电池包和车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种电池包和车辆。

背景技术：

电池包是纯电动新能源汽车的动力来源，电池包主要包括壳体、设置在壳体内的电池模组以及相关电控元器件，壳体内的电池包多采用相同规格的电池模组并置排列，并利用铜排实现强电连接，电池包的壳体上一般设置有与车身充电口相连的充电线缆，通过外部 220V市电或380V高压电实现对电池包的慢充或快充。但是，传统电池包还存在一些缺陷，存在改进空间。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种电池包，该电池包通过插接件与浮动对插件的插接配合将电池模组与电路板紧密结合并规则整齐的布置在电池包内。

本实用新型还提出了一种具有上述电池包的车辆。

根据本实用新型的实施例的电池包，包括：壳体；电池模组，所述电池模组的端部设置有浮动对插件，所述浮动对插件包括基座和浮动端子，所述浮动端子设置在所述基座内，所述浮动端子包括高压插套和低压插套；插接件，所述插接件包括：基板和固定端子，所述固定端子固定在所述基板上且所述固定端子的上下两端分别露出所述基板的上表面和下表面，所述固定端子包括高压端子和低压端子；高低压集成式电路板，所述电路板包括：绝缘板、高压线路板和低压线路板，所述高压线路板和所述低压线路板设置在所述绝缘板内且由所述绝缘板电气绝缘；其中所述高压端子露出所述基板上表面的部分插接配合在所述高压插套内，所述低压端子露出所述基板上表面的部分插接配合在所述低压插套内，所述高压端子露出所述基板下表面的部分伸入到所述绝缘板内并与所述高压线路板固定，所述低压端子露出所述基板下表面的部分伸入到所述绝缘板内并与所述低压线路板固定。

根据本实用新型的实施例的电池包，该电池包通过插接件与浮动对插件的插接配合将电池模组与电路板紧密结合并规则整齐的布置在电池包内。

另外，根据实用新型实施例的电池包，还可以具有如下附加技术特征：

根据本实用新型的一些实施例，所述浮动端子相对所述基座具有沿垂直于电池包厚度的水平方向上的水平调节余量。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池包还包括：用于将所述浮动端子安装在所述基座内并使所述浮动端子具有所述水平调节余量的浮动端子固定件。

根据本实用新型的一些实施例，所述浮动端子固定件为螺栓状且头部支撑所述浮动端子，所述浮动端子固定件的杆部分为粗杆段和细杆段，所述粗杆段连接所述浮动端子固定件的头部与所述细杆段，所述细杆段具有用于与所述基座固定的细杆段外螺纹，所述粗杆段与所述细杆段之间形成适于与所述基座止抵限位的台阶面，所述浮动端子上形成有浮动端子通孔，所述粗杆段配合在所述浮动端子通孔内，所述粗杆段的外径小于所述浮动端子通孔的内径，从而在所述粗杆段的外周面与所述浮动端子通孔的内周面之间形成所述水平调节余量。

根据本实用新型的一些实施例，浮动端子包括：浮动端子本体、可弯折的高压引出线以及可弯折的低压引出线，所述高压插套和所述低压插套固定在所述浮动端子本体的下表面，所述高压引出线位于所述浮动端子本体的上表面并以穿设所述浮动端子本体的方式与所述高压插套连接，所述低压引出线位于所述浮动端子本体的上表面并以穿设所述浮动端子本体的方式与所述低压插套连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述高压插套包括：高压插套本体和设置在所述高压插套本体内的高压弹片，所述高压引出线与所述高压弹片相连；所述低压插套包括：低压插套本体，所述低压插套本体具有至少一个低压插套本体通道，每个所述低压插套本体通道内均设置有低压弹片，所述低压引出线与所述低压弹片相连，所述高压插套为两个，所述低压插套为一个，其中两个所述高压插套本体和一个所述低压插套本体线型排列并连接为一体。

根据本实用新型的一些实施例，所述对插定位部固定在所述浮动端子本体的下表面且分别位于两个所述高压插套本体两侧，所述对插定位部构造为对插定位套，同一侧的所述对插定位套与所述高压插套本体之间连接有上下延伸的定位竖筋，所述定位竖筋的下端面高于所述对插定位套的下端面以及所述高压插套本体的下端面。

根据本实用新型的一些实施例，所述基座上设置有铜排固定块，所述铜排固定块上设置有模组铜排，所述模组铜排、所述高压引出线和所述铜排固定块通过螺栓连接，所述铜排固定块的两个相对侧面设置有铜排固定块凹槽，所述基座上设置有多组基座凸条，每组所述基座凸条包括两个，两个所述基座凸条之间设置一个所述铜排固定块，并且所述基座凸条卡接在所述固定块凹槽内，所述基座内形成有基座空腔，所述基座空腔上下贯通，所述高压引出线和所述低压引出线穿设所述基座空腔。

根据本实用新型的一些实施例，所述低压线路板包括：低压线路板本体和设置在所述低压线路板本体的第一纵向侧边缘的第一低压连接片以及设置在第二纵向侧边缘的第二低压连接片，每一侧的低压连接片均为多个并沿所述电路板的纵向间隔开布置；所述高压线路板包括：多组单体高压板，多组所述单体高压板沿所述电路板的纵向间隔开布置，每组所述单体高压板包括：第一单体高压板和第二单体高压板，多个所述第一单体高压板沿所述纵向排成一列，多个所述第二单体高压板沿所述纵向排成另一列。

根据本实用新型的一些实施例，至少一部分所述单体高压板所包括的第一单体高压板和第二单体高压板构造为大体“U”形且开口背离彼此；所述第一单体高压板包括：第一纵向壁和两个第一横向壁，两个所述第一横向壁分别设置在所述第一纵向壁的两端；所述第二单体高压板包括：第二纵向壁和两个第二横向壁，两个所述第二横向壁分别设置在所述第二纵向壁的两端；所述第一横向壁以及所述第二横向壁均适于与所述高压端子相连；相邻的两个所述第一单体高压板的邻接端的两个所述第一横向壁之间形成第一狭缝；相邻的两个所述第二单体高压板的邻接端的两个所述第二横向壁之间形成第二狭缝；其中每个所述第一狭缝与一个所述第一低压连接片上下正对，每个所述第二狭缝与一个所述第二低压连接片上下正对；所述第一狭缝的宽度大于或等于所述第一低压连接片的宽度，所述第二狭缝的宽度大于或等于所述第二低压连接片的宽度。

根据本实用新型的一些实施例，所述绝缘板包括：绝缘板本体和设置在所述绝缘板本体的第一纵向侧边缘的第一绝缘板凸板和设置在所述绝缘板本体的第二纵向侧边缘的第二绝缘板凸板，相邻的两个所述第一横向壁与对应的一个所述第一低压连接片收纳在对应的一个所述第一绝缘板凸板内，相邻的两个所述第二横向壁与对应的一个所述第二低压连接片收纳在对应的一个所述第二绝缘板凸板内。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池包还包括：电路板底座，所述电路板底座上设置有电路板底座凹槽，所述电路板收纳在所述电路板底座凹槽内，所述电路板底座上设置有电池包固定孔位，每个所述电池包固定孔位处设置有电池包固定孔位密封圈，并且所述电路板底座的上表面外周边缘设置有环形密封圈，所述环形密封圈包围所述电路板底座凹槽以及所述电池包固定孔位。

根据本实用新型的一些实施例，所述插接件还包括：定位部，所述定位部设置在所述基板上；防护板，所述防护板设置在所述基板上且将所述定位部和所述固定端子分隔开；所述低压端子位于所述基板的中部，所述高压端子位于所述低压端子的两端；所述定位部分别位于所述高压端子的两端，且每一端的所述高压端子与所述定位部之间均设置有一个所述防护板；所述低压端子的横截面积小于所述高压端子的横截面积，所述低压端子突出所述基板上表面的高度小于所述高压端子突出所述基板上表面的高度；所述低压端子为五个，其中两个邻近所述基板的一个纵向侧边，另外两个邻近所述基板的另一纵向侧边，并且位于两个纵向侧边的四个所述低压端子分布在矩形的四个端点处，而剩余的一个位于该矩形的对角连线的交点处。

