一种组合式车载氢燃料电池模块结构的制作方法

本实用新型涉及一种氢燃料电池组结构，确切地说是一种组合式车载氢燃料电池模块结构。

背景技术：

目前氢燃料电池在车辆、船舶等设备中得到广泛的应用，但由于单个氢燃料电池组发电量相对较小，无法有效满足实际使用的需要，因此往往需要多个氢燃料电池组同步同时使用，当前为了提高对多个氢燃料电池组定位安装的需要，往往将多个氢燃料电池组直接装配在同一的密闭腔体内进行定位，虽然可以满足使用的需要，但一方面导致在运行中无法有效对氢燃料电池组的数量进行调整，从而严重限制了氢燃料电池组使用、调整及故障排出作业时调换的灵活性，另一方面，由于将多个强燃料电池组几种在同一个密闭腔体内，从而导致氢燃料电池组运行时散热效率受到严重影响，从而增加了氢燃料电池组运行时的高温危害和散热降温的难度，严重影响了多个氢燃料电池组同时运行时的稳定性和可靠性，因此针对这一问题，迫切需要开发一种新型氢燃料电池组合运行时的结构，以满足实际使用的需要。

技术实现要素：

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种结构简单，使用灵活方便的组合式车载氢燃料电池模块结构，该新型在进行多个氢燃料电池组间连接作业时，可有效的提高各氢燃料电池组运行时的散热能力，从而极大的提高多个氢燃料电池组同步运行时的稳定性和可靠性。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种组合式车载氢燃料电池模块结构，包括氢燃料电池组、承载腔、换热板、散热翅板、连接槽，所述的承载腔至少两个，均为密闭腔体结构，氢燃料电池组数量与承载腔数量一致，且每个承载腔内均设一个氢燃料电池组，承载腔侧壁上均设至少一个换热板，且换热板面积为其所在承载腔侧表面面积的50%—90%，换热板外表面上均布至少两条连接槽，并通过连接槽与散热翅板相互连接，散热翅板位于相邻两个承载腔之间，且相邻两个承载腔间通过散热翅板相互连接，散热翅板轴线与承载腔上端面呈30°—90°夹角。

进一步的，所述的承载腔下端面均布至少四个定位块，且各定位块均环绕承载腔轴线均布。

进一步的，所述的承载腔内表面设至少一层厚度不低于3毫米的阻燃绝缘防护层。

进一步的，所述的承载腔外表面另设至少两条强化筋板，相邻两个承载腔间通过强化筋板相互连接。

进一步的，所述的连接槽上均布若干定位销，并通过定位销与散热翅板相互连接。

本新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，结构强度大，并可根据使用的需要，灵活对多个氢燃料电池组间进行灵活的连接调整，从而极大的提高氢燃料电池组间同步运行时结构调整的灵活性和可靠性，同时在进行多个氢燃料电池组间连接作业时，可有效的提高各氢燃料电池组运行时的散热能力，从而极大的提高多个氢燃料电池组同步运行时的稳定性和可靠性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型。

图1为本实用新型横断面结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1所述的一种组合式车载氢燃料电池模块结构，包括氢燃料电池组1、承载腔2、换热板3、散热翅板4、连接槽5，承载腔2至少两个，均为密闭腔体结构，氢燃料电池组1数量与承载腔2数量一致，且每个承载腔2内均设一个氢燃料电池组1，承载腔2侧壁上均设至少一个换热板3，且换热板3面积为其所在承载腔2侧表面面积的50%—90%，换热板3外表面上均布至少两条连接槽5，并通过连接槽5与散热翅板4相互连接，散热翅板4位于相邻两个承载腔2之间，且相邻两个承载腔2间通过散热翅板4相互连接，散热翅板4轴线与承载腔2上端面呈30°—90°夹角。

其中，所述的承载腔2下端面均布至少四个定位块6，且各定位块6均环绕承载腔2轴线均布，承载腔2外表面另设至少两条强化筋板7，相邻两个承载腔2间通过强化筋板7相互连接，所述的承载腔2内表面设至少一层厚度不低于3毫米的阻燃绝缘防护层8。

此外，所述的连接槽5上均布若干定位销9，并通过定位销9与散热翅板4相互连接。

本新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，结构强度大，并可根据使用的需要，灵活对多个氢燃料电池组间进行灵活的连接调整，从而极大的提高氢燃料电池组间同步运行时结构调整的灵活性和可靠性，同时在进行多个氢燃料电池组间连接作业时，可有效的提高各氢燃料电池组运行时的散热能力，从而极大的提高多个氢燃料电池组同步运行时的稳定性和可靠性。

本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。