一种锂离子电池正极材料的生产设备及方法与流程

本发明属于锂离子电池技术领域，尤其涉及一种锂离子电池正极材料的生产设备及方法。

背景技术：

近年来，锂离子电池以其高能量密度、高电压、无污染、长循环寿命、快速充放电等方面的优异性能和日趋降低的制作成本，使得锂离子电池的应用越来越普遍，随着信息产业的不断发展，对锂离子电池的要求也越来越高。

在锂离子电池的产量日益增加、产品大量投放市场的同时，急需高效的规模化批量生产。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术存在的缺点，本发明的目的在于提供一种锂离子电池正极材料的生产设备及方法，有效提高烧结效率和电池成品质量。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供一种锂离子电池正极材料的生产设备，所述生产设备依次包括前处理系统、烧结系统以及后处理系统；其中，

所述前处理系统，包括相互连接的耙式干燥机和气流粉碎机，用于对物料进行烘干和粉碎的前处理；

所述烧结系统，包括辊道炉或回转炉，用于对匣钵内的物料进行周期性烧结；

所述后处理系统，包括喷淋装置、相互连通的除尘装置以及设置于所述喷淋装置顶部的排气装置，用于对生产过程中产生的废气进行环保处理。

进一步地，所述烧结系统还包括混料装置，所述混料装置包括一高混机；所述混料装置还包括混料前处理装置，所述混料前处理装置包括过滤装置和除尘装置，所述过滤装置包括一振动筛，所述除尘装置包括一除尘器。

进一步地，所述振动筛包括筛体、机座以及外设的超声波发生器，所述筛体包括筛框和设置于所述筛框内部的筛网，所述筛框侧壁上设置有透视窗，所述筛网的底部固定有超声波换能器，所述超声波换能器通过高频线与外设的所述超声波发生器连接。

进一步地，所述除尘器包括：箱体，所述箱体包括过滤室，所述箱体还设置有进风口与出风口；风机，所述风机安装于所述箱体的出风口处；灰斗，设置于所述过滤室的底部；转动板，设置于所述过滤室内，并且，所述箱体的中心轴垂直于所述转动板所在平面，所述转动板开设有若干安装孔；若干滤筒，每个所述滤筒安装于对应的所述安装孔上；喷吹管，所述喷吹管一端贯穿每个所述安装孔并与对应的所述滤筒连通；电磁脉冲阀，包括开关入口与开关出口，所述电磁脉冲阀的开关出口安装于所述喷吹管另一端；储气罐，安装于所述电磁脉冲阀的开关入口处；驱动机构，与所述转动板连接，用于转动所述转动板；以及控制器，分别与所述电磁脉冲阀和所述驱动机构连接。

进一步地，所述烧结系统还包括双头装钵机包括支架、两套并行设置的传输机构和外壳，每套传输机构的正上方设置一套自动装钵装置，外壳将传输机构和自动装钵装置的一部分收纳在内部形成工作空间；其中，每套自动装钵装置具有螺旋送料机构和称重机构，所述螺旋送料机构的送料口延伸至所述外壳内部且向下设置，所述称重机构形成有称重落料通道，所述称重落料通道的上端口与所述送料孔密封连接，所述称重落料通道的下端口向下正对所述传输机构设置；其中，

每套所述自动装钵装置还具有一位于所述称重落料通道和传输机构(2)之间的三维空间移动机构，所述三维空间移动机构包括固定在所述支架上的z轴驱动机构，所述z轴驱动机构的输出端固定连接一水平设置的框架，所述框架上设置沿y轴方向输出动力的y轴驱动机构，所述y轴驱动机构的输出端固定连接y基板，所述y基板具有一能够让传输机构和称重落料通道相通的第一镂空部，其中y轴方向与传输机构的运动方向相同，在y基板上固定一x轴驱动机构，所述x轴驱动机构的输出端连接x基板，所述x基板具有一能够与所述第一镂空部相通的第二镂空部，在x基板上设置用于将经过三维空间移动机构下方的闸钵夹持的装夹机构，所述装夹机构具有分布在传输机构两侧的第一夹板和第二夹板，所述第一夹板和第二夹板穿过所述第一镂空部和第二镂空部后延伸靠近所述传输机构的位置以实现夹持闸钵。

进一步地，所述烧结系统还包括叠分钵机包括支架，所述支架上具有传输机构，所述传输机构的左右两侧分别设置一套居中调整机构，每一套所述居中调整机构具有一动力件和固定在该动力件输出端的定位板，左右两侧的定位板相对设置，在传输机构的前端具有限位机构；其中，

每一块所述定位板的尾侧设置一可调整长度的定位组件，每个定位组件具有向内凸起的弹性弯曲件，两个定位板的弹性弯曲件相对设置形成用于将闸钵推向所述限位机构的挤推结构。

进一步地，所述烧结系统还包括翻钵倒料机包括支架，所述支架上端面具有工作箱，所述工作箱的两侧都具有一个用于传输闸钵的传输机构，所述工作箱内具有闸钵翻转装置，所述闸钵翻转装置包括承载平台、位于所述承载平台前端的限位机构、分布在承载平台左右两侧的居中调整机构以及用于压紧放置在承载平台处的闸钵的压紧机构；其中，

所述压紧机构具有分立在承载平台两侧的两个压板，每个压板均具有指向所述承载平台的弹性挤压部，其中，每个所述压板的下端延伸至承载平台的下方并连接至一动力机构，所述动力机构驱动两个压板下移使得弹性挤压部压紧闸钵。

进一步地，所述烧结系统还包括清扫机，利用连到集尘器的旋转毛刷，利用吸尘的方式将匣钵内残留的粉末清扫到集尘器中。

进一步地，所述喷淋装置包括依次连通的喷淋塔和供液装置，所述喷淋塔内腔设置有过滤器，所述供液装置依次连通的储液罐、隔膜泵和水泵，所述供液装置通过水泵与所述喷淋塔的喷淋口连通。

本发明实施例还提供一种锂离子电池正极材料的生产方法，所述生产方法包括以下步骤：

前处理，用于对物料进行烘干和粉碎的前处理；

烧结，用于对匣钵内的物料进行周期性烧结；

烧结后处理，用于对生产过程中产生的废气进行环保处理

本发明实施例提供的锂离子电池正极材料的生产设备及方法，该生产设备及方法自动化程度高，降低了生产成本，提高了产品质量及生产效率。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述锂离子电池正极材料的生产设备及方法和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的耙式干燥机的正视图。

图1b为图1a所示耙式干燥机的侧视图。

图1c为图1a所示耙式干燥机的搅拌轴与耙齿的安装示意图。

图2为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的气流粉碎机的结构示意图。

图3为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的振动筛的结构示意图。

图4a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的除尘器的第一侧视图。

图4b为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的除尘器的第二侧视图。

图4c为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的除尘器的结构示意图。

图4d为图4c所示除尘器中的转动板的结构示意图。

图4e为图4c所示除尘器中的滤筒的结构示意图。

图5a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的混料装置高混机的结构示意图。

图5b为图5a所示高混机中的导流板结构示意图。

图5c为图5a所示高混机中的出料口结构示意图。

图6a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的双头装钵机的结构示意图。

图6b为图6a所示的双头装钵机的俯视图。

图6c为图6a所示的双头装钵机的左视图。

图6d为图6a所示的双头装钵机中的自动装钵装置的结构示意图。

图6e为图6a所示的双头装钵机的第一镂空部、第二镂空部以及框架的结构示意图。

图7a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的叠分钵机的结构示意图。

图7b为图7a所示的叠分钵机中的定位组件的俯视图。

图7c为图7a所示的叠分钵机中的定位组件的主视图。

图7d为图7a所示的叠分钵机中的弹性弯曲件与挡板的位置示意图。

图8a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的辊道炉的结构示意图。

图8b为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的多层辊道炉的结构示意图。

图8c为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的双层辊道炉的结构示意图。

图8d为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的回转炉的结构示意图。

图9a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的翻钵导料机的结构示意图。

图9b为图9a所示翻钵导料机内部的局部示意图。

图9c为图9a所示翻钵导料机中的匣钵翻转装置的结构示意图。

图9d为图9a所示翻钵导料机中的压紧机构的结构示意图。

图10a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的除铁器的结构示意图。

图10b为图10a所示除铁器的侧视图。

图10c为图10a所示除铁器中的升降机构的俯视图。

图11为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的后处理装置的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明提出的一种锂离子电池正极材料的生产设备及方法的具体实施方式、方法、步骤、结构、特征及功效，详细说明如后。

有关本发明的前述及其他技术内容、特点及功效，在以下配合参考图式的较佳实施例详细说明中将可清楚的呈现。通过具体实施方式的说明，当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用，并非用来对本发明加以限制。

本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备，该生产设备依次包括前处理系统、烧结系统以及后处理系统。其中，该前处理系统包括相互连接的耙式干燥机1和气流粉碎机2，用于对物料进行烘干和粉碎的前处理。请一并参考图1a至图1c，图1a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的耙式干燥机的正视图，图1b为图1a所示耙式干燥机的侧视图，图1c为图1a所示耙式干燥机的搅拌轴与耙齿的安装示意图。如图1a至图1c，该耙式干燥机1包括：机架111、筒体112、驱动机构113、若干耙齿114、第一轴承支座115、第一轴承116、第二轴承支座117、第二轴承118第二轴承118、热源传输组件119、第一密封端盖120、第二密封端盖121、压力计122及温度计123。

