本发明涉及电触头加工
技术领域：
，尤指一种电触头的表面处理方法。
背景技术：
：电触头是高压断路器、开关柜、隔离开关、接地开关的重要部件，其性能直接影响这些高压电器的质量及使用寿命。电触头是高压断路器、开关柜、隔离开关、接地开关的重要部件，其性能直接影响这些高压电器的质量及使用寿命。在高压、超高压sf6断路器系统中，目前使用的弧触头以cuw合金为主，过去弧触头中的动弧触头是触指--弹簧结构，这种结构复杂，弹簧工作受热，其使用可靠性变差。电触头作为中高压开关设备中的核心部件，起着开断、导通的作用,广泛应用于各种高压负荷开关、sf6断路器、有载分接开关以及大开断容量隔离开关和接地开关中。电触头的接触电阻是衡量电触头性能的一个基本而重要的技术参数，直接影响电接触系统的可靠性。电触头的接触电阻大，会使电接触系统发热多，产生更高的温升和更大的功耗，在系统工作时有可能发生早期熔焊或粘结，严重时将导致电接触失效，因此，人们将接触电阻的研究作为电接触可靠性的核心问题,影响电触头接触电阻的因素很多，除了接触压力、接触形式以及电触头自身的电阻、形状、硬度外，还有电触头的表面粗糙度、表面异物、平坦度及表面膜等，因此对于电触头的表面处理方式重点在于接触电触头的接触电阻。技术实现要素：本发明要解决的技术问题是电触头的接触电阻大，会导致电接触系统发热多，容易导致电触头失效，为了克服现有技术的缺点，现提供一种电触头的表面处理方法。为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：本发明提供一种电触头的表面处理方法，包括以下操作步骤：s1:研磨工序：将待处理的电触头放入离心研磨机中，然后加入研磨料20-35份、浸润剂5-8份和蒸馏水45-65份，设定离心研磨机转速为1200-1500r/min，研磨10-15min后关闭离心研磨机，取出研磨后的电触头；s2:抛光工序：1)粗抛操作：将研磨后的电触头加入振动抛光机内，振动抛光机内加入粗磨颗粒20-30份，次亚磷酸8-15份，亚硫酸盐8-15份，表面活性剂1-2份，蒸馏水45-65份，振动抛光35-50min后取出电触头；2)精抛操作：将粗抛后的电触头放入化学抛光槽内，化学抛光槽内加入精磨颗粒15-25份和硝酸盐5-8份，化学抛光槽内含有抛光槽液，抛光槽液包括氟硼酸5-8份，磷酸10-15份，硫酸3-8份和65-75份水；在化学抛光槽内处理25-35min后取出电触头；s3:清洗工序：将抛光后的电触头放入超声波清洗机中进行清洗，超声波清洗机中加入浓度为35％的硫酸溶液，清洗40-55min后取出电触头；s4:烘干工序：将清洗后的电触头放入红外线烘干机内进行烘干干燥，干燥后在电触头表面包裹润滑油，进行封袋包装。作为本发明的一种优选技术方案，所述研磨料包括以下组分，以质量份数计：氧化铁20-30份，氧化钛15-25份，氧化镁15-25份，氧化亚铁15-25份。作为本发明的一种优选技术方案，所述研磨料为直径为1-3mm的圆球状颗粒。作为本发明的一种优选技术方案，所述粗磨颗粒的颗粒粒径为80-100um，细磨颗粒的颗粒粒径为20-40um。作为本发明的一种优选技术方案，所述化学抛光槽内抛光槽液温度保持为25-35℃，抛光电流密度为2.3-2.5a/dm2。本发明所达到的有益效果是：本发明所提供的电触头表面处理方法先通过离心研磨机将研磨料与电触头进行混合研磨的步骤，去除电触头表面的毛刺和圈印，然后通过机械粗抛光和电化学精抛光的方式降低电触头表面的粗糙程度，再经过酸洗的过程；使得电触头的接触电阻降低至最小，并且进一步消除电触头表面的静电效益，保证了电触头在使用过程中的稳定性。具体实施方式以下对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。