电连接器的制作方法

本发明涉及具有利用外壳半体对来保持排列有端子的插板(blade)而形成的连接单元并将多个连接单元连结而形成的电连接器。

背景技术：

在由这种连接单元形成的电连接器中，对于将成对的外壳半体接合而形成的外壳而言，无论哪个外壳半体都在与对象连接器等对象连接体的连接方向上开口，通过各个开口来接纳对象连接体。其结果是，各个对象连接体能够通过端子的对应端部进行接触。

对于上述连接单元的外壳而言，将外壳分割形成为一对外壳半体，以便在构成为能够保持插板的方式的关系下，通过将插板向一个外壳半体插入并且将该插板的突出部分向另一个外壳半体插入而能够利用两个外壳半体保持该插板。在上述连接单元中，例如如专利文献1所示，为了成对的外壳半体(在专利文献1为上保持体及下保持体)彼此不分离，在设置于插板(连接插板)的屏蔽板，在连接方向的两个位置设置矛状的卡止突片，一个位置的卡止突片与一个外壳半体互相卡止，另一个位置的卡止突片与另一个外壳半体互相卡合，由此利用两个外壳半体保持插板。在专利文献1的图1中，在构成外壳(绝缘保持体)的两个外壳半体(上保持体及下保持体)的正面的上部及下部排列形成有卡止窗部，设置于被插入至该外壳半体内的插板的卡止突片进入到上述卡止窗部而能够实现与外壳半体的卡止。

多个上述连接单元连结而形成一个电连接器。多个连接单元通过具有卡止突起的连结部件(未图示)而连结。在专利文献1中，在多个连接单元各自中，在成对的两个外壳半体的接合部分的侧面(与上述正面垂直的面)形成有窗部，并且在两个外壳半体的窗部的位置的内侧形成有收纳连结部件的内槽，通过从上述窗部适当地插入工具部件来使收纳于该内槽的连结部件的卡止突起变形，由此使该卡止突起与各个外壳的对应部卡止，来将多个连接单元彼此连结为在上述连结方向不分离。

这样一来，成对的两个外壳半体通过插板被保持为相互不分离并与插板一同形成一个连接体单元，多个连接体单元通过连结部件连结而形成一个电连接器。

专利文献1：日本特开2016-152145

然而，在专利文献1的连接器中，由于通过将形成一个连接单元的外壳半体对利用设置于插板的屏蔽板的卡止突片卡止来结合，从而一体化而形成连接单元，并通过连结部件将上述多个连接单元连结而形成为一个电连接器，所以为了获得一个连接器，需要插板的卡止片及连结部件这两种结合机构，并且由于设置于插板的屏蔽板的卡止突片被设置于连接单元的正面，且连结部件被设置于连接单元的侧面的两个不同的位置，所以除了作为连接器的内部构造变得复杂之外，组装作业也变得麻烦。

并且，对于外壳半体而言，由于用于使屏蔽板的卡止突片卡止的大量的卡止窗部分布形成在上述外壳半体的宽度方向，所以还存在外壳半体的强度降低这一问题。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述情况而完成的，其课题在于，提供一种仅利用连接单元的侧面的部位就能够实现成对的外壳半体的卡止及多个连接单元的连结来使连接器的内部构造简单并使组装作业容易的电连接器。

在本发明所涉及的电连接器中，对沿与对象连接体的连接方向延伸的多个端子进行排列保持的插板被在该连接方向上分割的外壳半体的对保持而形成一个连接单元，成对的外壳半体分别能够在上述连接方向上与对象连接体嵌合，上述电连接器通过多个连接单元由沿与插板的端子排列面垂直的连结方向延伸的连结部件连结而形成。

在该电连接器中，本发明的特征在于，连结部件配置为跨着成对的两个外壳半体并在上述连结方向上遍及多个连接单元的范围延伸，并且具有与各连接单元各自的外壳半体卡止的卡止部的对，成对的外壳半体分别具有被卡止部，该被卡止部与对应的卡止部在上述连接方向和连结方向这两个方向互相卡止。

在本发明中，设置在位于连接单元的侧面的连结部件的卡止部针对各连接单元与外壳半体的对对应设置，该卡止部与外壳半体的被卡止部在连接方向和连结方向这两个方向上卡止。因此，通过仅使用连结部件来使上述连结部件与成对的外壳半体的对卡止就能够形成连接单元并将多个连接单元连结。

