极耳的自动化成型设备的制作方法

本实用新型涉及一种极耳的自动化成型设备，具体地涉及到极耳生产工艺，具有降低生产复杂度提升产品性能的作用，属于极耳生产领域。

背景技术：

新能源汽车爆发式增长，动力电池高能量密度和高安全性需求促使聚合物锂离子电池(简称软包锂电池，下同)渗透率不断提升。2016年我国动力电池出货量为30GWh,预计到2020年，我国动力电池需求量将达到94.5GWh。软包电池的优势在于质量轻、安全性能好，动力电池高能量密度和搞安全性的需要，有望加速提高软包电池在新能源汽车市场的渗透率。2016年，软包锂电池仅占动力电池总量的10％，渗透率比较低，预计2020年软包锂电池占动力电池38％左右。

根据《汽车产业中长期发展规划》，到2020年动力电池单体必能量要达到300wh/kg,力争实现350wh/kg,系统比能量力争达到260wh/kg。三元电池，尤其是高镍三元电池成为动力电池发展方向，至2020年采用三元材料的动力电池需求量有望上升至71.6GWh，占比由目前的22％上升至70％以上。但是含镍比例越高的三元材料，其稳定性越差，导致电池安全性设计难度越大。目前软包电池中较多使用三元材料，因此后期解决三元材料安全性是软包电池比较迫切问题。

极耳是锂离子聚合物电池产品的一种原材料，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，通俗的说电池正负两极的耳朵是在进行充放电时的接触点。

然而目前极耳生产过程不稳定，极耳产品在各个生产过程中需要不断地进行下料、搬运、运输、上料等过程，繁琐的生产过程导致极耳一致性差，同批次极耳之间理化性能差异大，极耳产品腐蚀后剥离拉力不稳定，渗透性不均匀，影响了极耳产品的质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种极耳的自动化成型设备，采用非接触式同步工作原理，克服了现有技术的诸多缺点，具有实用、合理、紧凑的特点，与同类型的极耳生产设备相比，具有高性价比、低成本的特点，实现了极耳产品腐蚀后剥离拉力稳定可靠、渗透性能均匀的优点。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种极耳的自动化成型设备，它包括放卷装置、放卷装置、导向装置、预热装置、贴胶带装置、热压装置、感应加热装置、拉伸装置、切极耳装置、挡料装置、压料装置、裁切装置；

其中放卷装置固定在车间地面，放卷装置上设有放卷轮和导向轮，放卷轮将料带放出后绕过导向轮，将料带放出；

所述放卷装置后侧设置有极耳排片机的机架，导向装置、预热装置、贴胶带装置、热压装置均固定在机架顶部的前半段，放卷装置通过导向轮将料带送到导向装置上；

预热装置、贴胶带装置、热压装置依次位于导向装置后侧，预热装置对料带导体进行预加热，由贴胶带装置贴上极耳胶，并由热压装置进行热压，将极耳胶与导体紧密贴合；

所述机架顶部的后半段设置有导轨装置，该感应加热装置、拉伸装置、切极耳装置、挡料装置、压料装置、裁切装置从前到后依次固定在导轨装置顶部，拉伸装置将极耳材料向后拉伸，随后通过切极耳装置、挡料装置、压料装置后，将极耳材料送到裁切装置上裁切得到成品极耳。

所述导向轮、导向装置、预热装置、贴胶带装置、热压装置、感应加热装置、拉伸装置、切极耳装置、挡料装置、压料装置、裁切装置的高度配合，保证将料带水平向后输送。

所述放卷轮和导向轮中间还设置有张力感应装置来确保料带放出后张力恒定。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

这种极耳的自动化成型设备将极耳生产过程中的各个装置放在同一几个机器上，从而无需频繁更换工位，具体具有以下特点：

1、取消了生产流程中频繁的下料、搬运、运输、上料等过程，减少了产品生产流程，降低了人工成本，减少了材料搬运过程中划伤不良，降低了产品不良率。

2、极耳的自动化成型设备具有实用、合理、紧凑等特点，保证极耳材料在上下左右方向的一致性，使得同批次极耳之间理化性能一致性高。

3、极耳产品腐蚀后剥离拉力稳定可靠，渗透性均匀，可提升极耳生产稳定性，增强安全性能，保证了极耳产品的质量。

附图说明

图1为本实用新型极耳的自动化成型设备的结构示意图。

图2为图1中放卷装置的放大图。

其中：放卷装置1、放卷轮1.1、张力感应装置1.2、导向轮1.3、导向装置2、预热装置3、贴胶带装置4、热压装置5、感应加热装置6、拉伸装置7、切极耳装置8、挡料装置9、压料装置10、裁切装置11、导轨装置12、机架13。

具体实施方式

参见图1和图2，本实用新型涉及一种极耳的自动化成型设备，它包括放卷装置1、放卷装置1、导向装置2、预热装置3、贴胶带装置4、热压装置5、感应加热装置6、拉伸装置7、切极耳装置8、挡料装置9、压料装置10、裁切装置11。

其中放卷装置1固定在车间地面，用于放出铜镀镍带或铝带，放卷装置1上设有放卷轮1.1和导向轮1.3，放卷轮1.1将料带放出后绕过导向轮1.3，将铜镀镍带或铝带水平放出，其中放卷轮1.1和导向轮1.3中间还设置有张力感应装置1.2来确保料带放出后张力恒定。

所述放卷装置1后侧设置有极耳排片机的机架13，导向装置2、预热装置3、贴胶带装置4、热压装置5均固定在机架13顶部的前半段，放卷装置1通过导向轮1.3将料带送到导向装置2上，并且导向装置2与导向轮1.3高度配合，保证料带水平向后输送，该导向装置2可以保证材料在上下左右方向的一致性。

预热装置3、贴胶带装置4、热压装置5依次位于导向装置2后侧，并且高度配合，保证极耳材料水平向后输送，预热装置3用于对料带导体进行预加热，随后由贴胶带装置4贴上极耳胶，并由热压装置5进行热压，从而将极耳胶与导体紧密贴合。

所述机架13顶部的后半段设置有导轨装置12，该感应加热装置6、拉伸装置7、切极耳装置8、挡料装置9、压料装置10、裁切装置11从前到后依次固定在导轨装置12顶部，并且感应加热装置6、拉伸装置7、切极耳装置8、挡料装置9、压料装置10、裁切装置11的高度配合，将通过的极耳材料水平向后输送，通过感应加热装置6提升极耳胶与导体的结合效果，拉伸装置7将极耳材料向后拉伸，随后通过切极耳装置8、挡料装置9、压料装置10后，将极耳材料送到裁切装置11上裁切得到成品极耳。

这种极耳的自动化成型设备的工作步骤为：铜镀镍带或铝带由放卷轮1.1放出后，通过感应装置1.2确保材料张力恒定，随后通过导向轮1.3水平输送到极耳排片机的机架上，料带经过导向装置2保证材料在上下左右方向的一致性，再通过预热装置3对料带导体进行预加热，随后由贴胶带装置4贴上极耳胶，并由热压装置5进行热压，将极耳胶与导体紧密贴合，接着通过感应加热装置6提升极耳胶与导体结合效果，再由拉伸装置7将极耳材料向后拉伸，最后通过切极耳装置8、挡料装置9、压料装置10后，将极耳材料送到裁切装置11上裁切得到成品极耳。