触点装置的制作方法

本发明通常涉及一种触点装置，更详细而言，涉及电磁继电器等触点装置。

背景技术：

作为现有例，例示有文献1(例如日本专利申请公开第2013-80692号)所记载的电磁继电器。该现有例具备基座、电磁体块、衔铁、可动触点部以及固定触点部，且在合成树脂材料制的基座上安装有电磁体块以及可动触点部、固定触点部。

然而，在上述现有例中，在由合成树脂成形体形成的基座成形时发生了变形的情况下，电磁体块等部件彼此的位置关系会发生偏移，可能会导致可靠性的降低。

技术实现要素：

本发明是鉴于上述问题点而完成的发明，其目的在于实现可靠性的提高。

本发明的触点装置具备：驱动块，其具有驱动部和被所述驱动部驱动的衔铁，所述驱动部具有线圈架、将绕组卷绕于所述线圈架而成的线圈以及轭铁；触点块，其具有固定触点、通过所述衔铁来与所述固定触点接触或分离的可动触点、具有所述固定触点的第一端子以及具有所述可动触点的第二端子；壳体，其收纳所述驱动块和所述触点块；以及定位构件，其与所述壳体不同体地形成，其中，所述定位构件保持所述第一端子、所述第二端子以及所述轭铁。

附图说明

图1示出本发明所涉及的一个实施方式的触点装置，是卸下罩体后的状态的俯视图。

图2是本发明所涉及的一个实施方式的触点装置的分解立体图。

图3是本发明所涉及的一个实施方式的触点装置的从后方观察到的立体图。

图4是本发明所涉及的一个实施方式的触点装置中的继电器主体的主视图。

图5是本发明所涉及的一个实施方式的触点装置中的继电器主体的右侧视图。

图6是本发明所涉及的一个实施方式的触点装置中的继电器主体的省略局部后的立体图。

图7a是本发明所涉及的一个实施方式的触点装置中的定位构件的主视图，图7b是该定位构件的左侧视图，图7c是该定位构件的右侧视图，图7d是该定位构件的俯视图，图7e是该定位构件的仰视图，图7f是该定位构件的后视图。

图8a以及图8b是本发明所涉及的一个实施方式的触点装置的剖视图。

图9是示出本发明所涉及的一个实施方式的触点装置的其他结构的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明所涉及的一个实施方式的触点装置(电磁继电器)进行详细地说明。但是，本发明所涉及的触点装置不受本实施方式的限定，可以在符合本发明的技术思想的范围内采用各种结构。需要说明的是，在以下的说明中，如果没有特别限定，则在图2中规定前后、左右、上下各方向。

如图1～图3所示，本实施方式的触点装置(以下简称为触点装置)具备包括基体10和罩体11的壳体(外壳)1。基体10由一面开口的矩形箱形的合成树脂成形体构成。另外，罩体11由一面开口的矩形箱形的合成树脂成形体构成。通过用罩体11将基体10盖住来组装壳体1。

需要说明的是，在罩体11的开口端缘处遍及大致整周地形成有向内突出的微小的凸缘110，通过凸缘110卡住基体10的底面，从而使基体10与罩体11不脱落地结合(参照图3)。另外，作为防止脱落的结合方法，并不一定限于此，也可以不设置凸缘110而使用粘接剂(密封剂)来进行结合。

并且，本实施方式的触点装置在壳体1内具备包括驱动块、触点块以及定位构件12的继电器主体a。

驱动块具有驱动部2、衔铁(armature)8、铰链弹性件9以及卡件(card)13。驱动部2由电磁体构成，该电磁体具备线圈架21、将绕组卷绕于线圈架21而成的线圈20、在线圈架21的中心处配置的铁芯、以及轭铁22。

线圈架21具有供线圈20卷绕的主体部、在主体部的轴向的一端侧设置的第一凸缘部210、以及在主体部的轴向的另一端侧设置的第二凸缘部211。需要说明的是，在这样的线圈架21中，优选主体部与一对凸缘部210、211通过合成树脂等绝缘材料而一体地形成。