根据本实用新型的一些实施例，所述防护板构造为弧形防护板，且所述防护板的内凹面朝向相邻的高压端子且外凸面朝向相邻的定位部；所述防护板上开设有定位槽，所述定位槽从所述防护板的上表面向下延伸，所述定位槽的下端与所述防护板的下端间隔开，且所述定位槽沿厚度方向贯通所述防护板；所述防护板的外凸面上设置有呈直角三角形的加强筋，所述加强筋的长直角边的上端与所述防护板的上表面平齐而下端与所述防护板的下表面平齐，所述加强筋的短直角边固定在所述基板的上表面上，每个所述防护板上都具有关于所述定位槽对称布置的两个所述加强筋。

根据本实用新型的一些实施例，所述壳体包括下壳体和设置在所述下壳体上的上盖，所述下壳体包括：下底板和下框架，所述下底板位于所述下框架的下方，所述下框架包括：边框梁、横梁和纵梁，所述边框梁为矩形且包括长边梁和短边梁，所述纵梁连接在两个所述短边梁之间，至少一部分所述横梁分别位于所述纵梁的两侧且分别与同侧的所述长边梁以及所述纵梁相连，所述纵梁将所述下壳体内的电池模组安装空间左右分隔开，所述纵梁上形成有电路板安装空间，所述电路板安装空间与所述纵梁两侧的所述电池模组安装空间间隔开，所述纵梁上设置有连通所述电路板安装空间以及所述电池模组安装空间的纵梁连通孔，所述电路板安装空间用于安装所述电路板，所述固定端子从下向上穿过所述纵梁连通孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述纵梁包括：纵梁底座和纵梁分隔块，所述纵梁分隔块设置在所述纵梁底座上，所述纵梁分隔块将所述下壳体内的所述电池模组安装空间左右分隔开，所述纵梁底座内形成所述电路板安装空间，所述纵梁底座构造为开口向下的“U”形结构且包括纵梁底座顶壁和纵梁底座侧壁，两个所述纵梁底座侧壁分别从所述纵梁底座顶壁的侧边缘向下延伸，所述纵梁分隔块设置在所述纵梁底座顶壁上，所述纵梁连通孔开设在所述纵梁底座顶壁上，所述纵梁分隔块居中布置在所述纵梁底座顶壁上，所述纵梁连通孔左右对称地分布在所述纵梁分隔块的两侧，且每一侧的所述纵梁连通孔均为多个且沿所述纵梁的纵向间隔开分布。

根据本实用新型的一些实施例，所述壳体包括下壳体和上盖，所述下壳体包括：下底板和下框架，所述下框架设置在所述下底板上，所述下框架包括：边框梁和设置在所述边框梁内的横梁，所述横梁的朝向所述下底板的一侧形成有横梁避让槽；换热组件，所述换热组件包括：换热板，所述换热板沿垂直于所述横梁的纵向延伸，所述换热板位于所述下底板与所述横梁之间且所述换热板穿设所述横梁避让槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池包还包括：第一隔热垫，所述第一隔热垫夹设在所述下底板与所述换热板之间；第二隔热垫，所述第二隔热垫设置在所述横梁避让槽内且部分地包覆所述换热板，所述第二隔热垫为开口向下的“U”形，所述第二隔热垫包覆所述换热板的上表面和两个侧面，且所述第二隔热垫的两侧侧翼分别向下延伸贴合至所述第一隔热垫的上表面，所述横梁避让槽与所述下底板通过所述第一隔热垫以及所述第二隔热垫将所述换热板压紧定位。

根据本实用新型的一些实施例，所述换热板具有换热板进口和换热板出口；所述换热组件还包括：换热管，所述换热管包括：换热管进口段和换热管出口段，所述换热管进口段与所述换热板进口通过粘接或焊接连接，所述换热管出口段与所述换热板出口通过粘接或焊接连接；所述换热板包括：依次间隔布置的第一换热板、第二换热板、第三换热板和第四换热板，所述第一换热板、所述第二换热板、所述第三换热板和所述第四换热板的一端通过第一汇流管相连，所述第一换热板和所述第二换热板的另一端通过第二汇流管相连，所述第三换热板和所述第四换热板的另一端通过第三汇流管相连，所述第一汇流管内设置有将第一隔片和第二隔片，所述第一隔片和所述第二隔片将所述第一汇流管内分隔成位于所述第一隔片与所述第二隔片之间的中间空间以及位于所述第一隔片另一侧的第一空间、位于所述第二隔片另一侧的第二空间，所述第一空间与所述第一换热板连通，所述第四换热板与所述第二空间连通，所述第二换热板和所述第三换热板分别与所述中间空间连通；其中所述换热管进口段分别与所述第一空间和所述第二空间连通，所述换热管出口段与所述中间空间连通。

根据本实用新型的一些实施例，所述换热管进口段的主体部分位于所述第一汇流管的正上方且间隔开，所述换热管进口段的两端分别向下延伸并与所述第一汇流管的上壁连接，所述换热管进口段的主体部分的中部延伸出与所述换热管进口段的主体部分垂直的进口段引出管，所述换热管出口段位于所述换热管进口段的主体部分的正中下方，所述换热管出口段弯折形成出口段引出管，所述出口段引出管和所述进口段引出管适于伸出所述下壳体之外，所述换热组件还包括：换热管固定板，所述换热管固定板固定在所述下壳体的内壁面上，所述出口段引出管和所述进口段引出管穿出所述换热管固定板，所述出口段引出管、所述进口段引出管与所述换热管固定板密封固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述横梁为多个，且至少位于一端的一个所述横梁为中空结构以构造为中空横梁，所述横梁避让槽连通所述中空横梁内部，并且所述第二汇流管、所述第三汇流管收纳在所述中空横梁内，所述第二汇流管、所述第三汇流管与所述中空横梁的内顶壁之间还设置有第三隔热垫，所述第二汇流管和所述第三汇流管中的每一个向上延伸突出所述换热板的上表面，从而形成汇流管上限位面，所述中空横梁的位于所述横梁避让槽上方的壁形成为与所述汇流管上限位面正对的中空横梁上限位面。

根据本实用新型的一些实施例，所述还包括：双向充电机，所述双向充电机设置在所述壳体内，所述双向充电机具有外部高压接头，所述外部高压接头向上伸出所述上盖；电控元件，所述电控元件设置在所述壳体内，所述电控元件包括：电池管理系统和电池高压配电盒，所述电控元件具有高压输出接头和低压输出接头，所述高压输出接头和所述低压输出接头均向上伸出所述上盖。

根据本实用新型另一方面的车辆，包括上述的电池包。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的电池包的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的浮动对插件的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的浮动端子的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的浮动对插件的剖视图；

图5是根据本实用新型实施例的电池模组的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例的电路板的结构示意图；