在本发明中，可以构成为上述连结部件是金属带状部件，上述卡止部形成为将该连结部件的一部分切割并立起的卡止突片且能够弹性变形。这样，通过使连结部件为金属带状部件，能够仅通过将该金属带状部件的一部分切割并立起就形成上述卡止突片(卡止部)。

在本发明中，可以构成为上述被卡止部具有允许上述卡止突片突入的被卡止凹部，上述卡止突片利用该卡止突片的端缘与外壳半体的上述被卡止凹部的内壁面互相卡止。在这样的结构中，在上述卡止突片向上述被卡止凹部突入了的状态下，该卡止突片的端缘在上述连接方向以及上述连结方向这两个方向卡止在上述被卡止凹部的内壁面。

在本发明中，可以构成为上述外壳半体形成有插入槽，该插入槽在形成上述连接单元的成对的外壳半体的彼此的对置面开口而能够供上述连结部件在连接方向插入至该连结部件的中间位置，上述连结部件处于在该连结部件向上述插入槽的插入过程状态下上述卡止突片能够弹性变形并在到达规定位置时减少弹性变形量而突入至上述外壳半体的上述被卡止凹部的状态。

根据这样的结构，在电连接器的组装过程中，通过将上述连结部件向各个外壳半体的上述插入槽插入就能够使卡止突片突入到被卡止凹部而容易地与该被卡止凹部卡止。

本发明如以上那样，由于为了将保持插板的外壳半体的对结合而形成一个连接单元，并连结多个连接单元来形成一个电连接器，仅使用连结部件进行上述外壳半体彼此的结合和多个连接单元的连结，所以不需要像以往那样与连接单元的连结独立地仅为了外壳半体彼此的结合而在外壳半体形成卡止窗部，外壳半体的强度相应地提高，并且，内部构造变简单且连接器的组装的工时减少，连接器的组装作业变容易。

附图说明

图1是本发明的实施方式所涉及的电连接器以及相对于其从上方及下方连接的两个对象连接器的立体图，示出了嵌合前的状态。

图2是以分离的状态示出图1的电连接器的各部件的立体图。

图3中的(a)是以单体示出图1的电连接器的插板的立体图，图3中的(b)是该插板的剖视图，表示在与连接器宽度方向垂直的面内的剖面。

图4中的(a)是设置于图1的电连接器的连接单元的主视图，图4中的(b)是该连接单元的侧视图。

图5中的(a)是仅下侧外壳半体的剖视图，图5中的(b)是该下侧外壳半体以及两个插板的剖视图，图5中的(c)是连接单元的剖视图，分别表示与连接器宽度方向垂直的面内的剖面。

图6中的(a)～(c)是表示电连接器的制造工序的图，在与连结方向垂直的面内的剖面表示电连接器的一部分。

附图标记说明：

1…中继连接器(电连接器)；93…被卡止部；2…对象连接器(对象连接体)；93c…被卡止凹部；3…对象连接器(对象连接体)；95…第一啮合部；10…连接单元；95a…抵接面(壁面)；20…插板；96…第二啮合部；30…端子；96a…抵接面(壁面)；70…外壳；97…连结部件收纳部(插入槽)；80…上侧外壳半体；100…连结部件；83…被卡止部；101…上侧卡止突片(卡止部)；83c…被卡止凹部；101a…卡止面(端缘)；85…第一啮合部；101b…卡止面(端缘)；85a…抵接面(壁面)；102…下侧卡止突片(卡止部)；86…第二啮合部；102a…卡止面(端缘)；86a…抵接面(壁面)；102b…卡止面(端缘)；90…下侧外壳半体。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。

图1是将本发明的实施方式所涉及的电连接器亦即中继电连接器与对象连接器一同示出的立体图，以连接器嵌合前的状态进行示出。另外，图2是以分离的状态示出图1的电连接器的各部件的立体图。本实施方式所涉及的中继电连接器1(以下，简称为“中继连接器1”)将上下方向(z轴方向)作为连接器连接方向，多个作为对象连接体的对象连接器2、3分别从上方(z2方向)及下方(z1方向)连接，将两个连接器彼此中继连接。该对象连接器2、3相互呈相同形状，是与分别不同的电路基板(未图示)连接的电路基板用电连接器。在本实施方式中如图1所示，在本实施方式中，对将配置于一个电路基板的五个对象连接器2与配置于另一个电路基板的五个对象连接器3经由后述的具有五个连接单元10的一个中继连接器1而连接的方式进行说明。