机架111用于支撑各类部件，筒体112设置于机架111上，筒体112包括干燥室，其中，筒体112还设置有投料口1121、下料口1122及抽气口1123，投料口1121作为物料的进口，用户通过向投料口1121投送物料而使得物料进入筒体112的干燥室。下料口1122作为干燥后物料的出口，用户通过下料口取出干燥后的物料。抽气口1123用于外部真空泵抽取干燥物料时产生的水汽。

驱动机构113设置于筒体112的一侧，驱动机构113用于搅拌位于筒体112的干燥室内的物料。

其中，驱动机构113包括电机1131、传送皮带(图未示)、皮带轮(图未示)、传动轴(图未示)、减速箱1132及搅拌轴1133，电机1131的输出轴与传动皮带一侧连接，传动皮带另一侧与皮带轮连接，传动轴一端固定于皮带轮的轴孔上，传动轴另一端与减速箱1132的输入端连接，减速箱1132的输出端与搅拌轴1133一端连接，搅拌轴1133另一端贯穿筒体112的干燥室。

在一些实施例中，减速箱1132包括若干蜗轮蜗杆或齿轮或齿轮蜗杆结构组成的若干级传动结构。

每个耙齿114间隔预设距离分布于搅拌轴1133的外周表面上，其中，搅拌轴1133与每个耙齿114皆具有中空部，搅拌轴1133的中空部与每个耙齿114的中空部连通。

每个耙齿114包括齿根部1141与齿头部1142，齿根部1141一端设置于搅拌轴1133的外周表面上，齿根部1141另一端与齿头部1142一端连接，齿头部1142另一端设置有连接孔1143，连接孔1143不连通齿头部1142的中空部，连接孔1143用于连接外部清洗部件。在一些实施例中，连接孔为螺纹孔，外部清洗部件为螺纹连接件，外部清洗部件可为任意形状，安装后的外部清洗部件能够正常地在干燥室内旋转。

第一轴承支座115设置于筒体112的一侧，第一轴承116收容于第一轴承支座115内，并且，搅拌轴1133另一端依次贯穿第一轴承116的轴孔及筒体112的干燥室。搅拌轴1133可借助第一轴承支座115的支撑力，通过第一轴承116，在第一轴承支座115内转动。

第二轴承支座117设置于筒体112的另一侧，第二轴承118收容于第二轴承支座117内，并且，搅拌轴1133另一端依次贯穿第一轴承116的轴孔、筒体112的干燥室及第二轴承118的轴孔。搅拌轴1133借助第一轴承支座115与第二轴承支座117的支撑力，通过第一轴承116与第二轴承118，搅拌轴1133的转动更加可靠与稳定。

热源传输组件119设置于筒体112的另一侧，并且，热源传输组件119与搅拌轴1133另一端的中空部连通。热源传输组件119可以向搅拌轴1133传输热源，亦可以将搅拌轴1133内的热源导出。其中，热源可以为水、油等流体物质。

在一些实施例中，热源传输组件119包括第一导管1191与第二导管1192。第一导管1191一端与搅拌轴1133另一端的中空部连通，第一导管1191另一端用于将热源导入搅拌轴1133。第二导管1192一端与搅拌轴1133另一端的中空部连通，第二导管1192另一端用于将来自搅拌轴1133的热源输出外部环境。采用此类结构，一方面，通过热源循环输入与输出，使得热源的温度能够保持期望恒定的温度值，使得干燥效率更高。

为了在加热过程中更加安全可靠，在一些实施例中，热源传输组件119还包括手动控制阀1193，手动控制阀1193设置于第一导管1191上。当用户需要人工控制热源流入筒体112时，用户可以随时关闭或打开手动控制阀1193，以便切断热源进入筒体112内的通道或者允许热源进入筒体112内。

第一密封端盖120设置于筒体112的一侧，第二密封端盖121设置于筒体112的另一侧。通过第一密封端盖120与第二密封端盖121的密封作用，筒体112的干燥效率会更高。

在一些实施例中，第一密封端盖120或第二密封端盖121可采用密封法兰结构。

压力计122设置于筒体112上，压力计122用于探测筒体112的干燥室的压力，当压力超过预设阈值时，压力计122自动报警。

温度计123设置于筒体112上，温度计123用于探测筒体112的干燥室的温度，当温度超过预设阈值时，温度计123自动报警。

为了更加详细的理解本实施例，下面阐述本实施例提供的耙式干燥机的工作原理。

外部热源循环系统(图未示)通过热源传输组件119向筒体112传输热源，一方面，热源流进搅拌轴1133的中空部，并且，热源通过搅拌轴1133流入耙齿114。另一方面，热源还流进设置于筒体112外周面的夹套(图未示)，该夹套可将热量传递至筒体112的筒壁。

搅拌轴1133带动耙齿114转动，于是，耙齿114开始搅拌物料，物料的水分受热蒸发，变成水汽。外部真空泵通过抽气口1123抽取水汽，以防止水汽返回干燥室而降低干燥效率。在一些实施例中，从抽气口1123出去的水汽在外部真空泵的作用下，可经过冷凝系统冷凝成水液。

干燥完毕后，干燥后的物料可通过下料口1122输出。

清洗干燥机时，用户通过拆卸出搅拌轴1133，在耙齿114的齿头部1142的连接孔1143安装后外部清洗部件。然后再将此时的搅拌轴安装回干燥机。假设清洗膏状物料时，热源传输组件119向搅拌轴1133传输清洗液，并且搅拌轴1133带动外部清洗部件转动，于是，结块的膏状物料在清洗液与外部清洗部件的作用力下，可以从筒壁上脱落。采用此种方式，一方面，由于一边转动一边清洗，清洗干净度高，效率高。另一方面，其清洗结构比较简单。

总体而言，一方面，当需要清洗干燥机时，用户使用外部清洗部件安装在耙齿的连接孔上，搅拌轴通过耙齿带动外部清洗部件转动，于是，外部清洗部件可以将一些粘贴在筒体内部的结块物料给拍掉，使得结块物料掉下，进而清洗掉结块物料。另一方面，干燥物料时，通过减速箱的作用，干燥机能够充分均匀地搅拌物料，物料充分地接收热量，使得物料的干燥效率更高。

请参阅图2，图2为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的气流粉碎机的结构示意图。如图2所示，该气流粉碎机2包括：投料装置241、气流粉碎分级机242、第一旋风收集器243、第一过滤器244、第二旋风收集器245、除尘器246、消音器247及引风机248。

该投料装置241包括物料入口与物料出口，该物料入口用于投入物料，该物料出口用于输出物料。在一些实施例中，该投料装置241为螺旋投料装置。

该气流粉碎分级机242包括粉碎入口与粉碎出口，该粉碎入口与该物料出口连通，该粉碎出口用于输出粉碎后的物料。

该第一旋风收集器243包括第一收集入口、第一收集出口及第一气体出口，该第一收集入口与该粉碎出口连通，该第一收集出口用于输出细粉类型的物料，该第一气体出口用于第一废气体；

该第一过滤器244包括第一过滤入口与第一过滤出口，该第一过滤入口与该第一气体出口连通；

该第二旋风收集器245包括第二收集入口、第二收集出口及第二气体出口，该第一收集入口与该第一过滤出口连通，该第二收集出口用于输出细粉类型的物料，该第二气体出口用于第二废气体；

该除尘器246包括除尘入口、除尘出口及第二气体出口，该除尘入口与该气体出口连通，该除尘入口用于输入该第二废气体，该除尘出口用于输出粗粉类型的物料与杂质，该第二气体出口用于输出经过除尘处理后的第三废气体；

该消音器247包括消音通道，该消音通道一端与该第二气体出口连通；

该引风机248与该消音通道另一端连通，用于产生气流。

为了详细理解本实施例，本实施例气流粉碎机的工作原理如下：

向投料装置241投放物料，投料装置241向气流粉碎分级机242传输物料，物料进入到气流粉碎分级机242的粉碎室，粉碎室上的粉碎喷嘴开始工作，压缩空气通过粉碎喷嘴激烈膨胀加速产生的高速喷射流在粉碎室内部形成向心逆喷射流场，在压差的作用下，使磨底物料流态化，被加速的物料在喷嘴的交汇点汇合，产生剧烈的冲击、碰撞、摩擦而粉碎；经粉碎的物料随上升的气流一起运动至粉碎室上部的一定高度，粗颗粒失速后在重力的作用下，沿粉碎室壁面回落到粉碎室下部，细粉随气流一起运动到上部的涡轮分级机，在高速涡轮所产生的强制涡流场内，细颗粒在离心力的作用下被抛向筒壁附近，并随失速粗粉一起回落到粉碎室下部再行粉碎，粉碎后的物料进入第一旋风收集器243。

第一旋风收集器243对粉碎后的物料进行分离，合格的物料经过第一收集出口输出，不合格的物料随着气流进入第一过滤器244，第一过滤器244从不合格的物料中将大尺寸的物料给过滤，过滤后的物料进入第二旋风收集器245做二次分离与收集，掺杂在之前不合格的物料中还可以存在合格的物料，经过第二旋风收集器245二次分离与收集后，不合格的物料再随着气流进入除尘器246，除尘器246除掉气流中灰尘等杂质，以便向外部排放干净气体。

消音器247能够消除粉碎时产生的噪音，引风机218提供气流。

总体而言，一方面，采用两级旋风收集器，其能够充分地收集超细粉物料；另外，在第二旋风收集器分离粗粉物料与细粉物料之前，其还经过第一过滤器的过滤，将大尺寸的粗粉物料给过滤，以便提高第二旋风收集器的分离效率，进而提高超细粉物料的生产效率；另一方面，消音器能够消除生成超细粉物料的噪音，使得生产过程更加环保。