图7是根据本实用新型实施例的电池包的局部爆炸图；

图8是根据本实用新型实施例的电路板的爆炸图；

图9是根据本实用新型实施例的插接件的结构示意图；

图10是根据本实用新型实施例的插接件与电路板结合的结构示意图；

图11是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；

图12是根据本实用新型实施例的电池包的局部剖视图；

图13是根据本实用新型实施例的电池包的局部爆炸图；

图14是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；

图15是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；

图16是根据本实用新型实施例的电池包的局部爆炸图；

图17是根据本实用新型实施例的电池包的局部爆炸图；

图18是根据本实用新型实施例的换热组件的结构示意图；

图19是根据本实用新型实施例的换热组件的局部结构示意图；

图20是根据本实用新型实施例的换热组件的局部结构示意图；

图21是根据本实用新型实施例的换热组件的局部结构示意图；

图22是根据本实用新型实施例的换热组件的局部结构示意图；

图23是根据本实用新型实施例的换热组件的局部剖视图；

图24是根据本实用新型实施例的换热组件的局部剖视图；

图25是根据本实用新型实施例的下壳体的结构示意图；

图26是根据本实用新型实施例的纵梁的局部结构示意图；

图27是根据本实用新型实施例的纵梁的结构示意图；

图28是根据本实用新型实施例的电池包的局部爆炸图；

图29是根据本实用新型实施例的高压端子的结构示意图；

图30是根据本实用新型实施例的电池包的局部结构示意图；

图31是根据本实用新型实施例的双向充电机的结构示意图；

图32是根据本实用新型实施例的电控元件的结构示意图。

附图标记：

电池包100，壳体1，电池模组2，浮动对插件21，基座211，浮动端子212，高压插套2121，低压插套2122，插接件3，基板31，固定端子32，高压端子321，低压端子322，电路板4，绝缘板41，高压线路板42，低压线路板43，浮动端子固定件5，头部51，杆部 52，粗杆段521，细杆段522，台阶面53，浮动端子通孔2123，浮动端子本体2124，高压引出线2125，低压引出线2126，高压插套本体21211，低压插套本体21221，定位竖筋2127，对插定位部2128，铜排固定块2111，模组铜排21，铜排固定块凹槽21111，基座凸条2112，基座空腔2113，低压线路板本体431，第一低压连接片432，第二低压连接片433，单体高压板421，第一单体高压板4211，第二单体高压板4212，第一纵向壁42111，第一横向壁 42112，第二纵向壁42121，第二横向壁42122，第一狭缝42113，第二狭缝42123，绝缘板本体411，第一绝缘板凸板412，第二绝缘板凸板413，电路板底座6，电路板底座凹槽61，电池包固定孔位62，电池包固定孔位密封圈63，环形密封圈64，定位部33，防护板34，定位槽341，加强筋342，下壳体11，上盖12，下底板111，下框架112，边框梁1121，横梁1122，纵梁1123，长边梁11211，短边梁11212，电池模组安装空间13，电路板安装空间11231，纵梁连通孔11232，纵梁底座11233，纵梁分隔块11234，纵梁底座顶壁112331，纵梁底座侧壁112332，横梁避让槽11221，换热组件113，换热板1131，第一隔热垫7，第二隔热垫8，换热板进口11311，换热板出口11312，换热管1132，换热管进口段11321，换热管出口段11322，第一换热板1133，第二换热板1134，第三换热板1135，第四换热板 1136，第一汇流管1137，第二汇流管1138，第三汇流管1139，第一隔片11371，第二隔片 11372，中间空间11373，第一空间11374，第二空间11375，进口段引出管113211，出口段引出管113221，换热管固定板1130，中空横梁11222，第三隔热垫9，螺栓10，汇流管上限位面11381，中空横梁上限位面11301，双向充电机101，外部高压接头1011，电控元件102，高压输出接头1021，低压输出接头1022。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图32描述根据本实用新型实施例的电池包100。

根据本实用新型实施例的电池包100可以包括：壳体1、电池模组2、插接件3和高低压集成式电路板4。

如图2、图3、图4、图6、图7、图9、图10和图11所示，电池模组2的端部设置有浮动对插件21，浮动对插件21包括基座211和浮动端子212，浮动端子212设置在基座211内，浮动端子212包括高压插套2121和低压插套2122。例如，浮动对插件 21中的基座211设置在电池模组2长度方向上的其中一个端部，高压插套2121和低压插套2122适于分别与对应电路板4上的插接件3的高压端子321和低压端子322配合插接，从而实现强电和弱电连接。

插接件3包括：基板31和固定端子32，固定端子32固定在基板31上且固定端子 32的上下两端分别露出基板31的上表面和下表面，固定端子32包括高压端子321和低压端子322。

结合图9-图11所示实施例，高压端子321和低压端子322的上端露出基板31的上表面，从而可与电池包100内的电池模组2上的浮动对插件21进行插接配合以形成电连接。而高压端子321和低压端子322的下端露出基板31的下表面，从而可与电池包100内的电路板4配合连接，以便于电池包100对外界和整车进行电力传输。

参照图6-图8，电路板4包括：绝缘板41、高压线路板42和低压线路板43，高压线路板42和低压线路板43设置在绝缘板41内且由绝缘板41电气绝缘。

由此，避免高压线路板42和低压线路板43与外界直接接触而造成的电泄露现象，使电池包100更加安全。并且绝缘板41还可有效的保护高压线路板42和低压线路板 43，避免外界撞击或压迫等造成高压线路板42和低压线路板43的损坏而影响电路板4 的正常使用。

其中高压端子321露出基板31上表面的部分插接配合在高压插套2121内，低压端子322露出基板31上表面的部分插接配合在低压插套2122内，高压端子321露出基板31下表面的部分伸入到绝缘板41内并与高压线路板42固定，低压端子322露出基板31下表面的部分伸入到绝缘板41内并与低压线路板43固定。

作为一种优选的实施例，高压端子321露出基板31下表面的长度小于露出基板31 上表面的长度，低压端子322露出基板31下表面的长度小于露出基板31上表面的长度。

结合图9-图11所示实施例，现将低压端子322露出基板31上表面的部分定义为 a段(如,9中a所示)，将低压端子322露出基板31下表面的部分定义为b段(如图 9中b所示)，由于a段要与电池包100内的电池模组2进行插接配合，为使低压端子 322能与电池模组2插接的更稳定，且在保证电池模组2电量足够而使电池模组2厚度足够大的范围内，低压端子322都能够与电池模组2上的对插件相插接配合，因此将a 段设置的较长以满足与电池模组2对插接的需求，增大了插接件3的通用性。

而b段则与凸板低压孔及其内部的低压连接片432焊接孔相插接固定，为此将b 段设置的较短可保证插接件3与电路板4结合的更紧凑，使b段插入到凸板低压孔并与低压连接片432焊接孔焊接固定，b段不会穿出凸板低压孔，且保证了基板31的下表面可与电路板4的上表面紧贴，不仅使二者结构更紧凑，而且还避免了对b段的隔离防护，因此，将b段设置的较短只需满足与低压连接片432焊接孔焊接固定的要求即可。

高压端子321与低压端子322的设置同理(c段为高压端子321的上段，如图9中 c所示，下段未示出)，因此这里不再详细描述。

由此，通过插接件3与浮动对插件21的插接配合使电路板4和电池模组2二者紧密的结合在一起，以实现电池包100内的高低压电连接及信号的传递。

根据本实用新型实施例的电池包100，该电池包100通过插接件3与浮动对插件21的插接配合将电池模组2与电路板4紧密结合在一起并实现电池包100的电传递及信号传递，并且使电池模组2整齐紧密的布置在电池包100内以节省布置空间，进而减少电池包100 的整体体积。

如图2-图5所示，浮动端子212相对基座211具有沿垂直于电池包100厚度的水平方向上的水平调节余量。换言之，浮动端子212在安装到基座211内后，可在水平方向上相对基座211有一定的位置调节量，因此端子称之为浮动端子212，是指至少在水平方向上具备一定余量的浮动调节功能。

由此，可有效解决浮动端子212因电池模组2加工误差、装配误差等导致的插接件3 上的高压端子321和低压端子322无法准确插接到高压插套2121和低压插套2122上的问题。

进一步，电池包100还包括：用于将浮动端子212安装在基座211内并使浮动端子212 具有水平调节余量的浮动端子固定件5。换言之，浮动端子固定件5将浮动端子212以水平可浮动的方式安装在基座211内，使浮动端子212可在水平面内拥有调节余量。

参照图3和图4，浮动端子固定件5为螺栓10状且头部51支撑浮动端子212，浮动端子固定件5的杆部52分为粗杆段521和细杆段522，粗杆段521连接浮动端子固定件5的头部51与细杆段522，细杆段522具有用于与基座211固定的细杆段522外螺纹，粗杆段 521与细杆段522之间形成适于与基座211止抵限位的台阶面53。