第一凸缘部210为扁平的矩形箱状，形成为一方的底面(右侧面)和一个侧面(下表面)开放的形状(参照图2)。在第一凸缘部210的侧面(上表面)上，与线圈20的两终端独立地连接的一对线圈端子212向主体部的径向的外侧(向上)突出。即，通过向这一对线圈端子212间施加电压而使电流流过线圈20，从而对驱动部(电磁体)2进行励磁。

轭铁22中，保持于第二凸缘部211的保持片220与从保持片220的端部延长至第一凸缘部210的主片221由磁性体形成为一体且呈l字形(参照图1)。

衔铁8中，带板状的驱动片80与比驱动片80宽度宽且呈平板状的支承片81由磁性体形成为一体。支承片81收纳于第一凸缘部210内，且供铰链弹性件9的第一固定片90固定(参照图2以及图6)。另外，支承片81与在第一凸缘部210的内底面露出的铁芯的端部对置。

驱动片80从第一凸缘部210的开放的侧面(下表面)向第一凸缘部210外突出。另外，驱动片80与轭铁22的主片221的前端相抵(参照图4)。需要说明的是，在驱动片80的前端面(下端面)上设有长方体状的突起82。

铰链弹性件9中，第一固定片90、第二固定片91以及一对簧片92由板簧形成为一体(参照图6)。第一固定片90形成为矩形平板状，并固定(铆接固定)在衔铁8的支承片81上。第二固定片91形成为矩形平板状，并固定(铆接固定)在轭铁22的主片221上。一对簧片92折弯为l字形，且在长度方向的两端与第一固定片90和第二固定片91独立地结合。

而且，衔铁8通过由驱动部2驱动，而以与轭铁22的主片221相抵的部分为支点，向使支承片81接近铁芯的方向(图1中的逆时针方向)旋转。另外，衔铁8在不由驱动部2驱动时，向使支承片81远离铁芯的方向(图1中的顺时针方向)旋转。

触点块具有固定触点3、可动触点4、第一端子5、第二端子6以及触点弹性件7。

触点弹性件7具有多片(在本实施方式中为3片)板簧70和连结构件71(参照图4)。板簧70具备带状的主片700、从主片700的前端(下端)倾斜地立起的倾斜片701、以及从倾斜片701的前端(下端)与主片700平行地突出的矩形的安装片702。如图6所示，这三片板簧70以主片700彼此重叠且安装片702彼此重叠的方式结合为一体。

连结构件71具备矩形的安装部710、从安装部710的下端缘的中央向斜下方突出的倾斜部711、以及从倾斜部711的前端(下端)与安装部710平行地突出的结合部712(参照图4)。

安装部710与板簧70的安装片702重叠。而且，在安装部710的表面(右侧面)上，以贯通三片安装片702和安装部710的方式设有可动触点4。另外，结合部712形成为前端(下端)部分比其它部位宽度宽。而且，结合部712在所述宽度宽的前端部分处与卡件13结合。

并且，触点弹性件7在板簧70的另一端(主片700的上端)部分与第二端子6结合(参照图4)。第二端子6中，端子片60、固定片61、倾斜片62以及连结片63由金属材料形成为一体。端子片60形成为矩形平板状，且在中央贯通有螺纹孔600。在该螺纹孔600中拧入有端子螺钉。

固定片61形成为矩形平板状，且供触点弹性件7的板簧70的另一端(上端)固定(铆接固定)。倾斜片62形成为矩形平板状，且从固定片61的下端向斜下方(向左下方)突出。连结片63形成为矩形平板状，且将端子片60的上端与倾斜片62的下端连结。

与可动触点4进行接触的固定触点3设于第一端子5。第一端子5中，端子片50、安装片51、支承片52以及连结片53由金属材料形成为一体。端子片50形成为矩形平板状，且在中央贯通有螺纹孔500。在该螺纹孔500中拧入有端子螺钉。