在一些实施例中，请继续参阅图2，该第一旋风收集器243包括：第一支撑架2431、第一分离器2432及第一滑轮组件2433，第一分离器2432设置于该第一支撑架2431上，第一滑轮组件2433设置于该第一支撑架2131上。

在一些实施例中，该第一滑轮组件2433包括第一滑轮2437与第二滑轮2438；

该第一支撑架2431包括：第一支架2434、第一支撑板2435及第二支架2436，该第一支架2434一端设置于该第一支撑板2435一侧，该第一支架2434另一端设置有该第一滑轮2437，该第二支架2436一端设置于该第一支撑板2435另一侧，该第二支架2436另一端设置有该第二滑轮2438。

通过该第一滑轮2437与该第二滑轮2438，用户可以很方便地更换第一旋风收集器243的位置，以适应相应的生产需求。

在一些实施例中，该第二旋风收集器245包括：第二支撑架2451、第二分离器2452及第二滑轮组件2453，第二分离器2452设置于该第二支撑架2451上，该第二滑轮组件2453设置于该第二支撑架2451上。

在一些实施例中，该第二滑轮组件2453包括第三滑轮2457与第四滑轮2458；

该第二支撑架2451包括：第三支架2454、第二支撑板2455及第四支架2456，该第三支架2454一端设置于该第二支撑板2455一侧，该第三支架2454另一端设置有该第三滑轮2457，该第四支架2456一端设置于该第二支撑板2455另一侧，该第四支架2456另一端设置有该第四滑轮2458。

该通过第三滑轮2457与该第四滑轮2458，用户可以很方便地更换第二旋风收集器245的位置，以适应相应的生产需求。

在一些实施例中，该气流粉碎机2还包括：传输导管249、卸料箱250及第三滑轮组件251，该传输导管249一端与该第一收集出口连通，该传输导管249另一端与该第二收集出口连通，该传输导管249中部设置有卸料口，该卸料口与该卸料箱250连通，该第三滑轮组件251设置于该卸料箱250的底板上。

在一些实施例中，该第三滑轮组件251包括第五滑轮2512与第六滑轮2513，该第五滑轮2512设置于该卸料箱250的底板一侧，该第六滑轮2513设置于该卸料箱250的底板另一侧；通过该第五滑轮2512与该第六滑轮2513，用户可以很方便地卸料。

该混料装置5包括一高混机，该混料装置还包括混料前处理装置，该混料前处理装置包括过滤装置3和除尘装置4，该过滤装置3包括一振动筛，该除尘装置4包括一除尘器。请参考图3，图3为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的振动筛的结构示意图。如图3所示，该振动筛3为直排式振动筛，该振动筛3包括筛体310、机座320以及外设的超声波发生器330，该筛体310顶部设置有防尘盖3101，该防尘盖3101的顶端开设有进料口300。该筛体310与该防尘盖3101通过紧固件3103连接，该紧固件3103为束环，方便拆卸，进而实现快速安装与拆卸。

该筛体310包括筛框和设置于该筛框内部的筛网3102，该筛网3102包括第一筛网和第二筛网，该第一筛网位于该第二筛网的上方，该筛框侧壁设置有出料口3105，该出料口3105设有三个，且三个出料口分别于该第一筛网、该第二筛网和该筛体310的底部处于同一个水平面上，该筛框包括上框、中框和下框，该上框、中框的侧壁上安装有透视窗3106，便于观察观察筛框内物料筛分情况。

本发明实施例提供一种筛网3102，该筛网3102包括第一筛网和第二筛网，该第一筛网位于该第二筛网的上方，该第一筛网和该第二筛网上均设置有均匀分布的筛孔，该第一筛网的筛孔直径大于该第二筛网的筛孔直径，可便于通过该第一筛网对物料进行初步筛分处理，并通过第二筛网进一步筛分，使筛分更彻底，且由于多次筛分使筛分物料更细腻，进而可以达到高效筛分物料的效果。

其中，该第一筛网和该第二筛网的底部均固定有超声波换能器301，该超声波换能器301通过高频线与外设的该超声波发生器330连接。超声波换能器能够向第一筛网和第二筛网引入一个低振幅、高频率的超声振动波，使金属粉体接受巨大的超声加速度，从而抑制粘附、摩擦、平降、契入等造成的堵网因素，提高筛分效率和清网效率，超声波换能器301通过高频线与超声波发生器330连接，超声波发生器330把电能转换成与超声波换能器301相匹配的高频交流电信号。进一步地，该超声波发生器330的底部还安装有升降架，可以调节超声波发生器的高度，便于操作使用。

本发明还提供另一实施例，在另一实施例中，该筛网与上述筛网3102相似，不同之处在于，该第一筛网的筛孔直径小于该第二筛网的筛孔直径，对金属粉体的筛分效果好，能够将金属粉体按照粗粉、细粉、合格粉三个等级进行分选，筛分精度高。

本发明还提供又一实施例，在又一实施例中，该筛网与上述筛网3102相似，不同之处在于，该第一筛网的筛孔直径等于该第二筛网的筛孔直径，由于第二筛网与第一筛网的筛孔直径相同，从进料口进入的金属粉体物料进入第一筛网和进入第二筛网即进行了分流，可以加快筛分效率，缩短前处理工作时长。

该机座320上端安装有减震装置3201，该减震装置包括弹簧组，能有效降低工作时产生的晃动，保障了该振动筛运行的稳定性；该机座320内设有振动电机3203，该振动电机3203的外表面上端设有上部重锤3202，该上部重锤3202上端还设置有加重片，且该振动电机3203的外表面下端设有下部重锤3204，该振动电机3203上下端所安装的上部重锤3202和下部重锤3204(不平衡重锤)，将电机的运动转变为水平、垂直、倾斜的三次元运动，再把这个运动传递给筛网，从而提高筛分效率。进一步地，该下部重锤3204的外表面下方设有冷风机(图中未标示)，且该冷风机的内部中间设有蒸发器。

工作原理：进行混料前处理即筛分时，将待筛分的金属粉体物料从进料口300投入筛体310内，盖上防尘罩3101，并启动超声波发生器330和振动电机3203工作，振动电机3203工作时产生剧烈的振动，使得进入到筛体310内的金属粉体物料在第一筛网和第二筛网的筛选下，进行筛分；同时，超声波发生器330把工频电能转换成与超声波换能器301相匹配的高频交流电信号，超声波换能器301向第一筛网和第二筛网引入一个低振幅、高频率的超声振动波，使金属粉体接受巨大的超声加速度，加快了金属粉体的分选速度，且抑制了粘附、摩擦、平降、契入等造成的堵网因素，最终，分选好后不合格的物料分别从三个出料口3105被输出，完成对金属粉体物料的分选工作，合格的物料直接进入混料装置进行混料工作，该直排筛的过滤工作也是完成锂离子电池正极材料生产中的混料前处理工作，物料进行进一步的筛分工作，可提高产品良率。

请一并参考图4a至图4c，图4a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的除尘器的第一侧视图，图4b为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的除尘器的第二侧视图，图4c为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的除尘器的结构示意图。如图4a至图4c所示，该除尘器4包括箱体411、风机412、灰斗413、转动板414、滤筒415若干滤筒415、喷吹管416、电磁脉冲阀417、储气罐418、驱动机构419以及控制器(图未示)。

该箱体411包括过滤室4110，并且，箱体411还设置有进风口4111与出风口4112，携带灰尘的气流经过进风口4111进入过滤室4110，该气流经过滤筒415过滤后，经由出风口4112进入风机412中。其中，该进风口4111可配接拆包口、料灰口、喷砂箱、振动筛、破碎机和皮带输送机等扬尘设备上，或加装吸尘罩收集扬尘。

在一些实施例中，箱体411还设置有集尘抽屉4113，集尘抽屉4113用于收集灰尘。

风机412用于抽取经过滤筒415的气流，并将气流排放至外部大气。在一些实施例中，风机412采用4-72离心通风风机，风量大、风压高，吸力强、运行稳定。

灰斗413设置于所述过滤室4110的底部，粗的灰尘或者经过滤筒415过滤留下的灰尘落入灰斗413内，通过灰斗413落入集尘抽屉4113。

转动板414设置于该过滤室4110内，并且，该箱体411的中心轴垂直于所述转动板414所在平面，该转动板414开设有若干安装孔4141。

每个该滤筒415安装于对应的该安装孔4141上，滤筒415的常规滤料选用聚酯纤维无纺布(pet)，另外还配套使用防静电滤筒、耐高温覆膜滤筒(pp+pet)等，适合上百种工况。在一些实施例中，滤筒结构为六耳快拆式，选用优质尼龙塑料六耳端盖、搭配内外镀锌菱形平网、专用密封弹性氯丁橡胶，加之以本厂宽褶距工艺，充分保证其除尘效果。

该喷吹管416一端贯穿每个该安装孔4141并与对应的所述滤筒415连通；该电磁脉冲阀417包括开关入口与开关出口，该电磁脉冲阀417的开关出口安装于该喷吹管416另一端；该储气罐418安装于该电磁脉冲阀417的开关入口处；驱动机构419与该转动板414连接，该驱动机构419用于转动该转动板414；控制器分别与该电磁脉冲阀417和该驱动机构419连接。在一些实施例中，该控制器为可编程逻辑控制器(programmablelogiccontroller，plc)。