进一步，浮动端子212上形成有浮动端子通孔2123，粗杆段521配合在浮动端子通孔 2123内，粗杆段521的外径小于浮动端子通孔2123的内径，从而在粗杆段521的外周面与浮动端子通孔2123的内周面之间形成水平调节余量。

如图3和图4所示，在浮动端子212与基座211的安装过程中，浮动端子固定件5的杆部52适于从下向上穿设过浮动端子通孔2123，而浮动端子212的头部51由于比浮动端子通孔2123大，因此可止抵支撑在浮动端子本体2124的下表面，细杆段522与基座211 进行螺纹连接并可利用台阶面53止抵在基座211的下表面。

由于粗杆段521的外径小于浮动端子通孔2123的内径，因此在粗杆段521的外周面与浮动端子通孔2123的内周面之间形成水平调节余量。并且粗杆段521的高度可以略高于浮动端子通孔2123的高度，由此，可保证浮动端子212在水平面内调节时更顺畅，使浮动对插件21与插接件3配合插接能够更快速方便。

需要说明的是，浮动端子通孔2123为两个且分别设置在浮动端子212的两侧(如图2 的左侧和右侧)，并需要两个浮动端子固定件5对其进行限位固定。优选的，可使两个浮动端子固定件5与基座211螺接完成后，保证两个粗杆段521的位置分别在对应的浮动端子通孔2123的中心处，由此可保证浮动端子212相对基座211的水平调节余量的范围更大，进而可使浮动对插件21能够能好的与插接件3配合插接。

结合图2-图4所示实施例，浮动端子212包括：浮动端子本体2124、可弯折的高压引出线2125以及可弯折的低压引出线2126，高压插套2121和低压插套2122固定在浮动端子本体2124的下表面，高压引出线2125位于浮动端子本体2124的上表面并以穿设浮动端子本体2124的方式与高压插套2121连接，低压引出线2126位于浮动端子本体2124的上表面并以穿设浮动端子本体2124的方式与低压插套2122连接。

高压引出线2125和低压引出线2126适于与电池模组2进行插接配合以使浮动端子212 与电池模组2形成电连接，而高压引出线2125和低压引出线2126穿设过浮动端子本体2124 并与高压插套2121和低压插套2122相连，高压插套2121和低压插套2122又分别与插接件3上的高压端子321和低压端子322进行电连接，由此通过浮动端子212及插接件3将电路板4与电池模组2之间形成电连接。

参照图3，高压插套2121包括：高压插套本体21211和设置在高压插套本体21211内的高压弹片，高压引出线2125与高压弹片相连。当高压端子321插入高压插套2121内时，高压端子321与高压弹片想抵压以形成电连接。

低压插套2122包括：低压插套本体21221，低压插套本体21221具有至少一个低压插套本体21221通道，每个低压插套本体21221通道内均设置有低压弹片，低压引出线2126 与低压弹片相连。低压端子322与低压插套本体21221通道一一对应，并且每个低压端子 322插入低压插套本体21221通道内时，低压端子322都会与相应的低压弹片相抵压以形成电连接。

进一步，如图3和图4所示，高压插套2121为两个，低压插套2122为一个，其中两个高压插套本体21211和一个低压插套本体21221线型排列(即大体排成一条线)并连接为一体。

由于插接件3上的高压端子321与低压端子322呈线性排列，因此将高压插套本体21211低压插套本体21221线性排列并连接为一体更便于与插接件3进行定位插接。并且这样设置更节省空间，以使电池模组2与电池模组2以及电池模组2与电路板4能够紧密的结合在一起。

结合3、图4、图9和图11所示实施例，对插定位部2128固定在浮动端子本体2124 的下表面且分别位于两个高压插套本体21211两侧。对插定位部2128适于与插接件3上的定位部33定位插接，由此可使插接件3能够更准确快速地与浮动端子212插接配合在一起，更便于安装人员对电池包100进行组装，进而可缩短电池包100的装配时间。

参照图3，对插定位部2128构造为对插定位套，同一侧的对插定位套与高压插套本体 21211之间连接有上下延伸的定位竖筋2127，定位竖筋2127的下端面高于对插定位套的下端面以及高压插套本体21211的下端面。

定位竖筋2127适于与插接件3上的定位槽341配合插接，由此不仅可起到定位的作用使插接件3与浮动端子212能够更准确的配合插接，而且还可增加插接件3与浮动端子212 之间的配合强度，以使二者连接的更稳定。

结合图2、图4、图5和图11所示实施例，基座211上设置有铜排固定块2111，铜排固定块2111上设置有模组铜排21，模组铜排21、高压引出线2125和铜排固定块2111通过螺栓10连接。由此，通过螺栓10与铜排固定块2111的紧固连接将模组铜排21及高压引出线2125夹紧在二者之间以形成电连接，进而将高压引出线2125固定在基座211上并使电池模组2与电路板4电连接在一起。

进一步，参照图4，铜排固定块2111的两个相对侧面设置有铜排固定块凹槽21111，基座211上设置有多组基座凸条2112，每组基座凸条2112包括两个，两个基座凸条2112 之间设置一个铜排固定块2111，并且基座凸条2112卡接在固定块凹槽内。

具体地，通过基座凸条2112与铜排固定块凹槽21111的卡接固定作用将铜排固定块 2111牢靠的卡接固定在基座211上以便于将模组铜排21及高压引出线2125电连接固定在铜排固定块2111上。

如图2和图4所示，基座211内形成有基座空腔2113，基座空腔2113上下贯通，高压引出线2125和低压引出线2126穿设基座空腔2113。由此使浮动端子212与基座211能够更紧密的结合在一起以节省布置空间，且通过设置基座空腔2113可方便高压引出线2125 和低压引出线2126与模组铜排21进行电连接，同时实现对浮动端子212的电气绝缘和保护。

参照图8，低压线路板包括：低压线路板本体431和设置在低压线路板本体431的第一纵向侧边缘的第一低压连接片432以及设置在第二纵向侧边缘的第二低压连接片433，每一侧的低压连接片均为多个并沿电路板的纵向间隔开布置。

每个第一低压连接片432和第二低压连接片433适于分别与对应的一个插接件3相连接，而每一个插接件3适于与一个电池模组2相连接，由此在低压线路板43的两侧可连接多个电池模组2，以实现低压线路板43的汇流导流作用，使低压信号能够顺利地传递到电池包100外的车辆上。

结合图8和图29所示实施例，高压线路板42包括：多组单体高压板421，多组单体高压板421沿电路板4的纵向间隔开布置，每组单体高压板421包括：第一单体高压板4211 和第二单体高压板4212，多个第一单体高压板4211沿纵向排成一列，多个第二单体高压板4212沿纵向排成另一列。

换言之，每两个左右分置的第一单体高压板4211和第二单体高压板4212组成一组单体高压板421，而多组单体高压板421沿电路板4的纵向间隔开排列形成电路板4。

每个第一单体高压板4211和第二单体高压板4212适于分别与相应的一个插接件3相连接，而每一个插接件3适于与一个电池模组2相连接，由此在高压线路板42的两侧可连接多个电池模组2，以实现高压线路板42的汇流导流作用，使高压电能够顺利地传递到电池包100外的用电器如驱动电机上。

如图29所示，至少一部分单体高压板421所包括的第一单体高压板4211和第二单体高压板4212构造为大体“U”形且开口背离彼此。换言之，第一单体高压板4211和第二单体高压板4212沿电路板4的中位线左右对称布置，由此使连接在电路板4两侧的电池模组 2可左右对称布置，以便于将电池模组2整齐的安装在电池包100内以节省布置空间。

进一步，第一单体高压板4211包括：第一纵向壁42111和两个第一横向壁42112，两个第一横向壁42112分别设置在第一纵向壁42111的两端；第二单体高压板4212包括：第二纵向壁42121和两个第二横向壁42122，两个第二横向壁42122分别设置在第二纵向壁 42121的两端；第一横向壁42112以及第二横向壁42122均适于与高压端子相连。