安装片51形成为矩形平板状，且在中央安装固定触点3。支承片52具有在前端与端子片50连结的主片520、和从主片520的上端缘向斜上方突出的倾斜片521。连结片53形成为矩形平板状，将倾斜片521的上端与安装片51的右端连结。

驱动块的卡件13由具有弹性的材料(例如金属板等)形成，且分别固定于衔铁8以及触点弹性件7。

如图5以及图6所示，卡件13形成为带状，在长度方向的一端部贯通有矩形的孔130，且长度方向的另一端部在厚度方向上呈直角折弯。卡件13通过穿过孔130的突起82的铆接而固定于衔铁8。而且，卡件13中的呈直角折弯的部位(以下称为固定部131)固定(铆接固定)于触点弹性件7(连结构件71的结合部712)。

如图7所示，定位构件12由一体形成有底壁120、第一纵壁121、第二纵壁122、第三纵壁123、第四纵壁124及第五纵壁125的合成树脂成形体构成。

底壁120形成为平坦的钩形。第一纵壁121～第五纵壁125形成为大致矩形平板状，从底壁120的表面向同一方向立起。第一纵壁121、第二纵壁122以及第三纵壁123在底壁120的宽度窄的部分处相互平行且隔开间隔地配置。

需要说明的是，将由第一纵壁121与第二纵壁122夹着的空间称为第一槽部126，将由第二纵壁122与第三纵壁123夹着的空间称为第二槽部127。第四纵壁124与第五纵壁125在底壁120的宽度宽的部分的端部处相互平行且隔开间隔地配置。需要说明的是，将由第四纵壁124与第五纵壁125夹着的空间称为第三槽部128。

另外，在底壁120中，在第一槽部126的底面上设有沿着第一槽部126的长度方向排列的一对保持孔(第一保持孔)1260。并且，在底壁120中，在第二槽部127的底面上也设有沿着第二槽部127的长度方向排列的一对保持孔(第二保持孔)1270。还有，在底壁120中，在第三槽部128的底面上也设有沿着第三槽部128的长度方向排列的一对保持孔(第三保持孔)1280。

上述各一对第一保持孔1260、第二保持孔1270以及第三保持孔1280均由贯通底壁120的矩形的贯通孔形成。需要说明的是，在第一保持孔1260、第二保持孔1270以及第三保持孔1280的内周面上设有多个突起。

在第一槽部126中插入构成驱动部2的轭铁22的主片221。在该主片221上设有一对突起。而且，通过将这一对突起分别向第一保持孔1260压入，由此轭铁22的主片221在第一槽部126中得以保持以及定位(参照图4)。

另外，在第二槽部127中插入第一端子5的连结片53。在连结片53上也设有一对突起530(参照图6)。而且，通过将这一对突起530分别向第二保持孔1270压入，由此第一端子5的连结片53在第二槽部127中得到保持以及定位(参照图4)。

并且，在第三槽部128中插入第二端子6的连结片63。在连结片63上也设有一对突起。而且，通过将这一对突起分别向第三保持孔1280压入，由此第二端子6的连结片63在第三槽部128中得到保持以及定位(参照图4)。

即，定位构件12构成为对衔铁8、驱动部2、固定触点3、可动触点4、触点弹性件7以及卡件13的相互的位置关系进行限制。而且，通过由定位构件12来保持驱动部2、第一端子5以及第二端子6，从而构成继电器主体a。

其中，在基体10的底板100的下部的左右两侧的角部分别贯通有矩形的孔101a、101b。另外，在左侧的孔101a的内周面上设有多个突起。在左侧的孔101a中压入第二端子6的连结片63的后端部。另外，在右侧的孔101b中插入第一端子5的主片520的后端部。即，继电器主体a在第二端子6的连结片63的后端部由基体10支承的状态下收纳于基体10内(参照图1)。