本实施例提供的除尘器的工作原理：

含尘气体由进风口进入箱体，由滤筒进行过滤，粉尘被阻留在滤筒外表面，净化后的气体由风机经出风口排出(亦可接风管排至室外)。随着主机连续工作，滤筒外面粘附的粉尘不断增加，使设备阻力不断上升，为此必须进行清灰，保证除尘器的除尘效果。脉冲除尘器采用脉冲喷吹在线/离线清灰方式，即除尘风机运行时启动脉冲系统进行喷吹清灰，除尘风机未运行时，脉冲清灰系统仍可单独开启继续清灰。将储气罐连接气源(气压范围在0.6-0.8mpa)，清灰过程由控制器自动控制，用户可根据需要采用时间控制方式进行清灰。除尘器内设置多只滤筒以增加其有效过滤面积，当某个滤筒满足清灰设定要求时，即启动喷吹装置进行清灰，其他滤筒正常工作，这样既达到了清灰效果又不影响设备运行，使除尘器可连续运转。灰尘吹落至下部集尘抽屉4113中，再由人工清除。一方面，除尘时，当灰尘过度集中在滤筒的某一部位时，控制器可以通过控制驱动机构，使得驱动机构通过转动该转动板，进而使得转动板带动各个滤筒转动，从而改变滤筒不同部位的位置，进而提供除尘效率。另一方面，清除各个滤筒上的灰尘时，控制器可以通过控制驱动机构，使得驱动机构通过转动该转动板，进而使得转动板带动各个滤筒转动，边转动边清除滤筒上的灰尘，进而提高清除灰尘的效率。

在一些实施例中，该过滤室4110的内侧壁设置有滑道，该转动板414的边缘收容于该滑道内，并可在该滑道内转动。

在一些实施例中，请参阅图4d，图4d为图4c所示除尘器中的转动板的结构示意图。如图4d所示，该转动板414开设有固定孔4142。该驱动机构419包括：电机4191与传动轴4192，电机4191与该控制器连接，该传动轴4192一端与该电机4191连接，该传动轴4192另一端安装于该固定孔4142上。

控制器向电机4191发送转动指令，电机4191通过传动轴4192带动转动板414在滑道内转动，进而可转动各个滤筒415。

在一些实施例中，该箱体411与所述转动板414皆呈圆柱状。

在一些实施例中，请参阅图4e，图4e为图4c所示除尘器中的滤筒的结构示意图。如图4e所示，每个该滤筒415包括：滤筒本体4151与连接部4152，该连接部4152一端安装于该滤筒本体4151上，该连接部4152另一端安装于该安装孔4141上，其中，该滤筒本体4151的内部与该连接部4152的内部连通。在一些实施例中，该连接部4152与该安装孔4141螺纹连接。

在一些实施例中，请继续参阅图4e，每个所述滤筒415还包括限位部4153，该限位部4153设置于该滤筒本体4151朝向该转动板414的表面上；

该转动板414还设置有若干限位孔4143，每个所述限位孔4143设置于对应的一个所述安装孔4141的侧边，在该连接部4152安装于该安装孔4141后，该限位部4153卡合在对应的一个所述限位孔4143内。因此，通过限位孔4143与限位部4153之间的限位作用，其能够很好地稳固每个滤筒415。

在一些实施例中，该限位部4153为弹性件，例如该弹性件为弹簧。采用弹性件，其能够进一步稳固每个滤筒415。

请参考图5a，图5a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的混料装置高混机的结构示意图。如图5a所示，该高混机5包括底座510、设置在该底座510上方左侧的电机520以及设置在该底座510上方右侧的混料单元530，该混料单元530包括混料主体、设置于该混料主体内部的搅拌单元5301、设置于该混料主体内侧壁的导流单元5303以及设置于该混料主体右侧下方的出料口5305。

该底座510由铸件或钢板、角钢焊接而成，两侧面有四只起吊环，该底座510内是传动的皮带轮，机座下部有四至六只地脚螺栓孔；该电机520底部连接有电机轴，该电机轴下方连接有主动旋转盘，该混料单元530内设有传动单元5303，该传动单元5303下方连接有被动旋转盘，该主动旋转盘及该被动旋转盘上均套设有连动皮带，打开两侧的盖板可以更换皮带，该传动单元5303包括旋转轴，该旋转轴连接该搅拌单元5301，该搅拌单元5301包括搅拌桨，该搅拌桨通过该旋转轴转动从而带动物料进行混料工作。

该混料主体包括设置于该底座510上方右侧的锅座511、锅盖512以及锅体513，该混料主体还包括气缸514，该气缸514运动带动该锅盖512被顶起，该锅盖512被顶起后，可沿垂直方向回转轴顺时针旋转70°，从而打开该锅盖512进行放料工作，当该搅拌单元5301进行搅拌工作时，该气缸514带动电磁阀运动，电磁阀打开，启动脉冲反吹，达到除尘效果。

该锅体513由不锈钢制成，内表面极为坚硬光滑，具有耐磨、耐腐蚀、不易沾物等特点；该锅体513外表面设置有加热夹套和电阻加热板，通过该加热夹套中的高燃点导热油将温度传递给该锅体，使该锅体受热均匀，通过调节加热温度即可以控制该锅体内物料的温度。但是，当该高混机应用于锂电行业混合时，不需要加热这一功能，在本发明实施例中，该锅体513外表面设置有冷却腔，该冷却腔外层还设置有保温层，该冷却腔内部设置有冷却剂，该冷却剂为水，使得被混的物料因摩擦产生的热量得以冷却，摩擦所产生的热量包括物料与物料之前的摩擦和物料与机体之间的摩擦。

该锅盖512是由铝合金铸造的，内表面经过精车和抛光，该锅盖512经该气缸514顶起后，可沿垂直方向回转轴顺时针旋转70°，转动轻快，旋转时切勿用力过大，以防碰伤锅壁；该锅盖512盖上设有加料口及透气孔，用户可根据自已需要自行安排；该锅盖512可由手动翻起定位，使用方便。为防止锅盖未盖好，搅拌浆转动造成人身事故，锅盖未盖严时，开关不接通，电机不能启动。

请参考图5b，图5b为图5a所示高混机中的导流板结构示意图。如图5b所示，该导流单元5303包括一导流板，该导流板设置于该锅体513内侧壁，该导流板有近似流线型的表面，用于对物料进行导流，当物料进行混料时，物料经该搅拌装置搅拌至该锅体壁沿处，该导流板可利用其流线型表面影响物料的循环运动，快速的将混合的物料导流回搅拌中心处进行搅拌，减少死料废料的产生，提高混合效率，提高混合物均匀度；进一步地，该导流板下方还可设置热电偶，以监控物料温度，便于自动放料，从而达到调节混合的效果。

该搅拌装置5301包括搅拌桨，该搅拌桨通过该电机520经三角胶带来驱动，该搅拌桨按顺时针方向旋转，使物料一方面沿锅壁运动，又同时上下循环翻动，加上上述导流板的导流作用，使得混合效果更好；由于物料是高速运动的，所以颗粒之间，料与搅拌桨之间的摩擦热很大，它使物料温度迅速上升，通过冷却腔带走因摩擦产生的热量，从而进行冷却，提高工作效率；该搅拌桨材质为不锈钢，经过精细机械加工，耐磨且耐腐蚀。

请参考图5c，图5c为图5a所示的高混机中的出料口结构示意图。如图5c所示，该出料口5305由铝合金铸造而成，该出料口5305设置有盖板，该盖板上设置有一吹风口，该吹风口为软管接嘴，其作用是吹掉附着在出料口内的混合物料(利用压缩空气)；该出料口5305还设置有第一电磁阀和第二电磁阀，当混料工作结束后，电磁阀通电，阀门打开，开始放料；进行放料工作时，该第一电磁阀和该第二电磁阀启动，一边放料，一边进行脉冲反吹，进一步混合物料，该第一电磁阀和该第二电磁阀循环工作，该第一电磁阀的循环周期为5s，该第二电磁阀的循环周期为1s；待料仓到底料位时，阀门关闭，放料工作结束。

该出料口5305的卸料方式有手动和气动两种，前者主要用于容积小于50l的设备，卸料时按仪表读出锅内料温，用于手动方式开启，关闭卸料门，其特点是，手柄与料门一线式直接联接，压紧可靠，密封性好，开启灵活；后者主要用于50l以上(含50l)的设备，其卸料门由气缸与料门一线式直接连接，压紧可靠，密封性好，关闭灵活，使用0.39—0.49mpa空气压缩机一台(图中未标示)，卸料方式可用锅内料温自动控制和用按钮手动设制两种方式。

本发明实施例提供的用于锂离子电池正极材料生产中的混料装置，该混料装置包括一高混机，该高混机中的流线型结构导流板，可快速的将混合的物料导流回搅拌中心处继续搅拌混合，减少死料废料的产生，提高混合效率，提高混合物均匀度；同时，当适用于锂电行业混料是，在锅体外设置有冷却腔，使得被混物料因摩擦产生的热量得以冷却，进一步提高混合效率；该高混机具有混合快、混合物均匀，机器操作方便，易于清扫，坚固耐用，结构紧凑等优点。

