高度可以相等，也可以在外堤坝的第二有机凸环上再形成一第三有机凸环，借此增高外堤坝高度，使其高于内堤坝高度。

附图说明

图1是本发明一实施例中的显示面板的制作方法流程图；

图2至图9是图1中的流程对应的中间结构图；

图10是图1中的流程制作的显示面板的一个截面结构示意图。

为方便理解本发明，以下列出本发明中出现的所有附图标记：

基底10显示区101

非显示区102第一金属层11

第一有机凸环12第二金属层13

第一窗口13a导电层14

第二窗口14a第二有机凸环15

支撑柱16显示面板1

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

图1是本发明一实施例中的显示面板的制作方法流程图。

图2至图9是图1中的流程对应的中间结构图。图10是图1中的流程制作的显示面板的一个截面结构示意图。

参照图1至图2所示，显示面板的制作方法中，首先执行步骤s1，提供基底10，基底10的上表面包括位于中心的显示区101以及围合显示区101的非显示区102。

一个可选方案中，基底10可以包括柔性基板以及位于柔性基板上的像素驱动电路中晶体管的半导体层、栅极、源极以及漏极。其它可选方案中，基底10也可以为刚性基底以及位于刚性基底上的像素驱动电路中的晶体管等。

接着，仍参照图2所示，执行步骤s2，在非显示区102上形成围绕显示区101的第一金属层11。

第一金属层11的材质可以为铝，具体制作工艺可以为先溅射、后经光刻工艺干法刻蚀形成。第一金属层11可以兼容现有显示面板制作过程中的电源线的制作工艺。

第一金属层11可以a)呈闭合环，也可以b)一边与其它三边间断。以下以b)方案为例介绍后续工序。

再接着，参照图3所示，执行步骤s3，在第一金属层11上形成第一有机凸环12。

本步骤中，可以先在显示区101以及非显示区102涂布一层流动性较好有机层，例如聚酰亚胺，之后进行通过曝光、显影工艺中，保留非显示区102的第一有机凸环12。

本步骤中，曝光过程中的掩模板除了携带非显示区102的图案，也可以携带显示区101的图案，以在非显示区102形成第一有机凸环12同时，还在显示区101形成平坦化层。

之后，执行步骤s4，参照图4所示，在第一有机凸环12上形成第二金属层13；参照图5所示，在第二金属层13内开设第一窗口13a，第一窗口13a暴露第一有机凸环12。(图5仅示意出部分个第一窗口13a)

第二金属层13的材质以及工艺可以与第一金属层11相同。第一窗口13a可以采用光刻、干法刻蚀实现。

第二金属层13的形成工艺涉及热制程，第一窗口13a可以为第一有机凸环12中的水汽蒸发提供向上释放路径。

第一窗口13a的数目可以有多个，增大水汽释放路径。显示区101具有若干阵列式排布的像素单元，每个像素单元可以包含多个子像素，例如红色子像素、绿色子像素、蓝色子像素。单个第一窗口13a的尺寸可以较小，一个可选方案中，相邻第一窗口13a之间的距离介于0.33个同色子像素单元间距与1.5个同色子像素单元间距之间，一方面电源线电阻较小，另一方面水汽释放能力较佳。

图6是第一窗口的一种开设位置的示意图。图7是第一窗口的另一种开设位置的示意图。图8是沿图5中的aa直线的剖视图。参照图6至图8所示，第一窗口13a可以开设于第二金属层13的中部，也可以开设于边缘。

再之后，执行步骤s5，参照图9所示，在第一窗口13a内、第二金属层13上形成导电层14，在导电层14内开设第二窗口14a，并经第二窗口14a去除第一窗口13a内的导电层14，第二窗口14a与第一窗口13a贯通以暴露第一有机凸环12。

导电层14可以与显示区101的阳极在同一工序中制作，材质可以为透明导电层，例如氧化铟锡(ito)。氧化铟锡中的第二窗口14a可以采用湿法腐蚀去除，例如采用草酸去除。将第二窗口14a的尺寸小于第一窗口13a的尺寸，且第二窗口14a的四边均比第一窗口13a的四边靠近第一窗口13a/第二窗口14a的中心，可以防止腐蚀液腐蚀第一窗口13a的侧壁。

接着，执行步骤s6，参照图10所示，在导电层14上、第二窗口14a以及第一窗口13a内形成第二有机凸环15，第二有机凸环15的阴影落于第一有机凸环12上；在第二有机凸环15上形成支撑柱16。

第二有机凸环15的工艺参照第一有机凸环12的工艺。为提高支撑性能，第二有机凸环15两侧边的宽度大于第一窗口13a以及第二窗口14a两侧边的宽度，即第二有机凸环15两侧边落于导电层14以及第二金属层13上。

支撑柱16的工艺参照现有工艺，本申请文件在此不再赘述。

上述第一金属层11、第一有机凸环12、第二金属层13、导电层14、第二有机凸环15以及支撑柱16形成一堤坝。

上述工艺形成一种显示面板。参照图10所示，该显示面板1包括：

基底10，基底10的上表面包括位于中心的显示区101以及围合显示区101的非显示区102(请见图1)；

位于非显示区102上、围绕显示区102的第一金属层11；

位于第一金属层11上的第一有机凸环12；

位于第一有机凸环12上的第二金属层13，第二金属层13内开设有第一窗口13a；

位于第二金属层13上的导电层14，导电层14内开设有第二窗口14a，第二窗口14a与第一窗口13a贯通；

位于导电层14上、第一窗口13a以及第二窗口14a内的第二有机凸环15，第二有机凸环15的阴影落于第一有机凸环12上；

位于第二有机凸环15上的支撑柱16。

第一金属层11、第二金属层13与导电层14可以呈闭合环。本方案中，第一金属层11、第二金属层13与导电层14可以为位于显示区101的阳极上的阴极提供电源。第一金属层11、第二金属层13可以与显示区101的像素单元的电源线位于同一层。导电层14与显示区101的像素单元的阳极位于同一层。其它可选方案中，也可以三边连接，一边断开。三边连接部分可以为阳极上的阴极提供电源，断开的另一边为显示区的驱动电路提供电源。

上述第一金属层11、第一有机凸环12、第二金属层13、导电层14、第二有机凸环15以及支撑柱16形成一堤坝。上述制作工艺中，可以在内圈制作一第一有机凸环与第二有机凸环，分别记为第一有机内凸环、第二有机内凸环；外圈制作一第一有机凸环与第二有机凸环，记为第一有机外凸环、第二有机外凸环。第一金属层11、第一有机内凸环12、第二金属层13、导电层14、第二有机内凸环15以及支撑柱16形成一内堤坝。第一金属层11、第一有机外凸环12、第二金属层13、导电层14、第二有机外凸环15以及支撑柱16形成一外堤坝。内堤坝与外堤坝同高。其它可选方案中，也可以在外堤坝的第二有机凸环15上再形成一第三有机凸环，借此增高外堤坝高度，使其高于内堤坝高度。

上述显示面板1由于制作过程中利用第一窗口13a与第二窗口14a暴露第一有机凸环12，借此为第二金属层13之后的后续热制程导致的第一有机凸环12中的水汽蒸发提供向上释放路径；从而避免堤坝处的膜层剥离，改善显示面板1的封装良率。

上述显示面板1可以作为半成品与其它部件集成、装配在一起形成如手机、平板电脑(pad)、车载显示屏等显示装置。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。