图1所示的中继连接器1具有：多个连接单元10，与对象连接器2、3连接；以及金属板制的两个连结部件100，将该多个连接单元10排列并一并连结(参照图2)。在本实施方式中，连接单元10与多个对象连接器2、3分别对应地设置有五个。该五个连接单元10沿着与电路基板的面平行的一个方向(在图1中为y轴方向)排列，通过连结部件100将该方向作为连结方向而进行连结。

各连接单元10形成为相互呈相同形状并相对配置为在连接单元10的排列方向(y轴方向)对称而成对的两个插板20被后述的外壳70收纳保持(参照图5中的(c))。在连接单元10的上部在插板20彼此间朝向上方开口的空间形成为用于从上方接纳后述的对象连接器2的上侧接纳部11(参照图5中的(c))。另一方面，在连接单元10的下部在插板20彼此间朝向下方开口的空间作为用于从下方接纳后述的对象连接器3的下侧接纳部12(参照图5中的(c))发挥功能。

图3中的(a)是以单体示出图1的中继连接器1的插板20的立体图，图3中的(b)是与连接器宽度方向(x轴方向)垂直的面(yz平面)内的插板20的剖视图，表示连接器宽度方向上的端子的位置处的剖面。如图3中的(a)所示，插板20具有：多个端子30，在连接器宽度方向等间隔排列；树脂制的基材40，通过一体模制成形一并保持该多个端子30；内侧接地板50，安装于该基材40的一个板面侧(图3中的(a)、(b)中的y2侧，与后述的“内侧”对应)；以及外侧接地板60，安装于另一个板面侧(图3中的(a)、(b)中的y1侧，与后述的“外侧”对应)(亦参照图3中的(b))。以下，在各插板20中成对的两个插板20中，将相互面对的面侧称为“内侧”，将其相反的面侧称为“外侧”。

如图3中的(a)、(b)所示，端子30是将沿连接器嵌合方向、即上下方向延伸的带片状的金属部件局部弯曲制作而成的。该端子30具有：上侧弹性臂部31，从基材40的上端向上方延伸突出；下侧弹性臂部32，从该基材40的下端向下方延伸突出；以及连结部33，沿上下方向延伸并将上侧弹性臂部31与该下侧弹性臂部32连结(参照图3中的(b))。在本实施方式中，邻接成对的两个端子30的连结部33的形状呈不同的形状，连结部33的中间部分彼此以沿插板20的厚度方向(y轴方向)观察相互交叉的方式倾斜延伸。因此，在图3中的(b)的上侧示出了上侧弹性臂部31的端子30与在该图的下侧示出了下侧弹性臂部32的端子30是相互邻接的独立的端子。

上侧弹性臂部31以及下侧弹性臂部32分别在板厚方向能够弹性位移。在该上侧弹性臂部31的上端侧及该下侧弹性臂部32的下端侧形成为以在上述板厚方向(y轴方向)上朝向内侧(y2侧)突出的方式弯曲的上侧接触部31a及下侧接触部32a，上侧接触部31a及下侧接触部32a分别与对象连接器2、3的端子120(后述的“对象端子120”)弹性接触。

如图3中的(a)、(b)所示，基材40呈在连接器宽度方向(x轴方向)上在包括端子排列范围在内的范围延伸并且在上下方向(z轴方向)上遍及连结部33的范围延伸的四棱板状。

内侧接地板50如上所述被设置成位于基材40的内侧面(图3中的(a)、(b)中的y2侧的板面)。外侧接地板60如上所述被设置成位于基材40的外侧面(图3中的(a)、(b)中的y1侧的板面)。内侧接地板50以及外侧接地板60通过超声波熔接以与基材40的分别对应的板面面接触的状态被保持于基材40。

外壳70由电绝缘材料制作而成，如图1所示，具有在上下方向上分割的上侧外壳半体80与下侧外壳半体90。上侧外壳半体80与下侧外壳半体90相互呈相同的形状。该外壳70以两个插板20的内侧面彼此面对的状态利用上侧外壳半体80收纳、保持两个插板20的上半部并利用下侧外壳半体90收纳、保持两个插板20的下半部(参照图5中的(c))。