具体地，两个第一单体高压板4211上的相邻的两个第一纵向壁42111与同一个插接件 3上的两个高压端子321相连，两个第二单体高压板4212上的相邻的两个第二纵向壁42121 与同一个插接件3上的两个高压端子321相连。

由此，在电路板4的两侧串联起两条高压电路，即通过插接件3将多个第一单体高压板4211串联在一起，再将本侧的多个电池模组2通过插接件3串联在本侧的电路上，因此形成了串联高压电路，使本侧的高压线路板42完成电池模组2的汇流。

同理，另一侧的多个第二单体高压板4212也通过插接件3串联在一起以完成电池模组 2的汇流，原理和效果相同，因此这里不再赘述。

参照图8和图29，相邻的两个第一单体高压板4211的邻接端的两个第一横向壁42112 之间形成第一狭缝42113；相邻的两个第二单体高压板4212的邻接端的两个第二横向壁42122之间形成第二狭缝42123。

第一狭缝42113将相邻的两个第一单体高压板4211分隔开，使二者不能产生电连接，而第一狭缝42113两侧的两个第一横向壁42112与同一插接件3的两个高压端子321相连，其中一个高压端子321与一块电池模组2的正极相连，另一个高压端子321则与同一电池模组2的负极相连，由此将同侧的多个电池模组2进行串联以形成高压电路，因此设置第一狭缝42113可避免电池模组2短路而造成危险。

第二狭缝42123的布置及原理效果与第一狭缝42113相同，因此这里不再赘述。

结合图8和图29所示实施例，每个第一狭缝42113与一个第一低压连接片432上下正对，每个第二狭缝42123与一个第二低压连接片433上下正对。

具体地，一个插接件3上具有位于低压端子322两侧的两个高压端子321，而位于中间的低压端子322需要与第一低压连接片432或第二低压连接片433进行连接固定，而位于两侧的两个高压端子321需与相邻的两个第一横向壁42112或两个第一横向壁42112连接固定，因此为了在插接件3与电路板4的安装方向上避让出低压端子322与第一低压连接片432或第二低压连接片433所需的安装连接空间，在两个第一横向壁42112或两个第一横向壁42112之间形成第一狭缝42113或第二狭缝42123用于与第一低压连接片432或第二低压连接片433正对来避让低压端子322与第一低压连接片432或第二低压连接片433 的安装连接。

由此，通过空间上的合理错位设计，可使插接件3与电路板4能够更紧密合理的连接在一起，且有效的避免了低压线路板43与高压线路板42相接触。

进一步，第一狭缝42113的宽度大于或等于第一低压连接片432的宽度，第二狭缝42123 的宽度大于或等于第二低压连接片433的宽度。

由此，可使第一狭缝42113和第二狭缝42123成功避让低压端子322与第一低压连接片432和第二低压连接片433的连接，避免高压线路板42与低压线路板43发生电连接影响电池包100的整体放电。

参照图7、图8和图29，绝缘板41包括：绝缘板本体411和设置在绝缘板本体411的第一纵向侧边缘的第一绝缘板凸板412和设置在绝缘板本体411的第二纵向侧边缘的第二绝缘板凸板413，相邻的两个第一横向壁42112与对应的一个第一低压连接片432收纳在对应的一个第一绝缘板凸板412内，相邻的两个第二横向壁42122与对应的一个第二低压连接片433收纳在对应的一个第二绝缘板凸板413内。

具体地，第一纵向壁42111和第二纵向壁42121与低压线路板本体431设置在绝缘板本体411内，而位置上下对应的一组第一低压连接片432和第二低压连接片433与对应的两个第一横向壁42112或第一横向壁42112设置在同侧的同一个第一绝缘板凸板412或第二绝缘板凸板413内。

由此使绝缘板41与高压线路板42和低压线路板43随形设置，使电路板4整体体积更小，所需的布置空间更小，且具有一定的减重效果。而且，第一绝缘板凸板412和第二绝缘板凸板413还充当了第一低压连接片432和第二低压连接片433与第一横向壁42112和第二横向壁42122的基体作用，保护第一低压连接片432和第二低压连接片433与第一横向壁42112和第二横向壁42122，同时对于突出露出基板31下表面的高压端子321和低压端子322实现插接定位配合，为后续固定方式(如焊接固定)提供支撑，提高装配效率。

如图6和图7所示，电池包100还包括：电路板底座6，电路板底座6上设置有电路板底座凹槽61，电路板4收纳在电路板底座凹槽61内。

优选的，电路板4与电路板底座凹槽61随型，电路板4可胶粘在电路板底座凹槽61，且可将槽深设置为与电路板4厚度相等，由此当电路板4设置在电路板底座凹槽61内后，电路板4上表面能够与电路板底座6平齐，便于电路板4以及电路板底座6整体的安装与布置。

进一步，参照图6和图7，电路板底座6上设置有电池包固定孔位62，每个电池包固定孔位62处设置有电池包固定孔位密封圈63，并且电路板底座6的上表面外周边缘设置有环形密封圈64，环形密封圈64包围电路板底座凹槽61以及电池包固定孔位62。

通过使用螺栓10紧固件从电池包固定孔位62处将电路板底座6及电路板4固定在下壳体11上，并且通过设置电池包固定孔位密封圈63和环形密封圈64可增加电路板底座6 与下壳体11之间的密封性，避免外界雨水或灰尘从电路板底座6与下壳体11的接合处进入到电路板4处造成电路板4的损坏。

根据本实用新型的一些实施例，插接件3还包括：定位部33和防护板34。

如图9和图10所示，定位部33设置在基板31上。具体地，定位部33设置在基板31 的上表面上并向上延伸，设置定位部33使插接件3更便于与电池模组2进行定位配合，进而使高压端子321和低压端子322能够更准确快速的配合插接到电池模组2上，以加快装配工人装配时的装配节拍，进而缩短电池包100及整车的生产时长。

进一步，防护板34设置在基板31上且将定位部33和固定端子32分隔开。换言之，防护板34设置在定位部33与固定端子32之间，以将定位部33与固定端子32隔离开，避免固定端子32与定位部33以及周边件发生电连接而产生危险，进而使电池包100的安全性更高。

再进一步，低压端子322位于基板31的中部，高压端子321位于低压端子322的两端。由此，便于与电池模组2及电路板4上的相应孔位配合以在电池包100内形成有效的电连接，使电池包100内电池模组2的电量能够为整车所使用。

参照图9和图10，定位部33分别位于高压端子321的两端，且每一端的高压端子321 与定位部33之间均设置有一个防护板34。换言之，两个防护板34之间为高压端子321和低压端子322，而两个防护板34的外侧为定位部33。由此，可有效的将定位部33与固定端子32分隔开，避免发生定位部33带电产生危险的情况。并且将固定端子32设置在两个防护板34之间还可避免固定端子32与其他部件发生电连接而产生危险，影响电池包100 的正常使用。此外，防护板34也具有一定的定位作用，再配合定位部33的定位作用可确保插接件3能够更准确快速的插接配合在电池模组2上。

优选的，低压端子322的横截面积小于高压端子321的横截面积，低压端子322突出基板31上表面的高度小于高压端子321突出基板31上表面的高度。由此，使低压端子322 及高压端子321能够更好的与电池模组2上相应的孔位进行配合连接，以使插接配合效果更好。

如图9-图11所示，低压端子322为五个，其中两个邻近基板31的一个纵向侧边，另外两个邻近基板31的另一纵向侧边，并且位于两个纵向侧边的四个低压端子322分布在矩形的四个端点处，而剩余的一个位于该矩形的对角连线的交点处。