请一并参考图6a至6d，图6a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的双头装钵机的结构示意图，图6b为图6a所示的双头装钵机的俯视图，图6c为图6a所示的双头装钵机的左视图，图6d为图6a所示的双头装钵机中的自动装钵装置的结构示意图。如图6a至6d所示，该烧结系统还包括双头装钵机6，该双头装钵机6包括支架61、两套并行设置的传输机构62和外壳63，每套传输机构62的正上方设置一套自动装钵装置64，外壳63将传输机构62和自动装钵装置64的一部分收纳在内部形成工作空间；其中，每套自动装钵装置64具有螺旋送料机构641和称重机构642，该螺旋送料机构641的送料口6411延伸至该外壳63内部且向下设置，该称重机构642形成有称重落料通道6421，该称重落料通道6421的上端口与该送料孔6411密封连接，该称重落料通道6421的下端口向下正对该传输机构62设置；其中，每套该自动装钵装置64还具有一位于该称重落料通道6421和传输机构62之间的三维空间移动机构643三维空间移动机构643，该三维空间移动机构643三维空间移动机构643包括固定在该支架71上的z轴驱动机构6431，该z轴驱动机构6431的输出端固定连接一水平设置的框架6432，该框架6432上设置沿y轴方向输出动力的y轴驱动机构6433，该y轴驱动机构6433的输出端固定连接y基板6434，该y基板6434具有一能够让传输机构62和称重落料通道6421相通的第一镂空部6340，其中y轴方向与传输机构62的运动方向相同，在y基板6434上固定一x轴驱动机构6435，该x轴驱动机构6435的输出端连接x基板6436，该x基板6436具有一能够与该第一镂空部6340相通的第二镂空部6360，在x基板6436上设置用于将经过三维空间移动机构643三维空间移动机构643下方的匣钵夹持的装夹机构6437，该装夹机构6437具有分布在传输机构62两侧的第一夹板6371和第二夹板6372，该第一夹板6371和第二夹板6372穿过所述第一镂空部6340和第二镂空部6360后延伸靠近该传输机构62的位置以实现夹持匣钵。

应当理解，本实施例中z轴驱动机构6431、y轴驱动机构6433和x轴驱动机构6435均连接至装钵机的控制器，具体工作的时候，设置在内部的光电开关侦测匣钵并向控制器传输信号，由控制器根据匣钵的位置控制z轴驱动机构6431、y轴驱动机构6433和x轴驱动机构6435移动以将匣钵与称重落料通道6421密封连接。需要说明，本实施例所述控制器为本领域公知的技术实现。

请参考图6e，图6e为图6a所示的双头装钵机的第一镂空部、第二镂空部以及框架的结构示意图。如图6e所示，在本实施例中，第一镂空部6340、第二镂空部6360是相通的，第一夹板6371和第二夹板6372贯穿该第一镂空部6340、第二镂空部6360以及框架6432延伸至靠近传输机构62的位置。即第一夹板6371和第二夹板6372能够沿着第一镂空部6340、第二镂空部6360以及框架6432形成的空间滑动。其中，该框架6432为方框，该第一镂空部6340、第二镂空部6360为方形镂空部。优选的，在本实施例中，该第二镂空部6360的尺寸大于所述第一镂空部6340，这样能够方便所述x轴驱动机构6435在x轴方向的移动调整。

请再参考图3，该装夹机构6437包括同时与该第一夹板6371和第二夹板6372螺纹连接的丝杆6373，该丝杆6373与一电机6374连接；当电机6374带动该丝杆6373转动时，该第一夹板6371和第二夹板6372相互靠近或相互远离。具体的，该丝杆6373具有与第一夹板6371螺纹连接的第一螺纹以及和第二夹板6372螺纹连接的第二螺纹，该第一螺纹和第二螺纹反向设置。当丝杆6373转动的时候第一螺纹和第二螺纹反向旋转，带动该第一夹板6371和第二夹板6372相互靠近或相互远离。为了保证第一夹板6371和第二夹板6372的稳定性，该第一夹板6371和第二夹板6372套接与至少一根导杆。

具体的，在本实施例中，该x轴驱动机构6435、y轴驱动机构6433和z轴驱动机构6431可以采用丝杆电机机构或气缸驱动实现。优选地，在本实施例中，采用丝杆电机机构驱动。即每个驱动机构都包括一个电机和与该电机传动连接的丝杆，丝杆与各自的基板螺纹连接，通过丝杆转动带动基板的滑动，以实现精密控制，由于丝杆电机驱动机构为公知技术，因此此处不进行赘述，但不应以此认为本发明公开不充分。

本实施例中，该外壳63具有连通外壳63内部工作区间的抽气管65。该抽气管65用于与外接抽气系统连通，用于将外壳63内部的漂浮颗粒吸出，保证外壳63内的工作区间的洁净。

具体地，该外壳63包括本体631和门632，该本体631和门632通过两个锁定机构633可开闭连接；其中，该锁定机构633包括l型支杆6331和气撑6332，l型支杆6331的一端与门632固定连接、另一端延伸至本体631的侧面且与该气撑6332的第一端铰接，气撑6332的另一端铰接在该本体631处，通过气撑6332的动力输出，实现了对l型支杆6331的控制。

在使用时，匣钵在传输机构62上传输至自动装钵装置64内部，光电开关侦测到此匣钵到达预定位置，此时，在装夹机构6437的作用下第一夹板6371和第二夹板6372将匣钵夹持，然后控制器控制x轴驱动机构6435、y轴驱动机构6433和z轴驱动机构6431的运动将匣钵运输至称重落料通道6421。该技术采用三维位置控制，实现了对匣钵位置的微调，以使得更好的与称重落料通道6421密封配合。

请一并参考图7a至图7d，图7a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的叠分钵机的结构示意图，图7b为图7a所示的叠分钵机中的定位组件的俯视图，图7c为图7a所示的叠分钵机中的定位组件的主视图，图7d为图7a所示的叠分钵机中的弹性弯曲件与挡板的位置示意图。如图7a至图7d所示，该叠分钵机7包括支架71，该支架71上具有传输机构72，该传输机构72的左右两侧分别设置一套居中调整机构73，每一套所述居中调整机构73具有一动力件731和固定在该动力件731输出端的定位板732，左右两侧的定位板732相对设置，在传输机构72的前端具有限位机构74；每一块所述定位板732的尾侧设置一可调整长度的定位组件733，每个定位组件733具有向内凸起的弹性弯曲件7331，两个定位板732的弹性弯曲件7331相对设置形成用于将匣钵推向该限位机构74的挤推结构。

本实施例中，居中调整机构73用于将匣钵进行居中定位。工作时，匣钵在传输机构72的作用下运动至两套居中调整机构73之间的位置，被光电传感器检测到，该限位机构74的挡板上移，匣钵触碰该挡板，传输机构72停止运作，此时左右侧的动力件731输出动力使得各自的定位板732向匣钵运动，直至将匣钵夹持，实现居中定位。与此同时，在定位板732向匣钵方向运动过程，带动所述定位组件733向中间靠拢。由于定位组件733的弹性弯曲件7331向内凸起，因此在定位板732靠近匣钵过程中，弹性弯曲件7331将接触匣钵的尾端，在定位板732进一步对中的过程中，弹性弯曲件7331对匣钵产生一个弹力，该弹力能够推动所述匣钵向挡板方向移动，直至定位板732刚好对中调整后，弹性弯曲件7331将匣钵紧压挡板，这样能够避免挡板与匣钵间产生缝隙，保证后续的叠层精准。应当注意，该弹性弯曲件7331工作的有效长度为该弹性弯曲件7331与定位板732的平面转角位置d至挡板741的c平面的长度，如图7d所示。这样当调整弹性弯曲件7331的位置时能够调整有效长度以适应不同尺寸的匣钵的对中处理。

详细地，请再参考图7c和图7d，该定位组件733具有固定在定位板732尾端面的至少一根导杆7332，该至少一个导杆7332与所述弹性弯曲件7331套接，该弹性弯曲件7331与一丝杆7333螺纹连接；其中，该丝杆7333与导杆7332平行设置，且其的一端与定位板732螺纹连接。当旋转丝杆7333的时候，弹性弯曲件7331将随着至少一个导杆7332滑行，这样便实现弹性弯曲件7331的位置调整以满足不同匣钵的使用要求。即本实施例采用丝杆滑块的原理实现弹性弯曲件7331的位置调整。

详细地，该弹性弯曲件7331连接一连接部7334，该连接部7334与该丝杆7333螺纹连接，该连接部7334与至少一根导杆7332套接。另外，为了提高弹性弯曲件7331在调整位置以及挤推匣钵时的稳定性，本实施例设置两个导杆7332，该两个导杆7332分设在丝杆7333的两侧。

为了实现丝杆7333与定位板732的螺纹连接，该定位板732的尾端面固定一具有螺纹孔的螺纹件7336，该丝杆7333与该螺纹件7336螺纹连接。在旋转丝杆7333的时候，丝杆7333与螺纹件7336之间产生旋转运动以及沿轴向的移动。

具体的，该弹性弯曲件7331的横截面为圆弧状。该圆弧状向传输机构72的方向突出，突出的部分在定位板732进行对中处理的时候挤推匣钵，实现将匣钵推向限位机构74的挡板741处，使得匣钵的位置更加准确。应当理解，采用圆弧状的方式能够更加方便与匣钵接触后发生相对滑动。另外，为了能够降低弹性弯曲件7331匣钵的表面的影响，每个弹性弯曲件7331凸起部分的侧面具有软质层7338。该软质层7338能够起到缓冲作用，具体可以采用棉质材料制得。

为了实现对丝杆7333的控制，本实施例中丝杆7333的尾部设置旋钮7335。在使用的时候通过旋转旋钮7335遍实现丝杆7333的旋转。该旋钮7335优选设计为花瓣形，方便旋转。

为了保证弹性弯曲件7331调整后的位置较为稳定，防止丝杆7333与螺纹件7336之间出现松动，在每个所述导杆7332外侧套接一处于压缩状态的弹簧7337。通过该弹簧7337对弹性弯曲件7331产生一个弹力，能够保证丝杆7333不轻易发生旋转。