以下，基于图1至图6中的(a)～(c)等对下侧外壳半体90的结构进行说明，针对上侧外壳半体80标注从下侧外壳半体90的各部的附图标记减去“10”后的附图标记(例如，对与下侧外壳半体90的后述的“被卡止部93”对应的上侧外壳半体80的“被卡止部”标注附图标记“83”)，并省略说明。如图2所示，该下侧外壳半体90具有：两个长壁91，沿连接器宽度方向(x轴方向)延伸；两个短壁92，沿连接单元10的排列方向(y轴方向)延伸并将上述长壁91的端部彼此连结；以及被卡止部93，被设置为与该短壁92连结，该下侧外壳半体90整体呈大致长方体外形。另外，如图5中的(a)所示，在下侧外壳半体90的上述排列方向上的中央位置形成有一个隔壁94，该一个隔壁94在两个长壁91彼此间沿上述连接器宽度方向延伸并将两个短壁92的内壁面彼此连结。由该长壁91、短壁92以及隔壁94围起并在上下方向贯通的两个空间分别构成用于收纳插板20的插板收纳孔部99。

在下侧外壳半体90的各个长壁91的上端、即与上侧外壳半体80的对置部分，在连接器宽度方向上对于该长壁91局部地设置有多个啮合部95、96。具体而言，在连接器宽度方向上的长壁91的一端侧位置设置有一个第一啮合部95，而且在连接器宽度方向上的长壁91的另一端侧位置设置有一个第二啮合部96。另外，一个长壁91中的第一啮合部95与另一个长壁91的第二啮合部96在连接器宽度方向设置于同一位置，另一个长壁91的第二啮合部96与一个长壁91的第一啮合部95在连接器宽度方向设置于同一位置。换言之，在沿上下方向观察下侧外壳半体90时，第一啮合部95彼此及第二啮合部96彼此配置为相对于下侧外壳半体90的中心而点对称。

如图5中的(a)所示，第一啮合部95形成为在长壁91的壁厚范围中的外侧(关于图5中的(a)所示的第一啮合部95为y2侧)的范围从该长壁91的上表面突出的突起部。该第一啮合部95的下部的内壁面亦即抵接面95a与上侧外壳半体80的第二啮合部86的抵接面86a在上下方向上重复并在连接单元10的排列方向(y轴方向)面对，能够与该抵接面86a抵接(亦参照图5中的(c))。另外，在该第一啮合部95的上部形成有倾斜面95b，该倾斜面95b随着在上述排列方向上朝向内侧(关于(图5中的(a)所示的第一啮合部95为y2侧)而向下方倾斜。该倾斜面95b在连接器的组装时作为用于引导上侧外壳半体90的第二啮合部86的引导面发挥功能。

如图5中的(a)所示，第二啮合部96形成为在长壁91的壁厚范围中的外侧(关于图5中的(a)所示的第二啮合部96为y1侧)的范围从该长壁91的上表面凹陷的凹部。该第二啮合部96的内壁面亦即抵接面96a与上侧外壳半体80的第一啮合部85的抵接面85a在上下方向上重复并在上述排列方向(y轴方向)上面对，能够与该抵接面85a抵接(亦参照图5中的(c))。

被卡止部93沿短壁92的外表面延伸，并与该短壁92的下部连结。被卡止部93具有沿上下方向延伸的两个纵部93a和沿上述排列方向延伸并将该两个纵部93a的上端部彼此相连的横部93b，当沿连接器宽度方向观察时，整体呈倒u字形(参照图4中的(b))。另外，由该纵部93a的上半部与横部93b围起并在连接器宽度方向贯通的空间形成为允许连结部件100的后述的下侧卡止突片102突入的被卡止凹部93c。

被卡止凹部93c的内壁面由两个纵部93a的对置壁面(与上述排列方向(y轴方向)垂直的面)与横部93b的下表面形成。如图4中的(b)所示，上述纵部93a的对置壁面形成能够在上述排列方向上与卡止突片102卡止的被卡止面93a-1，上述横部93b的下表面形成能够在上下方向上与卡止突片102卡止的被卡止面93b-1。

如图2、图4中的(a)、图6中的(a)～(c)所示，在短壁92的上部的外表面与被卡止部93的上部之间形成有作为插入槽的连结部件收纳部97，该连结部件收纳部97呈与连接器宽度方向垂直地扩展的狭缝状。该连结部件收纳部97向上方敞开并且在上述排列方向贯通，从上方接纳并收纳连结部件100的下部(参照图6中的(a)～(c))。

另外，如图2、图4中的(a)、图6中的(a)～(c)所示，在下侧外壳半体90的短壁92的下部形成有端槽部98，该端槽部98呈在连接器宽度方向上的靠近两端的位置(比连结部件收纳部97更靠内侧的位置)向下方开口的狭缝状。该端槽部98在连接器嵌合状态下接纳后述的对象连接器3的联接部件130的上部。