这样布置可使五个固定端子32的布置范围相对更均匀，在五个固定端子32与相应的电池模组2上的孔位及凸板低压孔相插接配合时能够更稳定，使低压端子322与电池模组 2和凸板低压孔的插接配合处能够受力更均匀，避免发生低压端子322折断或折弯的现象。并且五个低压固定端子32各自具有不同的功能，每一个均独立传输一种信号，以使电池模组2与电池包100内其他件的信息传递更具合理性和准确性。

但本实用新型不仅限于此，低压端子322可为多个，具体数量可根据设计人员的意愿或电池包的设置需求以及每个低压端子322所传递的信号来进行合理更改。

结合图9-图11所示实施例，防护板34构造为弧形防护板34，且防护板34的内凹面朝向相邻的高压端子321且外凸面朝向相邻的定位部33。换言之，两个防护板34的相对内凹面之间设置固定端子32，而外凸面外设置的为定位部33。

由于定位部33为圆柱体，与防护板34相邻的高压端子321也为圆柱体，且二者平行设置，且防护板34上还设置有加强筋342，因此将防护板34构造为弧形板能够保证防护板34防护面积足够大的情况下更节省空间，使防护板34在基板31的长度方向上占用更少的空间，以便于高压端子321与抵压固定端子32的间隔布置。

进一步，结合图3、图9、图10和图11所示实施例，防护板34上开设有定位槽341，定位槽341从防护板34的上表面向下延伸，定位槽341的下端与防护板34的下端间隔开，且定位槽341沿厚度方向贯通防护板34。具体地，定位槽341在插接件3与电池模组2的插接配合过程中起定位作用，定位槽341适于与电池模组2上的浮动端子212上的横向加强筋342插接配合，此加强筋342的延伸方向与定位槽341的厚度方向相同，由此使加强筋342能够配合在定位槽341内，再加之定位部33与电池模组2的定位插接，最终完成插接件3与电池模组2的配合插接。

再进一步，防护板34的外凸面上设置有呈直角三角形的加强筋342，加强筋342的长直角边的上端与防护板34的上表面平齐而下端与防护板34的下表面平齐，加强筋342的短直角边固定在基板31的上表面上，每个防护板34上都具有关于定位槽341对称布置的两个加强筋342。

换言之，加强筋342的加强作用覆盖整个防护板34的纵向方向，且每个防护板34上均设置有关于定位槽341对称的两个加强筋342。由此可使加强筋342的加强作用更有效，能够为防护板34提供更大的支撑强度，避免在电池模组2与插接件3插接配合的过程中发生防护板34折断的现象而影响电池模组2与插接件3的正常连接。

结合1、图13、图14、图15、图17和图25所示实施例，壳体1包括下壳体11和设置在下壳体11上的上盖12，下壳体11包括：下底板111和下框架112，下底板111位于下框架112的下方，下框架112包括：边框梁1121、横梁1122和纵梁1123，边框梁1121 为矩形且包括长边梁11211和短边梁11212，纵梁1123连接在两个短边梁11212之间，至少一部分横梁1122分别位于纵梁1123的两侧且分别与同侧的长边梁11211以及纵梁1123 相连。

多根横梁1122横向布置在边框梁1121内，而纵梁1123则沿边框梁1121的中位线布置在多根横梁1122之间，由此形成了一个稳定的框架结构，使下壳体11的强度更大，进而使电池包100的抗撞击能力更强。电池模组2可以布置在由多根横梁1122和纵梁1123 所分隔而成的多个矩形空间内。

如图6、图11、图12、图25、图26、图27和图28所示，纵梁1123将下壳体11内的电池模组安装空间13左右分隔开，纵梁1123上形成有电路板安装空间11231。具体地，电池模组安装空间13适于左右对应布置电池模组2以使电池包100内部布置结构更规整，结构更紧凑。

进一步，结合11、图12、图25、图26和图27所示实施例，电路板安装空间11231 与纵梁1123两侧的电池模组安装空间13间隔开，纵梁1123上设置有连通电路板安装空间 11231以及电池模组安装空间13的纵梁连通孔11232，电路板安装空间11231用于安装电路板4，固定端子32从下向上穿过纵梁连通孔11232。

具体地，纵梁1123下表面与下底板111之间形成电路板安装空间11231，电路板4适于设置在电路板安装空间11231内，而电路板4上设置的插接件3则会通过纵梁连通孔 11232伸入到电池模组安装空间13内并与相应电池模组2上的浮动对插件21进行插接配合以完成电池包100内部电池模组2与电路板4的电连接。

通过将电路板4以及电池模组2分别设置在相对独立且分隔的两个空间内，使得电池模组2与电路板4的布置更加规整，连接更加方便，通过在纵梁1123上开设纵梁连通孔 11232连通两个空间，使得电气连接件能够方便地将两个空间的电池模组2与电路板4相连，结构紧凑，布局简单、合理。

如图11、图12、图26、图27和图28所示，纵梁1123包括：纵梁底座11233和纵梁分隔块11234，纵梁分隔块11234设置在纵梁底座11233上，纵梁分隔块11234将下壳体 11内的电池模组安装空间13左右分隔开，纵梁底座11233内形成电路板安装空间11231。

作为一种可选的实施方式，纵梁分隔块11234的上表面与横梁1122的上表面平齐，从而使电池包100的上盖12能够平整稳定的固定在下壳体11上，使电池模组2能够稳定的夹设在上盖12与下底板111之间。

而纵梁底座11233支撑纵梁分隔块11234，并且纵梁底座11233的下端可以与下底板 111固定以形成稳定结构，在纵梁底座11233与下底板111之间形成用于安装电路板4的电路板安装空间11231。

如图26和图27所示，纵梁底座11233构造为开口向下的“U”形结构且包括纵梁底座顶壁112331和纵梁底座侧壁112332，两个纵梁底座侧壁112332分别从纵梁底座顶壁 112331的侧边缘向下延伸，纵梁分隔块11234设置在纵梁底座顶壁112331上，纵梁连通孔11232开设在纵梁底座顶壁112331上。

具体地，两个纵梁底座侧壁112332分别从纵梁底座顶壁112331的侧边缘垂直向下延伸，并且两个纵梁底座侧壁112332均与下底板111连接，由此在下底板111与纵梁底座 11233之间形成一个稳定的电路板安装空间11231以便于安装电路板4。

其中，电路板4可水平放置，通过将纵梁连通孔11232开设在纵梁底座顶壁112331上，使得插接件3能够以垂直(上下方向)方向与电池模组2插接，简化装配难度，提高装配效率。

进一步，纵梁分隔块11234居中布置在纵梁底座顶壁112331上，纵梁连通孔11232左右对称地分布在纵梁分隔块11234的两侧，且每一侧的纵梁连通孔11232均为多个且沿纵梁1123的纵向间隔开分布。

具体地，电路板4上的一个插接件3对应电池模组2上的一个对插浮动端子212，通过将纵梁连通孔11232左右对称地分布在纵梁分隔块11234的两侧，使得插接件3能够更加方便地穿过纵梁连通孔11232，进而使与对插件插接配合的对插浮动端子212以及电池模组2能够在纵梁1123的两侧左右对称，由此电池包100内部的电池模组2的布置更规整以充分利用电池包100内部的空间来布置更多的电池模组2，进而提高电池包100整体的能量密度。

优选的，同侧的相邻两个纵梁连通孔11232的间距要使得与相邻两个纵梁连通孔11232 处的插接件3插接配合的电池模组2能够相互紧密贴合，由此可使电池模组2布置的更紧密，以尽量减少电池模组2之间的空隙来提升电池包100的空间利用率。

结合图13、图16和图22所示实施例，壳体1包括下壳体11和上盖12，下壳体11包括：下底板111和下框架112，下框架112设置在下底板111上，下框架112包括：边框梁1121和设置在边框梁1121内的横梁1122，横梁1122的朝向下底板111的一侧形成有横梁避让槽11221。

具体地，横梁1122为多根且平行设置，由此在横梁1122、边框梁1121与下底板111 之间形成了多个电池模组安装空间13，电池模组2适于固定安装在此电池模组安装空间13 内。其中，如图所示，横梁1122上形成有多个开口向下的横梁避让槽11221，并与下底板 111之间形成避让空间，以便于换热组件113能够顺利布置在下壳体11内。