实施例实施例1：本发明提供一种电触头的表面处理方法，包括以下操作步骤：s1:研磨工序：将待处理的电触头放入离心研磨机中，然后加入研磨料30份、浸润剂5份和蒸馏水65份，设定离心研磨机转速为1200-1500r/min，研磨10-15min后关闭离心研磨机，取出研磨后的电触头；s2:抛光工序：1)粗抛操作：将研磨后的电触头加入振动抛光机内，振动抛光机内加入粗磨颗粒25份，次亚磷酸15份，亚硫酸盐10份，表面活性剂2份，蒸馏水53份，振动抛光35-50min后取出电触头；2)精抛操作：将粗抛后的电触头放入化学抛光槽内，化学抛光槽内加入精磨颗粒15份和硝酸盐5份，化学抛光槽内含有抛光槽液，抛光槽液包括氟硼酸5份，磷酸15份，硫酸5份和75份水；在化学抛光槽内处理25-35min后取出电触头；s3:清洗工序：将抛光后的电触头放入超声波清洗机中进行清洗，超声波清洗机中加入浓度为35％的硫酸溶液，清洗40-55min后取出电触头；s4:烘干工序：将清洗后的电触头放入红外线烘干机内进行烘干干燥，干燥后在电触头表面包裹润滑油，进行封袋包装。进一步的，所述研磨料包括以下组分，以质量份数计：氧化铁20-30份，氧化钛15-25份，氧化镁15-25份，氧化亚铁15-25份。进一步的，所述研磨料为直径为1-3mm的圆球状颗粒。进一步的，所述粗磨颗粒的颗粒粒径为80-100um，细磨颗粒的颗粒粒径为20-40um。进一步的，所述化学抛光槽内抛光槽液温度保持为25-35℃，抛光电流密度为2.3-2.5a/dm2。实施例2：实施例2与上述实施例操作步骤相同，不同之处在于两者的加工辅料剂量不同。s1:研磨工序：将待处理的电触头放入离心研磨机中，然后加入研磨料35份、浸润剂8份和蒸馏水57份，设定离心研磨机转速为1200-1500r/min，研磨10-15min后关闭离心研磨机，取出研磨后的电触头；s2:抛光工序：1)粗抛操作：将研磨后的电触头加入振动抛光机内，振动抛光机内加入粗磨颗粒25份，次亚磷酸15份，亚硫酸盐10份，表面活性剂2份，蒸馏水53份，振动抛光35-50min后取出电触头；2)精抛操作：将粗抛后的电触头放入化学抛光槽内，化学抛光槽内加入精磨颗粒15份和硝酸盐5份，化学抛光槽内含有抛光槽液，抛光槽液包括氟硼酸5份，磷酸15份，硫酸5份和75份水；在化学抛光槽内处理25-35min后取出电触头；s3:清洗工序：将抛光后的电触头放入超声波清洗机中进行清洗，超声波清洗机中加入浓度为35％的硫酸溶液，清洗40-55min后取出电触头；s4:烘干工序：将清洗后的电触头放入红外线烘干机内进行烘干干燥，干燥后在电触头表面包裹润滑油，进行封袋包装。实施例3：实施例3与上述实施例操作步骤相同，不同之处在于两者的加工辅料剂量不同。s1:研磨工序：将待处理的电触头放入离心研磨机中，然后加入研磨料30份、浸润剂5份和蒸馏水65份，设定离心研磨机转速为1200-1500r/min，研磨10-15min后关闭离心研磨机，取出研磨后的电触头；s2:抛光工序：1)粗抛操作：将研磨后的电触头加入振动抛光机内，振动抛光机内加入粗磨颗粒25份，次亚磷酸15份，亚硫酸盐10份，表面活性剂2份，蒸馏水53份，振动抛光35-50min后取出电触头；2)精抛操作：将粗抛后的电触头放入化学抛光槽内，化学抛光槽内加入精磨颗粒15份和硝酸盐5份，化学抛光槽内含有抛光槽液，抛光槽液包括氟硼酸8份，磷酸15份，硫酸8份和69份水；在化学抛光槽内处理25-35min后取出电触头；s3:清洗工序：将抛光后的电触头放入超声波清洗机中进行清洗，超声波清洗机中加入浓度为35％的硫酸溶液，清洗40-55min后取出电触头；s4:烘干工序：将清洗后的电触头放入红外线烘干机内进行烘干干燥，干燥后在电触头表面包裹润滑油，进行封袋包装。按实施例1-3中所述操作步骤处理后得到的电触头，对其接触电阻、表面粗糙度和表面静电效果等方面进行测试，结果通过a、b、c、d进行评定，如下表所示：实施例接触电阻表面粗糙度表面静电效果实施例1aba实施例2cab实施例3baa由表中可以看出，按照实施例1中所述操作步骤处理后得到的电触头，在其接触电阻和表面静电效果方面效果较好；按照实施例2中所述操作步骤处理后得到的电触头，在其表面粗糙度方面效果较好；按照实施例3中所述操作步骤处理后得到的电触头，在其表面粗糙度和表面静电效果方面效果较好。本发明所提供的电触头表面处理方法先通过离心研磨机将研磨料与电触头进行混合研磨的步骤，去除电触头表面的毛刺和圈印，然后通过机械粗抛光和电化学精抛光的方式降低电触头表面的粗糙程度，再经过酸洗的过程；使得电触头的接触电阻降低至最小，并且进一步消除电触头表面的静电效益，保证了电触头在使用过程中的稳定性。最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12