连结部件100通过以维持金属板部件的平坦面的方式对该金属板部件进行冲裁并且局部地弯曲制作而成。如图2所示，连结部件100形成为将连接单元10的排列方向(y轴方向)作为长边方向且将上下方向(z轴方向)作为短边方向而延伸的带状部件。如图2所示，连结部件100在上述排列方向上遍及连接单元10的排列范围延伸并且在上下方向上遍及跨着两个外壳半体80、90的范围而延伸，与该连接单元10的各侧面(与x轴方向垂直的面)面对(亦参照图6中的(c))。这样，通过连结部件100覆盖连接单元10的各侧面，由此能够获得良好的屏蔽效果。另外，在本实施方式中，连结部件100由具有与连接器宽度方向(x轴方向)垂直的板面的板状部件制作而成，由于连接器宽度方向上的尺寸与连结部件100的板厚尺寸大致相等，所以中继连接器1不会在连接器宽度方向上大型化。

如图2所示，连结部件100在上述排列方向(y轴方向)上的与各连接单元10对应的位置形成有成对的上侧卡止突片101以及下侧卡止突片102，作为能够相对于外壳半体80、90的被卡止部83、93在上下方向及上述排列方向上卡止的卡止部。以下，在不需要区别两者时统称为“卡止突片101、102”。

卡止突片101、102设置于上述排列方向上的与外壳半体80、90的被卡止凹部83c、93c相同的位置，通过将连结部件100的一部分向连接器宽度方向外侧(关于图6中的(a)～(c)所示的连结部件100为y1方向)切割并立起制作而成。该卡止突片101、102由在上下方向延伸并能够在连接器宽度方向上弹性变形的悬臂梁状的带状片形成，呈相互上下对称的形状。具体如图2以及图6中的(a)～(c)所示，上侧卡止突片101随着从连结部件100的靠近上端的位置朝向下方而向连接器宽度方向外侧倾斜延伸并且前端部(下端部)被弯曲而不倾斜地向下方延伸。另一方面，下侧卡止突片102随着从连结部件100的靠近下端的位置朝向上方而向连接器宽度方向外侧倾斜延伸并且前端部(上端部)被弯曲而不倾斜地向上方延伸。

如图4中的(b)以及图6中的(c)所示，卡止突片101、102分别从连接器宽度方向上的内侧向对应的外壳半体80、90的被卡止凹部83c、93c内突入，位于该被卡止凹部83c、93c内。

如图4中的(b)所示，在被卡止凹部83c内，上侧卡止突片101的位于两侧的端缘的侧端面(与y轴方向垂直的面)与被卡止部83的被卡止面83a-1面对，作为相对于该被卡止面83a-1能够在上述排列方向上卡止的卡止面101a发挥功能。另外，在被卡止凹部83c内，上侧卡止突片101的位于下端缘的下端面(与z轴方向垂直的面)与被卡止面83b-1面对，作为相对于该被卡止面83b-1能够从上方卡止的卡止面101b发挥功能。

因此，通过上侧卡止突片101的卡止面101a与上侧外壳半体80的被卡止面83a-1互相卡止，由此限制上侧外壳半体80在上述排列方向(y轴方向)上的移动，通过上侧卡止突片101的卡止面101b与上侧外壳半体80的被卡止面83b-1互相卡止，由此限制上侧外壳半体80向上方(z1方向)的移动。

另外，在被卡止凹部93c内，下侧卡止突片102的位于两侧的端缘的侧端面(与y轴方向垂直的面)与被卡止面93a-1面对，作为相对于该被卡止面93a-1能够在上述排列方向卡止的卡止面102a发挥功能。另外，在被卡止凹部93c内，下侧卡止突片102的位于上端缘的上端面(与z轴方向垂直的面)与被卡止面93b-1面对，作为相对于该被卡止面93b-1能够从下方卡止的卡止面102b发挥功能。

因此，通过下侧卡止突片102的卡止面102a与下侧外壳半体90的被卡止面93a-1互相卡止，由此限制下侧外壳半体90在上述排列方向(y轴方向)上的移动，通过下侧卡止突片102的卡止面102b与下侧外壳半体90的被卡止面93b-1互相卡止，由此限制下侧外壳半体90向下方(z2方向)的移动。

在本实施方式中，在卡止面101a与被卡止面83a-1之间、卡止面101b与被卡止面83b-1之间、卡止面102a与被卡止面93a-1之间、以及卡止面102b与被卡止面93b-1之间分别形成有些许间隙(缝隙)。