如图16和图22所示，换热组件113包括：换热板1131，换热板1131沿垂直于横梁 1122的纵向延伸，换热板1131位于下底板111与横梁1122之间且换热板1131穿设横梁避让槽11221。

由于电池模组2放置在电池模组安装空间13内并置于换热板1131之上，由此换热板 1131可对电池模组2进行换热作用使电池模组2能够保持正常温度。

进一步，由于横梁1122与下底板111之间设置有用于避让通过换热板1131的横梁避让槽11221，因此在下底板111与横梁1122之间布置换热板1131时，不会增加下壳体11 整体的高度，换言之，在安装换热板1131时，由于具有横梁避让槽11221，避免了下底板 111与横梁1122之间产生空隙，使下底板111与横梁1122依然可以紧密贴合，进而使下壳体11的结构更稳定，由此成功的避让了由于换热板1131的厚度所带来的对下壳体11高度的影响。

再进一步，换热板1131穿过横梁避让槽11221以延伸整个下壳体11的纵向方向，且作为一种优选的实施例，横梁避让槽11221在横梁1122上等间距布置，而换热板1131则与横梁避让槽11221一一对应以便于布置。

由此，可使换热板1131覆盖到整个下壳体11，使其能够充分的对电池模组2进行换热，以达到更好的换热效果，并且由于换热板1131等间距设置，因此可使电池模组2换热更均匀，避免发生电池模组2局部温度较高或较低的情况造成电池模组2损坏。

根据本实用新型的一些实施例，电池包100还包括：第一隔热垫7和第二隔热垫8。

如图24所示，第一隔热垫7夹设在下底板111与换热板1131之间。将第一隔热垫7 设置在下底板111与换热板1131之间可有效避免换热板1131将热量传递给下底板111，一方面阻止了换热板1131影响下底板111的温度，避免发生下底板111温度过高或过低对电池包100整体造成的影响。

另一方面由于阻止了换热板1131将热量传递给下底板111，因此保证换热板1131能够充分与电池模组2进行热量交换，由此可使换热板1131对电池模组2的换热效果更好，避免换热板1131能量的浪费。

参照图22，第二隔热垫8设置在横梁避让槽11221内且部分地包覆换热板1131。

将第二隔热垫8设置在横梁避让槽11221内可有效避免换热板1131将热量传递给横梁 1122，一方面阻止了换热板1131影响横梁1122的温度，造成电池包100内部温度过高或过低而影响电池包100的正常运行。

另一方面由于阻止了换热板1131将热量传递给横梁1122，保证换热板1131能够充分与电池模组2进行热量交换，由此可使换热板1131对电池模组2的换热效果更好，避免换热板1131能量的浪费。

进一步，第二隔热垫8为开口向下的“U”形，第二隔热垫8包覆换热板1131的上表面和两个侧面，且第二隔热垫8的两侧侧翼分别向下延伸贴合至第一隔热垫7的上表面。

换言之，结合图和图，第二隔热垫8与横梁避让槽11221的内表面随型，由此可使第二隔热垫8能够贴合设置在横梁避让槽11221的内表面上，使第二隔热垫8与横梁避让槽 11221结合的更紧密，进而使第二隔热垫8的布置占用横梁避让槽11221的空间更小，由此在安装换热板1131时可有效降低下壳体11的整体高度。

同时，第一隔热垫7与第二隔热垫8将置于横梁避让槽11221内的换热板1131的外表面完全包裹住，由此可避免此处的换热板1131与周边结构发生能量传递而影响电池包100 的整体温度的平衡。

进而，横梁避让槽11221与下底板111通过第一隔热垫7以及第二隔热垫8将换热板 1131压紧定位。

因此，第一隔热垫7与第二隔热垫8一方面起隔热作用，避免换热板1131将热量传递给除电池模组2以外的其他结构。而另一方面还起到缓冲夹紧定位的作用，由于横梁避让槽11221处的换热板1131被第一隔热垫7和第二隔热垫8完全包裹住并固定在横梁避让槽 11221与下底板111之间。

由此，第一隔热垫7与第二隔热垫8填充了换热板1131与横梁避让槽11221以及下底板111之间的空隙，使换热板1131夹紧定位在横梁避让槽11221内，而通过在一个横梁 1122上开设多处横梁避让槽11221，利用多个多处横梁避让槽11221内的第一隔热垫7与第二隔热垫8共同定位作用，将换热板1131安装定位在下底板111上，由此实现了换热板 1131的定位夹紧安装，而且不需要使用多余的紧固件对换热板1131进行紧固，由此减少了电池包100的制造成本，还可减少电池包100的整体重量。

参照图19，换热板1131具有换热板进口11311和换热板出口11312。换热板进口11311 为换热板1131整体的进水口，换热板1131内的冷却液体从换热板进口11311处流入换热板1131内。换热板出口11312为换热板1131整体的出水口，换热板1131内的冷却液体从换热板出口11312处流出换热板1131内。

结合图16、图17、图18、图20和图21所示实施例，换热组件113还包括：换热管 1132，换热管1132包括：换热管进口段11321和换热管出口段11322，换热管进口段11321 与换热板进口11311通过粘接或焊接连接，换热管出口段11322与换热板出口11312通过粘接或焊接连接。

具体地，换热管进口段11321将电池包100外的冷却水源内的冷却液体引入到换热板进口11311处并流入换热板1131内，换热管出口段11322则将换热板出口11312处流出的冷却液体引出到电池包100外的冷却水源内，由此实现了电池包100外部冷却水源与换热板1131之间的冷却液体的循环流动，使经过换热板1131换热而温度升高或降低的冷却液体能够回流到冷却水源中加热或制冷，使冷却水源内处理过的冷却液体能够再次回流到换热板1131内为电池模组2进行加热或制冷。

如图17-图20所示，换热板1131包括：依次间隔布置的第一换热板1133、第二换热板1134、第三换热板1135和第四换热板1136。

作为一种优选的实施例，第一换热板1133、第二换热板1134、第三换热板1135和第四换热板1136可以等间距平行布置，且每个换热板1131均与横梁避让槽11221正对，并且每个换热板1131均沿下壳体11的纵向延伸且长度与下壳体11的长度相当，由此可使换热板1131的换热效果更好，使电池模组2能够得到更均匀的换热。

进一步，如图16-图22所示，第一换热板1133、第二换热板1134、第三换热板1135 和第四换热板1136的一端通过第一汇流管1137相连，第一换热板1133和第二换热板1134 的另一端通过第二汇流管1138相连，第三换热板1135和第四换热板1136的另一端通过第三汇流管1139相连，第一汇流管1137内设置有将第一隔片11371和第二隔片11372，第一隔片11371和第二隔片11372将第一汇流管1137内分隔成位于第一隔片11371与第二隔片11372之间的中间空间11373以及位于第一隔片11371另一侧的第一空间11374、位于第二隔片11372另一侧的第二空间11375，第一空间11374与第一换热板1133连通，第四换热板1136与第二空间11375连通，第二换热板1134和第三换热板1135分别与中间空间 11373连通；其中换热管进口段11321分别与第一空间11374和第二空间11375连通，换热管出口段11322与中间空间11373连通。

换言之，由于第一隔片11371与第二隔片11372的隔离作用，使中间空间11373、第一空间11374和第二空间11375相互不隔断，其中换热板进口11311设置在第一空间11374 和第二空间11375上，而换热板出口11312设置在中间空间11373上，由此在第一汇流管 1137处将换热板进口11311与换热板出口11312隔离开，使整个换热板1131只有一个整体的液体循环回路，由此可提升换热板1131的换热作用。

其中换热管进口段11321分别与第一空间11374和第二空间11375连通，换热管出口段11322与中间空间11373连通。由此，实现了冷却液体分别从两个换热板进口11311进入第一空间11374和第二空间11375，而经过循环最终均流入中间空间11373并从换热板出口11312流出。