另外，在继电器主体a收纳于基体10内的状态下，驱动部2的线圈端子212穿过在基体10的上侧的侧板上设置的槽102而向基体10外突出(参照图1)。需要说明的是，在该侧板的表面(上表面)上，使长度方向为前后方向的长方体状的肋103向外(向上)突出。

这里，在基体10内，在由驱动部2、衔铁8、触点部(固定触点3以及可动触点4)以及卡件13包围的空间内配置有消弧构件。消弧构件由永磁体14和磁轭15构成。永磁体14形成为矩形的平板状，在厚度方向上被磁化成异极。磁轭15从前后方向观察形成为l字形。永磁体14以及磁轭15收纳在设于基体10的收纳部104中。

收纳部104是从前后方向观察到的外形为l字形的箱状，且形成为从基体10的底板100向前方突出(参照图2)。另外，收纳部104的内部成为空洞，且该收纳部104以从向基体10的后方开放的插入口1040插入永磁体14以及磁轭15的方式收纳永磁体14以及磁轭15(参照图3)。

接下来，对组装本实施方式的触点装置的顺序进行简单地说明。

首先，在将卡件13的固定部131固定于触点弹性件7的结合部712之后，由定位构件12分别对驱动部2、第一端子5以及第二端子6进行保持。然后，通过将衔铁8的突起82固定于卡件13的孔130中，从而组装出继电器主体a。

接着，将继电器主体a收纳于基体10内。此时，通过将第二端子6的连结片63的后端部向基体10的底板100的孔101a中压入而将继电器主体a定位且固定在基体10中。然后，从基体10的前方盖上罩体11而组装出壳体1。最后，在基体10的收纳部104内收纳永磁体14和磁轭15，从而完成本实施方式的触点装置。

需要说明的是，在罩体11的左右两侧的侧壁上，形成有用于分别避让第一端子5的端子片50以及第二端子6的端子片60的切口111(参照图2以及图3)。另外，在罩体11的上侧的侧壁上形成有供基体10的肋103嵌入的槽112(参照图3)。

接下来，参照图1对本实施方式的触点装置的动作进行说明。

在未向线圈端子212间施加电压的状态下，驱动部2不驱动衔铁8。因此，触点弹性件7未被卡件13拉拽，因而可动触点4与固定触点3隔开规定的间隙而对置。此时，第一端子5与第二端子6成为非导通状态(断开状态)。

另一方面，在向线圈端子212间施加电压的状态下，驱动部2驱动衔铁8，使衔铁8逆时针地旋转。因此，触点弹性件7被卡件13拉拽而向右挠曲，因而可动触点4与固定触点3接触。此时，第一端子5与第二端子6成为导通状态(接通状态)。

需要说明的是，若在接通状态下不再向线圈端子212间施加电压，则衔铁8顺时针地旋转而向断开状态复位。

在此，在从接通状态向断开状态复位时，可动触点4与固定触点3之间有时会产生电弧放电。在产生了电弧放电的情况下，需要使产生的电弧迅速地消弧而在短时间内结束电弧放电。

因此，本实施方式的触点装置将包括永磁体14和磁轭15的消弧构件收纳在基体10的收纳部104内。即，通过永磁体14和磁轭15而在固定触点3与可动触点4的周围形成磁场，利用由该磁场产生的电磁力将电弧拉长，由此对电弧进行消弧。

如上所述，本实施方式的触点装置利用与壳体1不同体的构件即定位构件12对衔铁8、驱动部2等部件进行定位，因而即便壳体1(尤其是基体10)在成形时发生变形(成形收缩等)，上述部件的位置关系也不易偏移。从而，与现有例相比，本实施方式的触点装置能够实现可靠性的提高。

另外，在本实施方式的触点装置中，优选定位构件12在与壳体1分离的状态下收纳在壳体1内。若定位构件12与壳体1分离，则能够使得定位构件12几乎不受壳体1的变形的影响。