这样，在本实施方式中，通过连结部件100的卡止突片101、102能够对外壳半体80、90在上下方向及上述排列方向上的移动进行限制。因此，通过仅使用连结部件100来使该连结部件100与外壳半体80、90的对卡止，就能够在形成各连接单元10的同时将多个连接单元10连结。其结果是，不需要像以往那样与连接单元的连结独立地仅为了外壳半体彼此的结合而在外壳半体形成卡止窗部，相应地，外壳半体80、90的强度提高，并且，内部构造变简单且中继连接器1的组装的工时减少，该中继连接器1的组装作业变容易。另外，在本实施方式中，在中继连接器1的组装过程中，仅通过将连结部件100向外壳半体80、90的连结部件收纳部87、97插入就能够使卡止突片101、102突入至被卡止凹部83c、93c而容易地与该被卡止凹部83c、93c卡止。

本实施方式所涉及的中继连接器1按照以下的要领来制造。首先，对插板20的制造工序进行说明。首先，在将设置于一个插板20的多个端子30排列而成的端子列配置到用于成形基材40的金属模(未图示)内之后，将熔融的树脂浇注至该金属模内之后使之固化，将上述端子列与基材40一体模制成形。接下来，在基材40的两个板面中的内侧面(图3中的(a)、(b)中的y2侧的板面)，将内侧接地板50通过超声波熔接安装于基材40，在外侧面(图3中的(a)、(b)中的y1侧的板面)，将外侧接地板60通过超声波熔接安装于基材40而完成插板20。

接下来，对中继连接器1的组装进行说明。首先，如图5中的(a)所示，以啮合部95、96位于上方那样的姿势准备下侧外壳半体90。然后，如图5中的(b)所示，以两个插板20的内侧面彼此相互面对的方式将各插板20的下半部从上方收纳到下侧外壳半体90的插板收纳孔部99内。另外，使这样收纳有两个插板20的下侧外壳半体90在该插板20的厚度方向(y轴方向)上排列多个(在本实施方式中为五个)。

接下来，如图6中的(a)所示，将连结部件100的下部从上方向各下侧外壳半体90的连结部件收纳部97插入。此时，如图6中的(a)所示，连结部件100的下部的插入进行至连结部件100的下侧卡止突片102与下侧外壳半体90的被卡止部93的上端部抵接为止，并维持该状态。

接下来，如图6中的(b)所示，将上侧外壳半体80以相对于下侧外壳半体90上下反转后的姿势分别从上方带至对应的插板20，并将各插板20的上半部从下方向上侧外壳半体80的插板收纳孔部89(参照图5中的(c))内收纳。另外，与此同时，将连结部件100的上部从下方向各上侧外壳半体80的连结部件收纳部87插入。此时，如图6中的(b)所示，连结部件100的上部的插入进行至连结部件100的上侧卡止突片101与上侧外壳半体80的被卡止部83的下端部抵接为止，并维持该状态。

接下来，通过从上方压入上侧外壳半体80并且从下方压入下侧外壳半体90，由此将上侧外壳半体80以及下侧外壳半体90分别组装至对应的插板20。通过从上方压入上侧外壳半体80，由此进行连结部件100的上部向连结部件收纳部87内的插入，在该插入过程中，连结部件100的上侧卡止突片101受到从上侧外壳半体80的被卡止部83朝向连接器宽度方向内侧(在图6中的(b)为y2方向)的按压力。其结果是，该上侧卡止突片101向该方向弹性变形，允许连结部件100的进一步的插入。而且，若该上侧卡止突片101通过被卡止部83的横部83b的位置而到达被卡止凹部83c的位置，则该上侧卡止突片101被来自被卡止部83的按压力释放，减少弹性变形量而恢复至自由状态，位于被卡止凹部83c内(参照图6中的(c))。

若上侧卡止突片101位于被卡止凹部83c内，则如图4中的(c)所示，上侧卡止突片101的两侧的卡止面101a分别与被卡止部83的被卡止面83a-1面对，成为相对于该被卡止面83a-1能够在上述排列方向卡止的状态，由此，在上述排列方向上上侧外壳半体80的移动被限制。另外，如图4中的(c)以及图6中的(c)所示，上侧卡止突片101的卡止面101b与被卡止部83的被卡止面83b-1面对，成为相对于该被卡止面83b-1能够从上方卡止的状态，由此，能够防止上侧外壳半体80意外脱落。