由此在换热板1131内形成了两个相同且相互独立的液体循环水路，可倍增换热板1131 内液体的循环效率，使单位时间内换热板1131能够换走电池模组2更多的热量，进而使换热板1131的换热效果更好，可有效的保护电池模组2。

其中冷却液体的具体流动路径为：冷却液体从外部冷却水源流入到换热管进口段 11321，并通过换热管进口段11321的分流分别从两个换热板进口11311流入第一空间11374 和第二空间11375，之后第一空间11374内的冷却液体会先流入第一换热板1133然后流经第二汇流管1138到达第二换热板1134，最后流到中间空间11373内形成一条小循环水路。

与此同时，流入第二空间11375内的冷却液体会先流过第四换热板1136，然后流过第三汇流管1139到达第三换热板1135，最后也流到中间空间11373内形成另一条小循环水路。

最后，两条循环水路内的冷却液体在中间空间11373内汇合，并一起从换热板出口 11312流到换热管出口段11322内再回流到冷却水源，由此完成了冷却液体在换热板1131 内的一个液体循环，无数个液体循环使换热板1131能够持续的为电池模组2进行换热，使电池模组2能够永远保持恒温状态以使其能够在正常温度下持续运行放电。

结合16、图20和图21所示实施例，换热管进口段11321的主体部分位于第一汇流管 1137的正上方且间隔开，换热管进口段11321的两端分别向下延伸并与第一汇流管1137 的上壁连接，换热管进口段11321的主体部分的中部延伸出与换热管进口段11321的主体部分垂直的进口段引出管113211，换热管出口段11322位于换热管进口段11321的主体部分的正中下方，换热管出口段11322弯折形成出口段引出管113221，出口段引出管113221 和进口段引出管113211适于伸出下壳体11之外。

其中，换热管进口段11321的主体部分的两端分别向下延伸并与第一汇流管1137的上壁连接实现了对进入换热板1131的冷却液体的分流，使冷却液体能够从两个小循环水路流过换热板1131，使换热管1132的换热效率翻倍。

而进口段引出管113211和出口段引出管113221伸出到下壳体11外再与冷却水源相连接，可保证在电池包100内的换热组件113无可拆卸接口，由此也就避免了换热组件113 在电池包100内漏水的现象，可有效的保护电池包100。

如图17、图18、图20和图21所示，换热组件113还包括：换热管固定板1130，换热管固定板1130固定在下壳体11的内壁面上，出口段引出管113221和进口段引出管113211 穿出换热管固定板1130，出口段引出管113221、进口段引出管113211与换热管固定板1130 密封固定。

由此，换热管固定板1130将换热组件113的端部固定在边框梁1121上，加之第一隔热垫7与第二隔热垫8在横梁避让槽11221处对换热板1131的夹紧固定作用，可使换热组件113能够稳定牢靠的固定在下壳体11内。并将出口段引出管113221和进口段引出管 113211牢靠的固定在边框梁1121上，以便于与电池包100外的冷却水源进行连接。

参照图17、图23和图25，横梁1122为多个，且至少位于一端的一个横梁1122为中空结构以构造为中空横梁11222，横梁避让槽11221连通中空横梁11222内部，并且第二汇流管1138、第三汇流管1139收纳在中空横梁11222内，第二汇流管1138、第三汇流管 1139与中空横梁11222的内顶壁之间还设置有第三隔热垫9。

通过设置第三隔热垫9可有效避免第二汇流管1138和第三汇流管1139将换热板1131 的热量传递到中空横梁11222上，避免造成电池包100局部温度过高而影响其正常放电，而且可避免换热板1131能量的流失，使其对电池模组2的换热效果更好。

进一步，第二汇流管1138和第三汇流管1139中的每一个向上延伸突出换热板1131的上表面，从而形成汇流管上限位面11381，中空横梁11222的位于横梁避让槽11221上方的壁形成为与汇流管上限位面11381正对的中空横梁上限位面11301。

由于横梁避让槽11221上方设置有中空横梁上限位面11301，而换热板1131的端部上的汇流管在换热板1131的上方形成有汇流管上限位面11381，其中换热板1131大小几乎与横梁避让槽11221相等，因此使汇流管在高度上与横梁避让槽11221错开，当将换热板 1131穿过横梁避让槽11221并将汇流管置于中空横梁11222内时，汇流管上限位面11381 则会与中空横梁上限位面11301相互限位，使汇流管无法从横梁避让槽11221处通过，进而将汇流管限位在中空横梁11222内。

换言之，换热板1131大体的截面积小于横梁避让槽11221的截面积，可穿过横梁避让槽11221并利用第一隔热垫7与第二隔热垫8的定位夹紧作用将换热板1131固定在此，但汇流管的截面积大于横梁避让槽11221的截面积，这使得汇流管无法从横梁避让槽11221 处通过而使其限位在中空横梁11222内，并通过在中空横梁11222与汇流管之间夹设第三隔热垫9将第二汇流管1138和第三汇流管1139稳定的夹紧定位在中空横梁11222内，再加之换热管固定板1130对换热组件113端部的固定，由此使换热组件113牢靠的固定在下壳体11内。

参照图30和图31，双向充电机101设置在壳体1内，双向充电机101具有外部高压接头1011，外部高压接头1011向上伸出上盖12。传统车辆将双向充电机101布置在电池包 100外部以达到为电池模组2充电的目的，但往往需要单独为双向充电机101预留安装位置，这就导致其他部件的布置空间减小而出现难以不布置的情况，且还要考虑双向充电机 101的防护问题，较为繁琐，且将双向充电机101布置在电池包100内还可方便电池包100 在储能场景的应用。

而本实用新型实施例的电池包100将双向充电机101设置在电池包100内部，并通过伸出上盖12的外部高压接头1011直接与车辆底盘即车辆外部充电口相连进行充电，这就减少了在电池包100与外部高压接头1011之间加设充电线束的长度。由此可节省整车的制造成本。并且通过将双向充电机101集成在电池包100内部，使电池包100整体结构更紧凑，使电池包100不仅可通过外部高压接头1011与外界220V电源进行电连接而为电池模组2充电，而且当电池包100从车辆拆卸下来时，还可通过双向充电机101的转换作用，从外部高压接头1011处向外输出诸如220V的交流电，可供电池外部用电负载使用。

结合图30和图32所示实施例，电控元件102设置在壳体1内，电控元件102包括：BMS(BATTERY MANAGEMENT SYSTEM，电池管理系统)和BDU(Battery Distribution Unit，电池高压配电盒)，电控元件102具有高压输出接头1021和低压输出接头1022，高压输出接头1021和低压输出接头1022均向上伸出上盖12。

具体地，电控元件102连接在电池模组2与双向充电机101之间。其中，充电过程为外界电源通过外部高压接头1011输入220V交流电，双向充电机101将其转化成电池模组 2所需求电压的直流电，并通过电控元件102将电流传递到电池模组2，为电池模组2充电。

而当电池包100从整车拆卸下来后的放电过程为电池模组2通过电控元件102将直流电传递到双向充电机101，并通过双向充电机101的内部转换作用，从外部高压接头1011 处向外输出220V交流电/直流电，供电池外部用电负载使用。

其中，高压输出接头1021和低压输出接头1022向上伸出上盖12是为了便于与车辆底盘上相应的插孔对应插接，使高压输出接头1021能够连接整车机舱的高压用电设备，为整车提供高压直流电源，低压输出接头1022能够为电池包100与整车及外部充电桩的低压通讯提供通讯信号。进而使电池包100能够向整车输送高电压及通讯信号，使整车能够正常顺利的运行。根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述实施例中描述的电池包100。对于车辆的其它构造例如变速器、制动系统、转向系统等均已为现有技术且为本领域的技术人员所熟知，因此这里对于车辆的其它构造不做详细说明。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。