此处，优选定位构件12由成形时不易产生变形(成形收缩等)的合成树脂材料(例如pes(聚醚砜；polyethersulfone)树脂等)形成。然而，这样的合成树脂材料的价格比成形时相对容易产生变形的合成树脂材料的价格高。

故而，优选壳体1与定位构件12由互不相同的合成树脂材料形成，若壳体1由与定位构件12不同的低价的合成树脂材料(例如pbt(聚对苯二甲酸丁二醇酯；polybutyleneterephthalate)树脂等)形成，则能够实现总制造成本的降低。

另外，优选壳体1具有定位部，该定位部对位置关系由定位构件12限制的任意部件进行定位。在本实施方式的触点装置中，第二端子6(的连结片63)压入基体10的底板100的孔101a中而被定位。即，孔101a相当于定位部，第二端子6相当于由定位部定位的部件。若壳体1如上述那样构成，则能够使得继电器主体a不易受到壳体1的变形的影响。

而且，在本实施方式的触点装置中，定位构件12也可以具有与设于壳体1的凹部嵌合的凸部、或与设于壳体1的凸部嵌合的凹部中的至少任一方。例如，如图8a以及图8b所示，在定位构件12的第二纵壁122的前表面(图8a中的上表面)和底壁120的后表面(图8b中的下表面)上分别设有凹部1220、1200。另一方面，在罩体11的底壁的后表面(图8a中的下表面)和基体10的底板100的前表面(图8b中的上表面)上分别设有凸部113、105。

并且，第二纵壁122的凹部1220与罩体11的凸部113嵌合，且底壁120的凹部1200与基体10的凸部105嵌合(参照图8a以及图8b)。若采用这样的构成，则能够减轻由于壳体1上施加的振动或冲击而向定位构件12施加的负载。

而且，在触点装置中，通常在驱动部经由衔铁来驱动可动触点部时会产生声音(动作音)。并且，若如文献1所记载的现有例那样将电磁体块(驱动部)直接保持于基座(外壳)，则电磁体块(驱动部)驱动衔铁以及可动触点部时的振动(冲击)容易向基座(外壳)传播，因而存在着动作音难以降低这一课题。

相对于此，本实施方式的触点装置由于利用与壳体1不同体的构件即定位构件12对衔铁8、驱动部2等部件进行保持，因而驱动部2驱动衔铁8时产生的振动不直接向壳体1传播。从而，与如现有例那样驱动部2驱动衔铁8时产生的振动直接向壳体1传播的情况相比，本实施方式的触点装置能够实现动作音的降低。

另外，定位构件12优选由合成树脂成形体形成。即，若定位构件12由合成树脂材料形成，则能够缓冲在动作时产生的所述振动而实现动作音的降低。

但是，定位构件12也可以由合成树脂材料以外的材料形成，例如可以由橡胶、金属等材料形成。例如，与定位构件12为合成树脂材料制的情况相比，定位构件12为橡胶制的话能够进一步提高静音性。或者，与定位构件12为合成树脂材料制的情况相比，定位构件12为金属制的话能够通过将动作音变为高频的声音来改变音色。

此处，优选壳体1构成为保持第一端子5以及第二端子6中的至少任一方。在本实施方式的触点装置中，构成为壳体1(基体10)保持第二端子6。因此，继电器主体a在壳体1内被定位，且所述振动向壳体1传播的路径变长，因而振动变得难以向壳体1传播，从而能够实现动作音的降低。

并且，优选壳体1形成为矩形的箱形，且构成为在任意角部处保持第一端子5以及第二端子6中的至少任一方。在本实施方式的触点装置中，将第二端子6由壳体1(基体10)的角部(在底板100的角上设置的孔101a)保持。