下侧卡止突片102也与针对上侧卡止突片101叙述的情况同样，通过从下侧外壳半体90的下方的压入而如图4中的(c)以及图6中的(c)所示那样被带至下侧外壳半体90的被卡止凹部93c内。其结果是，下侧卡止突片102的两侧的卡止面102a分别成为相对于被卡止部93的被卡止面93a-1能够在上述排列方向卡止的状态，在上述排列方向上下侧外壳半体90的移动被限制。另外，下侧卡止突片102的卡止面102b成为相对于被卡止部93的被卡止面93b-1能够从下方卡止的状态，由此，能够防止下侧外壳半体90意外脱落。

另外，如上所述，上侧外壳半体80的第一啮合部85配置为与下侧外壳90的第二啮合部96对应，并且上侧外壳半体80的第二啮合部86配置为与下侧外壳90的第一啮合部95对应。因此，在完成了中继连接器1的状态下，上侧外壳半体80的第一啮合部85从上方向下侧外壳半体90的第二啮合部96内突入，并在上下方向上与该第二啮合部96重复(参照图4中的(a)以及图5中的(c))。即，如图5中的(c)所示，上述第一啮合部85的抵接面85a与上述第二啮合部96的抵接面96a成为在上述排列方向(y轴方向)面对而能够抵接的状态。另外，下侧外壳半体90的第一啮合部95从下方向上侧外壳半体80的第二啮合部86内突入，并在上下方向上与第二啮合部86重复。即，如图5中的(c)所示，上述第一啮合部95的抵接面95a与上述第二啮合部86的抵接面86a成为在上述排列方向面对并能够抵接的状态。

在本实施方式中，如上所述，外壳半体80、90分别配置为当沿上下方向观察时第一啮合部彼此及第二啮合部彼此相对于外壳半体80、90的中心而点对称。即，上侧外壳半体80与下侧外壳半体90成为即便将一个外壳半体相对于另一个外壳半体绕沿上下方向延伸的轴线旋转180°、在完成了中继连接器1的状态下第一啮合部与第二啮合部也对应那样的关系。因此，在组装中继连接器1时，在使外壳半体彼此绕沿上下方向(z轴方向)延伸的轴线相互旋转180°后的反转位置下也能够进行组合。另外，由于以相同形状制作上侧外壳半体80与下侧外壳半体90，所以能够利用一种金属模制作上侧外壳半体80以及下侧外壳半体90这两个外壳半体。其结果是，能够廉价且容易地制造中继连接器1。

接下来，对于对象连接器2、3的结构进行说明。如图1所示，在本实施方式中，数目与连接单元10相同的对象连接器2、3沿与该连接单元10的排列方向相同的方向(y轴方向)等间隔排列，全部的对象连接器2、3通过后述的联接部件130而联接。由于对象连接器2、3为完全相同的结构，所以以下以对象连接器3的结构为中心进行说明，对于对象连接器2的说明而言，标注与对象连接器3相同的附图标记而省略。

如图1所示，对象连接器3具有：电绝缘材料制造的外壳110，以连接器宽度方向(x轴方向)为长边方向而延伸；多个端子120(以下，称为“对象端子120”)，被该外壳110沿连接器宽度方向排列保持；以及对象接地板(未图示)，被保持于外壳110。

如图1所示，外壳110以连接器宽度方向为长边方向而延伸，并以在该方向上与中继连接器1大致相同的尺寸形成。该外壳110在沿连接器宽度方向延伸的两方的壁面(与y轴方向垂直的面)，在连接器宽度方向上等间隔地排列形成有多个端子收纳部111。该端子收纳部111呈从上述壁面凹陷并且沿上下方向延伸的槽状，收纳并保持对象端子120。

外壳110在其厚度方向(y轴方向)上的中间位置埋设保持有金属板制的对象接地板(未图示)。该对象接地板具有与上述厚度方向垂直的板面并在连接器宽度方向上遍及对象连接器3的大致整个区域延伸。

如图1所示，对象端子120通过在板厚方向上冲裁金属板部件来制作，整体形状呈沿上下方向延伸的带片状，该对象端子120被从下方向外壳110的端子收纳部111压入并被保持，沿连接器宽度方向排列。对于该对象端子120而言，用于与中继连接器1的端子30的下侧接触部32a接触的接触部形成于上端侧，并且用于与电路基板的对应电路部(未图示)焊料连接的连接部形成于下端侧。该连接部从外壳110的下表面突出，在图1中，示出在该连接部安装有焊球b的状态。

联接部件130具有与连接器宽度方向(x轴方向)垂直的板面并在对象连接器3的排列方向(y轴方向)上遍及对象连接器3的排列范围整个区域延伸。该联接部件130配置为其板面接近对象连接器3在连接器宽度方向上的两侧的面(与x轴方向垂直的面)而与之面对，并且该联接部件130的上缘与接地板(未图示)连结。

