音频线的制作方法

本实用新型涉及穿戴数据线技术领域，尤其涉及一种音频线。

背景技术：

音频线的线体一般包括芯线和包裹在芯线外的绝缘外皮，当线体的一端需要连接另外的部件时，需要裁切剥掉一部分的绝缘外皮，方便线体与部件的接线连接。裁切绝缘外皮时，需要线体满足一定的拉力要求，现有技术常采用芯线封胶或芯线打结的处理方式。

该现有方案在具体应用中存在以下缺陷：

(1)打结速度慢，绝缘外皮成型时，打结处体积较大，容易压伤芯线；

(2)打结时，容易损伤线体的漆包层，使得绝缘阻抗减小；

(3)打结时，容易使得芯线的排列顺序搞混，增加作业复杂程度；

(4)如果芯线较小，则不易打结；如果芯线较硬，打结处理的难度增加；

(5)芯线封胶则带来电气不良的问题。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种音频线，其抗拉性能好，且易于生产制作，不会损坏线体的绝缘外皮，芯线的排列顺序不会被打乱，且不会带来电气不良的问题。

本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

一种音频线，包括线体和注塑成型于所述线体外的胶套，所述线体的外侧壁设有凹槽，所述胶套具有嵌设固定于所述凹槽内的凸台。

优选地，所述胶套包括第一胶套和第二胶套，所述第一胶套注塑成型于所述线体外，所述第二胶套的一端注塑成型于所述第一胶套外、另一端注塑成型于所述线体外，所述凸台凸设于所述第一胶套的内侧壁。

优选地，所述第一胶套包括第一套体和第二套体，所述第二套体设于所述第一套体的一端，且所述第二套体的外廓径向尺寸大于所述第一套体的外廓径向尺寸，所述第二胶套的一端注塑成型于所述第一套体外、另一端注塑成型于所述线体外。

优选地，所述第二套体之远离所述第一套体的端部外廓径向尺寸大于所述第二套体之靠近所述第一套体的端部径向外廓尺寸。

优选地，所述第一套体之靠近所述第二套体的端部设有两个间隔相对设置的第一平面，所述第二胶套具有两个分别延伸于两个所述第一平面外侧的凸耳，两个所述凸耳分别具有与所述第一平面抵接配合的第二平面。

优选地，所述第二胶套内设有台阶型内孔，所述台阶型内孔包括内侧壁贴合所述线体之外侧壁的第一孔部和内径大于所述第一孔部内径且内侧壁贴合所述第一胶套之外侧壁的第二孔部。

优选地，所述线体包括多根芯线和包覆于所述多根芯线外的绝缘外皮，所述凹槽凹设于所述绝缘外皮的外侧壁。

优选地，所述线体的外廓横截面为扁平状或椭圆状。

优选地，所述凹槽设有两个，且所述两个凹槽分别设置于所述线体的两相对侧。

优选地，所述线体的外侧壁具有两个间隔相对设置的第三平面，所述两个凹槽分别设置于所述两个第三平面上。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

(1)通过在线体的外侧壁设置凹槽，在线体外注塑成型胶套，并使胶套具有嵌设固定于凹槽内的凸台。这样通过凹槽与凸台的配合可以形成一个卡位结点，可以有效提高线体被裁剪时的抗拉性能。

(2)不需要打结，绝缘外皮漆包层不容易损害，绝缘阻抗受影响小。

(3)本实用新型形成的卡位结点，不会打乱线体内芯线的排序，芯线电连接时，不需要重新辨认，提高工作效率，且不会影响电气特性。

(4)相对于现有技术在芯线处封胶的方式，免除了芯线封胶带来的电气不良问题。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的音频线的整体结构示意图。

图2为本实用新型实施例的凸台与凹槽配合的局部放大剖视图。

图3为本实用新型实施例的线体的结构示意图。

图4为本实用新型实施例的第一胶套的结构示意图。

图5为本实用新型实施例的第二胶套的结构示意图。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1、图2及图3所示，本实用新型实施例提供的音频线，包括线体100和注塑成型于线体100外的胶套200，该胶套200包括第一胶套210和第二胶套220，第一胶套210注塑成型于线体100外，第二胶套220的一端注塑成型于第一胶套210外、另一端注塑成型于线体100外。线体100的外侧壁设有凹槽110，胶套200具有嵌设固定于凹槽110内的凸台214，该凸台214凸设于第一胶套210的内侧壁。

优选地，如图3所示，在本实施例中，线体100的外廓横截面为扁平状。在实际生产应用中，线体100的外廓横截面也可以为其他形状，比如椭圆状。线体100包括多根芯线120和包覆于多根芯线120外的绝缘外皮130，凹槽110凹设于绝缘外皮130的外侧壁。线体100的外侧壁具有两个间隔相对设置的第三平面140，凹槽110设有两个，且两个凹槽110分别设置于线体100的两相对侧的第三平面140上。此处，两个凹槽110分别设置于线体100的两相对侧，这样便于通过剪刀等剪切工具一次剪切完成，生产操作简单、方便快捷。

优选地，绝缘外皮130选用PU材质，第一胶套选用PP材质，第二胶套选用TPE材质。PU材质有硬度和韧性，加上颈挂线材相对比较厚，这样线材可以承受一定的力度，利于通过剪刀等剪切工具在绝缘外皮130在剪切形成凹槽110。

优选地，如图1和图4所示，第一胶套210包括第一套体211和第二套体212，第二套体212设于第一套体211的一端，且第二套体212的外廓径向尺寸大于第一套体211的外廓径向尺寸，第二胶套220的一端注塑成型于第一套体211外、另一端注塑成型于线体100外。

优选地，第二套体212之远离第一套体211的端部外廓径向尺寸L1大于第二套体之靠近第一套体211的端部径向外廓尺寸L2。

优选地，如图1、图4及图5所示，第一套体211之靠近第二套体212的端部设有两个间隔相对设置的第一平面213，第二胶套220具有两个分别延伸于两个第一平面213外侧的凸耳221，两个凸耳221分别具有与第一平面213抵接配合的第二平面222。第一胶套210上第二套体212的第一平面213与第二胶套220上凸耳221的第二平面222配合贴合，限制了胶套200的位置，防止其在线体100与第一套体211发生相对转动。

优选地，第二胶套220内设有台阶型内孔223，台阶型内孔包括内侧壁贴合线体100之外侧壁的第一孔部和内径大于第一孔部内径且内侧壁贴合第一胶套210之外侧壁的第二孔部。

本实施例提供的音频线的成型过程如下：首先，在线体100的绝缘外皮130间隔的两相对侧的第三平面140上，通过剪切工具一次剪切成两个凹槽110；接着，在线体100外且靠近凹槽110的位置处注塑成型第一胶套210，且在第一胶套210的内侧壁形成的嵌设于凹槽110内的凸台214；最后，在第一胶套210和线体100外注塑成型第二胶套220。

通过在线体100的外侧壁设置凹槽110，在线体100外注塑成型胶套200，并使胶套200具有嵌设固定于凹槽110内的凸台214。这样通过凹槽110与凸台214的配合可以形成一个卡位结点，可以有效提高线体100被裁剪时的抗拉性能，拉力通过12Kg静态1分钟测试。芯线120受到的影响极小，不会影响电气特性；芯线120排列顺序固定，与其他部件电连接时，极其方便快捷。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。