总之，本发明的技术方案通过可调整的弹性弯曲件7331对匣钵的挤推，使得匣钵与限位机构的挡板741接触更加紧密，降低位置误差，方便后续叠层。

请参考图8a，图8a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的辊道炉的结构示意图。如图8a所示，该烧结装置810包括辊道炉，该辊道炉包括炉体8101以及贯穿该炉体8101的传动辊道8103，该炉体8101依次设置有升温区、恒温区、降温区和冷却区，该升温区和该降温区顶部设置有排气装置8105，该排气装置8105为抽风机，用于除去水分。本发明实施例中，该辊道炉包括一烧装置和二烧装置，二烧装置与一烧装置相似，区别之处在于：该二烧装置的冷却区还设置有冷却装置，该冷却装置采用水冷。

该炉体包括砖结构砌筑的箱体、设置于该箱体内外层的壳体以及该箱体内部形成的炉膛，炉顶为拱顶形式，该炉膛由轻质隔热耐火砖和陶瓷纤维棉板(毯)砌筑而成，该箱体的底部设置有若干个炉脚(图中未标示)，该炉脚包括滑动脚座，能够减缓该炉体内部热膨胀对炉体的冲击，增强炉体寿命；该外壳为金属壳体。本发明实施例中，该内外壳由钢板组焊而成，该内外壳之间还设置有一夹层通道，可用于风冷换热；其中，该砖结构砌筑的箱体具有隔热保温，维持炉膛内的温度；炉体外部的各部分配套系统免受高温热损坏；留设有膨胀缝，防止过度的热胀冷缩对炉体的破坏。

进一步地，为了提高炉体的保温性和密封性，炉壁从内向外依次由密封层、耐高温层和保温层构成，其中，密封层由铸铁焊接而成，耐高温层由陶瓷制成，保温层由石棉丝填充而成，炉壁的内部设置有电加热系统，该电加热系统包括电加热元件，该电加热元件具体为加热棒或加热丝，进一步地，该电加热元件为硅碳加热棒，分布于加热区的辊棒上部和下部，上下部各设置112支加热棒(全窑共224支)，其中，仅第1-2节+第3节前半箱的上部(共28支)加热棒有瓷保护套管，其余均无瓷保护套管。

该冷却装置还可以包括冷却器和冷却塔，进一步地，该冷却器内部还可设置喷淋设备，该喷淋设备与该冷却塔的出水口连通；该喷淋设备下方设置冷却回转筒体，该冷却回转筒体下方设置水池，该水池通过水泵与该冷却塔的入水口连通，从而实现冷却水的循环使用。

请参考图8b，图8b为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的多层辊道炉的结构示意图。如图8b所示，该烧结装置820包括多层辊道炉，该多层辊道炉包括炉体和炉腔，该炉腔内设有上下间隔布置的第一层输送辊道8201、第二层输送辊道8202……以及第n层输送辊道820n，该第一层输送辊道8201的上方设有第一加热元件，该第一层输送辊道8201与该第二层输送辊道8202之间设有第二加热元件……该第n-1层输送辊道与该第n层输送辊道之间设有第n加热元件，该第n层输送辊道820n的下方设有第n+1加热元件。

本发明另一实施例，采用多层辊道结构输送匣钵，设置n+1个加热元件，位于第一层输送辊道的上方、两层输送滚动之间的空间内以及第n层输送辊道的下方，使得多层输送辊道上的匣钵可同时有效均匀的加热，在相同的生产工艺时间要求，相同的生产厂房条件下，多层密封辊道炉相比同样长度的单层密封辊道炉，拥有更多的热处理材料能力，产能大大提高；并且，由于设计多层辊道输送结构，该结构使多层辊道上的匣钵处在同一个大的炉腔内，相比同样多条单层辊道输送结构的密封辊道炉更加节约热能的耗损；同时，相对工艺气体消耗多层辊道输送结构也比单层辊道输送结构更少，有利于降低成本。该多层密封辊道具有在较小占地空间里满足生产需求同时，提高能源利用率，设备单位能耗大大降低，且工艺气氛消耗率相比较低的优点。

请参考图8c，图8c为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的双层辊道炉的结构示意图。如图8c所示，该烧结装置830与上述烧结装置820相似，区别之处在于：该烧结装置830包括双层辊道炉，该双层辊道炉包括炉体和炉腔，该炉腔内设有上下间隔布置的第一层输送辊道8301和第二层输送辊道8303，该第一层输送辊道8301的上方设有第一加热元件，该第一层输送辊道8301与该第二层输送辊道8303之间设有第二加热元件，该第二层输送辊道8303的下方设有第三加热元件。

本发明采用双层辊道结构输送匣钵，设置三个加热元件，位于第一层输送辊道8301的上方、两层输送滚动之间的空间内以及第二层输送辊道8303的下方，使得两层输送辊道上的匣钵可同时有效均匀的加热，在相同的生产工艺时间要求，相同的生产厂房条件下，双层密封辊道炉相比同样长度的单层密封辊道炉，拥有更多的热处理材料能力，产能大大提高；并且，由于设计双层辊道输送结构，该结构使双层辊道上的匣钵处在同一个大的炉腔内，相比同样两条单层辊道输送结构的密封辊道炉更加节约热能的耗损；同时，相对工艺气体消耗双层辊道输送结构也比单层辊道输送结构更少，有利于降低成本。该双层密封辊道具有在较小占地空间里满足生产需求同时，提高能源利用率，设备单位能耗大大降低，且工艺气氛消耗率相比较低的优点。

请参考图8d，图8d为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的回转炉的结构示意图。如图8d所示，本发明还提供了又一实施例，该烧结装置840与上述烧结装置810相似，区别之处在于，该烧结装置840包括一回转炉，该回转炉包括旋转的炉体8401、内置于该炉体8401内部的螺旋叶片8403以及设置在该炉体8401外表面的加热夹套8405，该炉体8401还包括依次设置于升温区、恒温区、降温区和冷却区之间的隔板。物料通过进料装置进入该回转炉中，然后物料随着该回转炉炉体内螺旋叶片8403的旋转逐渐向出料装置一端移动，并在此过程中进行高温烧结。在本发明实施例中，该螺旋叶片8403为推进式螺旋型，该螺旋叶片8403轴线平行于该炉体8401的中心轴线。

该回转炉的加热方式采用的是旋转动态烧结模式，被烧结的物料随着螺旋叶片绕炉体中心轴线的连续旋转而不断翻动，搅拌效果较好，在此过程中，物料受热均匀，高温处理时间可以相对缩短，同时，回转炉的炉体部分封闭性好，通过散热造成的热损失小，因此，热效率高，可明显降低能耗，节约能源；此外，采用回转炉烧结时，无需通过进料装置移入炉膛内，煅烧完成后的材料通过出料装置被取出，不需要耐高温的容器(如匣钵或坩埚)，可降低生产成本；进出料方便，简化了生产工艺，物料浪费降低，粉尘污染也相应减少。因此烧结后材料的物理、化学性质、均一性较好。

请参见图9a和图9b，图9a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的翻钵导料机的结构示意图，图9b为图9a所示翻钵导料机内部的局部示意图。如图9a和图9b所示，该翻钵倒料机9包括支架91，支架91上端面具有工作箱92，该工作箱92的两侧都具有一个用于传输匣钵的传输机构93，该工作箱92内具有匣钵翻转装置94，该匣钵翻转装置94用于将由传输机构93进入的匣钵进行夹持、翻转以使得匣钵内的粉体掉落。

详细地，请一并参见图9c和图9d，图9c为图9a所示翻钵导料机中的匣钵翻转装置的结构示意图，图9d为图9a所示翻钵导料机中的压紧机构的结构示意图。如图9c和图9d所示，该匣钵翻转装置94包含承载平台941、位于该承载平台941前端的限位机构942、分布在承载平台941左右两侧的居中调整机构943以及用于压紧放置在承载平台941处的匣钵的压紧机构944；该承载平台941与该传输机构93位于同一平面上用以接收传输机构93传输过来的匣钵。其中，承载平台941和传输机构93均为辊轴结构。该限位机构942位于承载平台941的右侧部分，当内部的光电传感开关检测到有匣钵经过预设位置的时候，限位机构942工作，即由承载平台941的下方向上移动以实现对承载平台941处的匣钵进行限位。当然，该限位机构942可以采用本领域公知的技术实现，此处不进行赘述。在本发明实施例中，该居中调整机构943包括调整板9431，该调整板9431用于将承载平台941处的匣钵夹持限位。该居中调整机构943亦可通过本领域公知的技术实现。

具体地，该压紧机构944具有分立在承载平台941两侧的两个压板9441，每个压板9441均具有指向该承载平台941的弹性挤压部9442，其中，每个该压板9441的下端延伸至承载平台941的下方并连接至一动力机构9443，该动力机构9443驱动两个压板9441下移使得弹性挤压部9442压紧匣钵。本实施例中，该动力机构9443驱动两块该压板9441上下移动，当该压板9441下移时该弹性挤压部9442与匣钵接触并产生弹性变形，由此产生的弹力作用下匣钵上，该力与匣钵接触时的力是渐变的，因此能够产生缓冲效果，另外由于不是采用传统的在压紧机构的支撑轴处设置弹性件，本实施例减少了工作过程的摩擦力，且压紧机构本身的压力，因此能够增加整个压紧机构944的使用寿命。