接下来，对中继连接器1与对象连接器2、3的连接器嵌合动作进行说明。首先，将多个(在本实施方式中为五个)对象连接器2、3分别焊料连接并安装于不同的电路基板(未图示)。接下来，以使对象连接器3处于对象端子120的接触部位于上侧那样的姿势(图1所示的姿势)、中继连接器1的各连接单元10的下侧接纳部12(参照图5中的(c))分别与对应的对象连接器3对应的方式，使该中继连接器1位于对象连接器3的上方。

接下来，使中继连接器1向下方移动(参照图1的箭头)，使各连接单元10分别从上方与对应的对象连接器3嵌合。若中继连接器1与对象连接器3的嵌合结束，则设置于连接单元10的插板20的端子30的下侧接触部32a与设置于对象连接器3的对象端子120的接触部具有接触压地接触并电导通。此时，下侧接触部32a受到来自对象端子120的接触部的按压力，在连接单元10的排列方向(y轴方向)上朝向下侧外壳半体90的长壁91侧弹性位移。该下侧接触部32a弹性位移的结果是，保持端子30的插板20的基材40与长壁91的内壁面抵接。因此，长壁91受到来自基材40的力，下侧外壳半体90的第二啮合部96的抵接面96a在上述排列方向与上侧外壳半体80的第一啮合部85的抵接面85a抵接。其结果是，由两个外壳半体80、90即外壳70整体承受来自对象连接器3的力。

接下来，使对象连接器2以相对于对象连接器3上下反转后的姿势(图1所示的姿势)从上方与中继连接器1嵌合连接(参照图1的箭头)。该对象连接器2的嵌合连接的要领与针对对象连接器3叙述过的要领同样。此时，端子30的上侧接触部31a受到来自对象端子120的接触部的按压力，在上述排列方向(y轴方向)上朝向上侧外壳半体80的长壁81侧弹性位移。该上侧接触部31a弹性位移的结果是，保持端子30的插板20的基材40与长壁81的内壁面抵接。因此，长壁81受到来自基材40的力，上侧外壳半体80的第二啮合部86的抵接面86a在上述排列方向上与下侧外壳半体90的第一啮合部95的抵接面95a抵接。其结果是，由两个外壳半体80、90即外壳70整体承受来自对象连接器2的力。

这样，通过对象连接器2和对象连接器3与中继连接器1嵌合连接，由此分别相互对应的对象连接器2与对象连接器3经由各连接单元10电连接。

根据本实施方式，由于即便外壳70由两个外壳半体80、90构成，也能够由外壳70整体承受来自连接器嵌合状态下的对象连接器2、3的力，所以即便不为了使外壳70具有强度而使该外壳70大型化，也能够充分地应对来自对象连接器2、3的力。

外壳半体各自的啮合部的形状并不局限于图5中的(c)所示的形状，能够进行各种变形。例如，在外壳半体彼此的对置部分例如长壁彼此的对置部分形成啮合部的情况下，可以将从外壳半体的长壁的对置面突出的突起部或长壁的对置部分本身作为第一啮合部，将从外壳半体的长壁的对置面凹陷的孔部作为第二啮合部，成为上述第一啮合部整体向上述第二啮合部内突入那样的形状。

在本实施方式中，啮合部在外壳半体80、90各自的长壁中在连接器宽度方向上的靠近两端位置各设置有一个，但所设置的啮合部的数量、位置并不局限于此。例如，也可以将在连接器宽度方向上遍及长壁的大致整个区域的范围内延伸的一个啮合部设置于各自的长壁，另外，也能够设置为使多个啮合部以规定间隔散布在上述范围内。

在本实施方式中，在当组装连接器时将连结部件100的卡止突片101、102分别向外壳半体80、90的连结部件收纳部87、97压入的过程(压入过程)中，仅作为卡止部的卡止突片101、102弹性变形，外壳半体的被卡止部不弹性变形，但作为变形例，例如可以构成为缩小外壳半体的被卡止部的厚度尺寸(x轴方向上的尺寸)，除了连结部件的卡止突片弹性变形以外，外壳半体的被卡止部也弹性变形。另外，作为进一步的变形例，可以构成为在上述压入过程中仅外壳半体的被卡止部变形。即，可以构成为例如以从连结部件的板面突出的突起等难以弹性变形的形状来形成连结部件的卡止部，并且缩小外壳半体的被卡止部的厚度尺寸，在上述压入过程中仅上述被卡止部弹性变形。