即，认为与底板100的中央的部分相比，即便底板100的角部相对地传播振动，也不易使壳体1整体发生振动。故而，通过将第二端子6由壳体1的角部来保持，由此能够实现动作音的降低。需要说明的是，可以取代第二端子6而将第一端子5保持于壳体1，或者将第一端子5与第二端子6保持于壳体1。

此处，优选驱动部2以及定位构件12中的至少任一方以不与壳体1的中央部接触的方式收纳在壳体1内。在本实施方式的触点装置中，驱动部2以及定位构件12均以不与壳体1的中央部接触的方式收纳在壳体1内。从而，由于驱动部2、定位构件12不与相对地传播振动的话噪音容易变大的壳体1的中央部接触，因而使振动不易向壳体1传播，从而能够实现动作音的降低。

还有，如图9所示，也可以是，壳体1具有夹着驱动部2以及定位构件12而对置的一对壁(基体10的底板100和罩体11的前壁)，且具有将所述一对壁彼此连结的加强构件16。

优选加强构件16由从基体10的底板100向前方(图9中的上方)突出的第一突出壁160、和从罩体11的前壁向后方(图9中的下方)突出的第二突出壁161构成。在第一突出壁160的前端(图9中的上端)设有凹部1600。另一方面，在第二突出壁161的后端(图9中的下端)设有凸部1610。

而且，在基体10与罩体11结合而组装成壳体1的状态下，凸部1610与凹部1600嵌合，第一突出壁160与第二突出壁161结合而形成加强构件16。另外，也可以通过将罩体11与收纳部14利用粘接等方法固定而一体化，从而形成加强构件。

若本实施方式的触点装置的壳体1如上述那样构成，则能够抑制壳体1的振动而实现动作音的降低。但是，加强构件16的结构仅是一个例子，不受图9示出的结构的限定。

如以上说明，本发明的第一方式的触点装置具备驱动块，该驱动块具有驱动部2和被驱动部2驱动的衔铁8，该驱动部2具有线圈架21、将绕组卷绕于线圈架21而成的线圈20以及轭铁22。触点装置具备触点块，该触点块具有固定触点3、通过衔铁8来与固定触点3接触或分离的可动触点4、具有固定触点3的第一端子5以及具有可动触点4的第二端子6。触点装置具备：壳体1，其收纳驱动块和触点块；以及定位构件12，其与壳体1不同体地形成。定位构件12保持第一端子5、第二端子6以及轭铁22。

本发明的第二方式的触点装置以第一方式为基础，其中，定位构件12与线圈架21不同体地形成。

本发明的第三方式的触点装置以第一或第二方式为基础，其中，定位构件12具有供轭铁22插入的第一槽部126、供第一端子5插入的第二槽部127以及供第二端子6插入的第三槽部128。

本发明的第四方式的触点装置以第一至第三方式的任一方式为基础，其中，壳体1构成为保持第一端子5和第二端子6中的至少任一方。

本发明的第五方式的触点装置以第一至第四方式的任一方式为基础，其中，定位构件12在与壳体1分离的状态下收纳在壳体1内。

本发明的第六方式的触点装置以第一至第五方式的任一方式为基础，其中，定位构件12构成为与壳体1嵌合。

本发明的第七方式的触点装置以第一至第六方式的任一方式为基础，其中，壳体1与定位构件12由互不相同的合成树脂材料形成。

本发明的第八方式的触点装置以第一至第七方式的任一方式为基础，其中，壳体1具有第一孔(孔101b)和第二孔(孔101a)中的至少一方，第一端子5压入该第一孔中而被定位，第二端子6压入该第二孔中而被定位。

本发明的第九方式的触点装置以第一至第八方式的任一方式为基础，其中，壳体1形成为矩形的箱形，且构成为在任意角部处保持第一端子5和第二端子6中的至少任一方。

本发明的第十方式的触点装置以第一至第九方式的任一方式为基础，其中，壳体1由基体10和罩体11构成，壳体1具有从基体10突出的第一突出壁160以及从罩体11突出且与第一突出壁160结合的第二突出壁161。