具体地，该弹性挤压部9442包括由压板9441向内侧形成的弯折部9421，该弯折部9421的末端滑动连接一连接部9422，该连接部9422的末端连接挤压块9424；其中，该连接部9422外周套接处于压缩状态的弹簧9423，该弹簧9423对该挤压块9424产生压力。其中，该连接部9422和该弯折部9421采用套接的方式实现滑动连接，且连接后并不会脱落，当然该两者的滑动套接采用公知的技术实现。其中，该弹簧9423在弯折部9421以及连接部9422和挤压块9424的整体之间产生弹力，即弹簧9423使得弯折部9421和连接部9422产生相反方向的运动趋势。当弹簧9423被压缩的时候产生的弹力越大，即挤压块9424处的作用力越大，作用在匣钵的力也越大。详细地，该弹簧9423的上端与该弯折部9421固定连接，下端与该挤压块9424的上端面抵接。这样，弹簧9423产生的弹力能够作用在该挤压块9424上。

在一些实施例中，为了避免挤压块9424与匣钵接触时摩擦力擦伤表面，该挤压块9424的下端面具有软质层9425。该软质层9425可以是海绵层或硅胶层。

进一步地，该压板9441位于承载平台941的旋转盘9411外侧。这样能够方便压板9441的安装。应当理解，该压板9441与旋转盘9411之间并不会相互接触，也不会固定连接。

为了能够提高压板9441在滑动过程的稳定性，该压板9441套接一导杆9444，该导杆9444与承载平台941固定连接。具体来说，导杆9444与承载平台941的旋转盘9411的外侧面固定连接，这样当压板9441滑动的时候能够相对该旋转盘9411滑行，由于导杆9444的导向作用，维持其稳定性。

具体地，两块压板9441固定连接一位于该承载平台941下方的横板9445上，该横板9445与该动力机构9443传动连接。当动力机构9443输出动力的时候，推动横板9445上下移动，由此带动两块压板9441上下往复移动以实现对匣钵的紧压。更优地，在本实施例中，该动力机构9443包括与横板9445螺纹连接的丝杆9431，该丝杆9431传动连接一电机9432，该丝杆9431沿压板9441的移动方向布置，即沿上下方向设置。该电机9432固定在两块旋转盘9411之间，其与该两块旋转盘9411固定连接。当电机9432转动的时候，带动丝杆9431转动，由于丝杆9431与横板9445螺纹连接，丝杆9431转动时横板9445同时上下移动，同时带动压板9441上下移动，以此实现对匣钵的压紧。

总之，本发明通过弹性挤压部9442产生的弹力对匣钵进行紧压，使得在紧压的过程产生缓冲效果，并能够提高使用寿命。

请一并参考图10a至图10c，图10a为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的除铁器的结构示意图，图10b为图10a所示除铁器的侧视图，图10c为图10a所示除铁器中的升降机构的俯视图。如图10a至图10c所示，该除铁器10包括除铁室1010，该除铁室1010包括本体1011、设置于本体1011顶端的进料口1012、位于本体1011的内部且相对设置的两个活动板1013和分别与两个活动板1013连接的至少一个磁系1014，除铁室1010还包括分别与活动板1013连接的升降机构1015，升降机构1015包括安装于本体1011的底板上的第一固定轴151a与第二固定轴151b、与第一固定轴151a滑动连接的第一活动轴152a、与第二固定轴151b滑动连接的第二活动轴152b、与第一活动轴152a和第二活动轴152b分别连接的滑动部1053，第一活动轴152a和第二活动轴152b分别安装于活动板1013上，滑动部1053与本体1011的底板滑动连接。

除铁室1010中设置于本体1011顶端的进料口1012与本体1011内部的磁系1014相互对应，电池材料干粉可以通过进料口1012进入到本体1011内部并落于磁系1014上。可以理解地，磁系1014可以为磁铁或者电磁铁等。磁系1014的数量可以为一个，也可以为两个及两个以上。磁系1014用于吸附干粉中的磁性物质，主要为铁等其它金属杂质。活动板1013的数量为两个且相对设置，在除铁室1010内，一般活动板1013与本体1011的一个侧壁平行设置，以便于活动板1013的可活动安装及升降机构1015的设置。磁系1014的两端分别与两个活动板1013连接。磁系1014与活动板1013的连接方式可以选择焊接、螺接等。升降机构1015分别连接两个活动板1013，以便于带动两个活动板1013上下往复运动。除铁室1010的下方可以设有支撑架。

第一固定轴151a与第二固定轴151b分别固定于本体1011的底板上，使活动板1013在本体1011内部水平方向的位置保持不动。活动轴分别与对应的固定轴滑动连接。固定轴上分别具有轨道，活动轴的内侧通过轨道与固定轴滑动连接。可以理解地，活动轴与固定轴也可以选择其它滑动连接的方式。活动轴可以在外力的作用下在固定轴上滑动，将活动轴分别安装于活动板1013上，可以使活动轴带动活动板1013上下移动。同时，活动轴还与滑动部1053连接，滑动部1053在本体1011底板上滑动，为活动轴提供了外力，从而带动活动轴在固定轴上滑动。

本实施例提供的用于锂离子电池正极材料生产中的除铁器，在除铁室1010内设置了两个活动板1013以及与活动板1013连接的升降机构1015，升降机构1015能够使活动板1013上下往复运动，同时将磁系1014安装于两个活动板1013之间，使磁系1014随着活动板1013上下抖动；升降机构1015通过滑动部1053在本体1011底板上的滑动带动活动轴在固定轴上上下往复运动，且升降机构1015设计为与活动板1013对应的对称结构，使活动轴带动活动板1013的移动更加稳定可靠；从而使电池材料干粉在磁系1014上分布均匀并能够与磁系1014充分接触，干粉中的磁性物质被磁系1014吸附，同时使干粉随重力下落不会堆积，从而提高除铁器去除金属铁等杂质的效率，使铁等金属杂质去除完全。

在一些实施例中，滑动部1053包括与本体1011的底板可转动连接的齿轮1054、带动齿轮1054转动的驱动电机1055、设于本体1011的底板上的第一滑轨1533a和第二滑轨1533b、分别在第一滑轨1533a和第二滑轨1533b上移动的第一滑块和第二滑块，第一滑块与第一活动轴152a、第二滑块与第二活动轴152b分别通过连接轴1056连接；第一滑块包括第一滑动板1534a和与第一滑动板1534a连接的锯齿状的第一滑动条1534c，第二滑块包括第二滑动板1534b和与第二滑动板1534b连接的锯齿状的第二滑动条1534d，第一滑动条1534c、第二滑动条1534d分别与齿轮1054啮合以带动第一滑块、第二滑块移动。

滑动部1053也是与活动板1013一致的对称结构。滑块可以在本体1011底板的滑轨上移动，滑块与活动轴通过连接轴1056连接，滑块滑动的过程中，完成了连接轴1056的角度调节，以带动活动轴在固定轴上滑动。滑块的移动由齿轮1054的啮合运动实现。滑块包括滑动板和设置在滑动板一端的滑动条，滑动条上具有锯齿结构，与齿轮1054啮合连接，从而通过齿轮1054的转动带动滑动条进行水平方向上的平移，带动滑块在底板上进行移动。通过齿轮1054与滑动条的啮合，使第一滑块与第二滑块同时向相反的方向移动，从而实现第一活动轴152a与第二活动轴152b的同步升降。齿轮1054由驱动电机1055驱动，驱动电机1055安装在齿轮1054的上方。进一步地，本体1011的底板上设有固定件，固定件的上方通过齿轮1054上的通孔与齿轮1054相互卡合，且通孔预留在齿轮1054的中部。齿轮1054与固定件可拆卸连接，固定件的设置避免了齿轮1054在底板的上方四处移动。

进一步地，第一滑块、第二滑块分别呈l型，第一滑动板1534a与第一滑动条1534c垂直设置，第二滑动板1534b与第二滑动条1534d垂直设置。再进一步地，第一滑动板1534a、第二滑动板1534b相对设置于齿轮1054的两侧，第一滑动条1534c、第二滑动条1534d相对于齿轮1054对称设置。第一滑动板1534a与第二滑动板1534b、第一滑动条1534c与第二滑动条1534d分别对称设置于齿轮1054的周侧，一方面方便滑动条与齿轮1054的配合，另一方面能够使滑动板在与滑动条平行的方向上移动。

进一步地，滑动部1053还包括分别设置于第一活动轴152a的内侧、第二活动轴152b的内侧、第一滑动板1534a的顶端和第二滑动板1534b的顶端的固定板1057，连接轴1056的两端分别通过转轴1058与固定板1057连接。连接轴1056的上下两端均通过转轴1058和固定板1057分别与活动轴、滑块构成转动机构，同时由于连接轴1056的长度为固定值，因此在连接轴1056转动的过程中，可以将活动轴向上方推动或者向下方拉动，从而完成活动板1013的高度调节。

在一些实施例中，活动板1013上具有滑槽，除铁室1010包括与滑槽配合的限位块1016，限位块1016安装于本体1011的内壁上。活动板1013的两端设置有滑槽，并在本体1011的内壁上设置限位块1016与滑槽配合，用于在活动板1013上下移动时对活动板1013进行限位。活动板1013的上下往复运动目的是为了使安装在两个活动板1013之间的磁系1014抖动，不需要活动板1013移动太大的距离，滑槽的尺寸根据实际的要求设定。每个滑槽上设置两个限位块1016，限位块1016的直径小于滑槽的直径，以便于限位块1016能够穿过滑槽。进一步地，滑槽的数量为两个，两个滑槽对称设置于活动板1013上，滑槽的延伸方向与活动板1013的移动方向相同。对称设置在活动板1013上的滑槽用于保证活动板1013的两侧能够运行步调一致。

在一些实施例中，磁系1014呈阶梯状设置于两个活动板1013之间。磁系1014在两个活动板1013之间的设置呈阶梯状，并且磁系1014从除铁室1010的本体1011顶端的进料口1012开始设置，一直阶梯状延伸至本体1011的侧壁，然后再从本体1011的侧壁方向折回呈阶梯状延伸至与上述侧壁相对的侧壁位置，如此往复设置，直到磁系1014延伸至本体1011上的出料口1017。阶梯状且在本体1011的侧壁之间往返设置的磁系1014，能够使干粉与其充分接触，不断地对干粉进行多次吸附，从而进一步提高电池材料干粉中铁等磁性杂质的去除效率。进一步地，除铁室1010还包括设置于本体1011的第一侧壁上的出料口1017，第一侧壁与活动板1013垂直。出料口1017与磁系1014配合，将从磁系1014上转移的干粉送出除铁室1010。出料口1017位于第一侧壁的下方。

在一些实施例中，除铁器还包括投料口1020和进料控制阀1030，进料控制阀1030设置于投料口1020的下方并与投料口1020连通；进料控制阀1030的下端与进料口1012连通。进料控制阀1030为转阀，能够将从投料口1020投入的干粉均匀分散并由进料口1012输入至除铁室1010内，落入除铁室1010进料口1012处的磁系1014上。

本实施例提供的除铁器在使用时，先通过投料口1020将干粉投进进料控制阀1030，进料控制阀1030将干粉均匀地输入至除铁室1010内，干粉在阶梯状的磁系1014上下落，驱动电机1055带动齿轮1054转动，滑动条与齿轮1054啮合运动，从而滑块在本体1011的底板上滑动，通过连接轴1056带动活动轴上下往复运动，从而带动活动板1013上下往复运动，使磁系1014随着活动板1013上下抖动，从而使干粉随重力下落不会堆积，干粉里的磁性物质会被磁系1014吸附，多级磁系1014处理会将干粉内的磁性杂质吸附更加彻底，处理完成后的电池材料干粉从出料口1017流出。

进一步地，在一些实施例中，该烧结系统还包括入口段功能机和第一置换室，所述入口段功能机还包括摇匀机和压印机。其中，所述摇匀机，又称为匀料机，填进匣钵的原料，通过震动装置把原料表面整平的装置。具体地，装料后匣钵内粉料会出现虚而不实的尖顶，为此，需采用振动的方式，将粉料振匀、振平，消除粉料尖顶。该工序配备振匀装置，采用电磁振动器配合空气弹簧将粉料振匀。

所述压印机，又称切块机，包括压印压条和压印切刀、以及分别对应于该压印压条和该压印切刀相连接的压印压条升降气缸和压印切刀升降气缸。匀料结束后的匣钵，利用树脂材质的印刀对匣钵内的物料进行压印动作的装置。一些粉料粘结性较大，为了防止烧结时大面积结块，在粉料振匀后，可采用井字形分割叉，将匣钵内的粉料预先分割成若干等分，以减轻粉料烧结时结块。在本发明实施例中，该自动压印装置对匣钵内的锂电材料进行压印处理，平均压印次数每分钟1～4次，压印4～64块块状材料。

进一步地，压印机和摇匀机可设置成一体机。

所述第一置换室，又称为气氛置换室，当某一产品在辊道炉上连续生产时，如需要在气体保护下进行时，需要一种结构来实现空气与气氛环境的转换，置换室真是实现气氛转换的一种结构，然后大多采用多个置换室分别设置进排气和排气，使其资源得不到充分利用的同时也提高了成产成本。

进一步地，在一些实施例中，该烧结装置还包括第二置换室和出口段功能机，所述第二置换室与上述第一置换室类似，均为气氛置换室，区别在于：所述第一置换室设置于辊道炉进口，该第二置换室设置于所述辊道炉出口。

所述出口段功能机还包括预破碎机、升降机和清扫机，该出口段功能机自动倒卸下匣钵内的物料，并将空匣钵向装钵填料机方向移动，至此完成一个循环，如此循环往复。具体地，所述预破碎机，用于将烧结后的成品用刀片粉碎。粉料烧结后在匣钵内会不同程度的结块，为了便于粉料与匣钵分离，卸料前先将匣钵内结块的粉料捣碎，用该预破碎机的刀叉插入匣钵内，将粉料破碎，本工序对应设备为预破碎装置。进一步地，还包括二次粉碎装置，具体地，粉料烧结后会不同程度地在匣钵内结块，粉料性质不同，结块大小程度不同，预破碎装置不能将结块完全粉碎，对粉料粒度要求较高的产品，需要配置二次粉碎装置，如果粉料粒度要求不高，在翻钵倒料机下直接安装接料斗。

所述升降机包括提升机和下降机，通过将升降传送带降低或升高到原有高度，便于后续工作的进行。一般，升降机与上述翻钵倒料机配合使用，用于将烧成后的匣钵由一端输送线体提升至卸料平台上，以翻转的方式把物料卸下回收，随后将空匣钵下降至另一端地面输送线体。

所述清扫机(图中未标示)，通过连到集尘器的旋转毛刷，利用吸尘的方式将匣钵内残留的粉末清扫到集尘器中。具体地，卸料后，匣钵内会有少许粉料，为了便于后面工序匣钵裂纹光学检查，需将匣钵内粉料清扫干净并用吸尘器吸走。该工序配备的清扫装置为清扫机，该清扫机设置有旋转毛刷，该旋转毛刷与上述集尘器连接，利用吸尘的方式将匣钵内残留的粉末清扫到集尘器中。

请参考图11，图11为本发明实施例提供的一种锂离子电池正极材料的生产设备中的后处理装置的结构示意图。如图11所示，该后处理装置100a包括依次连通的除尘装置10a、喷淋装置30a和排气装置50a，该喷淋装置30a包括依次连通的喷淋塔40a和供液装置60a，其中，该喷淋塔40a包括至少一个立式喷淋塔和/或卧式喷淋塔，该立式喷淋塔或卧式喷淋塔的数量可根据实际需要进行选择。进一步地，该喷淋塔40a还可以包括一个或多个活性炭塔，其数量也可根据实际需要进行选择。

如需要选择多个喷淋塔对废气进行处理，相邻的喷淋塔之间相互串联连接，通过前一个喷淋塔的排气口与后一个喷淋塔的进气口连接，即：废气依次经过第一喷淋塔、第二喷淋塔……第n喷淋塔，其中，n为大于等于1的整数，依次类推，经过多重中和处理的废气再经最后一个喷淋塔的排气后进入第一个活性炭塔、第二个活性炭塔……第m个活性炭塔，其中，n为大于等于1的整数，依次类推，活性炭塔可对有机溶剂的废气进行吸附回收，最后一个活性炭塔的排气口通过该后处理装置的排气装置50a排出。进一步地，还可在该排气装置50a上设置废气检测口，用于检测排放的气体是否达到排放标准。

在本发明实施例中以卧式喷淋塔为例说明。

该喷淋塔40a一端与该除尘装置10a连通，另一端与该供液装置60a连通。该除尘装置10a包括除尘柜20a，该除尘柜20a包括第一进气管201a和第一出气口203a，含尘气体通过该第一进气管201a进入该除尘柜20a后，由滤筒进行过滤，粉尘被阻留在滤筒外表面，净化后的气体由风机经该第一出气口203a排出，该第一出气口203a与该喷淋塔40a连通。

该供液装置60a包括依次连通的储液罐601a、隔膜泵602a和水泵603a，该供液装置60a通过水泵603a与该喷淋塔40a的喷淋口连通，其中，该储液罐601a内的储液可根据废气的种类选择对应的酸液或碱液。在本发明实施例中，该储液为酸液，该酸液为硫酸或盐酸。

该喷淋塔40a的内腔设置有过滤器，底部还设置有排液口，优选地，该排液口与金属盐溶液配制反应釜的进液口相连，该金属盐溶液配制反应釜上还设置有加料口和出料口，所述加料口与原料储罐相连，所述出料口与反应釜相连，可回收利用金属溶液。该喷淋塔40a顶部设置有排气装置50a，该排气装置50a包括排风机501a，该排风机501a的一端设置有第二进气管，另一端设置有第二排气筒，该第二进气管与该喷淋塔40a顶部的出风口连接。优选地，该排液口还可装置一落料装置，该落料装置为设置在该喷淋塔40a排液口的电磁阀。

该后处理装置的工作原理：含尘气体通过该第一进气管201a进入该除尘柜20a后，由滤筒对该含尘气体进行过滤，粉尘被阻留在滤筒外表面，净化后的气体由风机经该第一出气口203a排出，进入该喷淋塔40a，该隔膜泵602a、水泵603a启动，从该储液罐601a中提供酸液，该酸液通过喷淋头对上述气体进行酸洗，在酸液的冲洗作用下，使得废气中的有害气体和物质溶于酸液中，再通过过滤器进一步将有害物质吸附、净化后，经由该排液口排出，进一步地，排液口还连接有循环装置，可对溶液中的金属进行回收利用；处理后的气体经由上述排气装置50a排出，进一步地，排气装置的排气口还可设置一检测口，从而从排气口排出的气体为无污染气体。

本发明实施例还提供一种锂离子电池正极材料的生产方法，包括：前处理，用于对物料进行烘干和粉碎的前处理；烧结，用于对匣钵内的物料进行周期性烧结；烧结后处理，用于对生产过程中产生的废气进行环保处理。

本发明实施例提供的锂离子电池正极材料的生产设备及方法，该生产设备及方法自动化程度高，降低了生产成本，提高了产品质量及生产效率。

以上所述，仅是发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。