一种拖链电缆导体的加工方法与流程

本发明属于电线电缆技术领域，具体涉及一种拖链电缆导体的加工方法。

背景技术：

拖链电缆主要应用于工业电子系统，自动生成线，仓储设备，机器人，消防系统，起重机，数控机床和冶金工业。由于在设备单元需要来回移动的场合，配套用的电缆经常需要做高速移动，为了防止电缆纠缠、磨损、拉脱、挂和散乱，常把电缆放入电缆拖链中，对电缆形成保护，并且电缆还能随拖链实现来回移动。因此，电缆应该选择最具柔韧性的导体，一般来说导体的直径越小，导体就越软，电缆的柔性也就越好，但铜丝的直径与其耐机械疲劳强度成正比，直径越小的铜丝耐机械废劳强度越弱，即韧性差。拖链电统是处于反复循环曲的动态工作环境中，采用的导体对韧性有极高的要求，因此，为拖链电选择导体过程中应注意柔与韧的结合，需要掌握一个度，若导体一味追求精细化，在使用中就会产生铜丝缠绕的现象，导体在工作过程中很容易断裂，因为导体过细，导体拉伸强度降低。

传统拖链电缆的导体结构的稳定性不高，使得导体在弯折时受力不均匀，由于机械力集中，导体的弯折疲劳寿命并不高，因此，电缆的弯折次数也不高，抗拉强度偏低，整体柔韧性不够，在使用过程中的使用寿命不长，或者在短时间内即发生各种破损故障，综合强度过低，不能满足设备需求。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种拖链电缆导体的加工方法，采用先束丝再复绞的形式，保持了导体结构的稳定性，从而保证导体在弯折时受力均匀，避免机械应力集中，极大提高了导体的弯折疲劳寿命，综合强度高。

为了克服上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种拖链电缆导体的加工方法，包括如下步骤：选取伸长率≥18％的若干铜丝；每根股线由2-3根铜丝绞合而成，取多根股线包裹在中空的第一加强丝的周围，得到导线单元，且第一加强丝设在股线的中心位置；将若干的导线单元排布在拖链电缆导体的内周；先束丝后复绞，并在复绞的中心位置增设第二加强丝。

作为上述方案的进一步改进，所述导线单元中的股线为7根。

作为上述方案的进一步改进，所述铜丝为镀锡无氧铜丝。

作为上述方案的进一步改进，所述铜丝的直径为0.05-0.08mm。

作为上述方案的进一步改进，所述第一加强丝是直径为200d的防弹丝。

作为上述方案的进一步改进，所述第二加强丝的直径为3000d的防弹丝。

作为上述方案的进一步改进，所述束丝时绞向为s向。

作为上述方案的进一步改进，所述束丝时节径比为10-12。束丝时张力控制在150mn-180mn，并采用均匀进线的方式，可有效防止铜丝被拉细或拉断，并确保铜丝完全包覆加强丝。

作为上述方案的进一步改进，所述复绞时绞向与股线同向s向。

作为上述方案的进一步改进，所述复绞时节径比为8。复绞时张力控制在0.8n-1.2n，并采用均匀进线的方式，铜丝被拉细或拉断。复绞过程中采用打点滴的形式滴加酒精，以避免发热和刮伤铜丝。也需要确保铜丝完全包覆加强丝。

本发明的有益效果：本发明提供了一种拖链电缆导体的加工方法，包括如下步骤：选取伸长率≥18％的若干铜丝；股线由2-3根铜丝绞合而成，取多根股线包裹在中空的第一加强丝的周围，得到导线单元，且第一加强丝设在股线的中心位置；将若干的导线单元排布在拖链电缆导体的内周；先束丝后复绞，并在复绞的中心位置增设第二加强丝。其中，采用先束丝后复绞的形式，有利于保持导体结构的稳定性，从而保证导体在弯折时受力均匀，避免机械应力集中，极大提高了导体的弯折疲劳寿命；同时股线和复绞的中心位置都各自增加了加强丝，用以提高整根导体的弯折强度，增加单根铜丝之间的间隙，减少弯曲时的应力作用，从而有效提高了导体的弯折疲劳寿命，因此，电缆的弯折次数大大增加，综合强度高，可满足设备需求。

附图说明

本发明的上述拖链电缆导体和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的拖链电缆导体的结构示意图；

附图标记：

铜丝100、第一加强丝200、第二加强丝300、导线单元400。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进行具体描述，以便于所属技术领域的人员对本发明的理解。有必要在此特别指出的是，实施例只是用于对本发明做进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，所属领域技术熟练人员，根据上述发明内容对本发明所作出的非本质性的改进和调整，应仍属于本发明的保护范围。同时，下述所提及的原料未详细说明的，均为市售产品；未详细提及的工艺步骤或制备方法为均为本领域技术人员所知晓的工艺步骤或制备方法。

如图1所示，根据本发明的一种拖链电缆导体的加工方法，包括如下步骤：选取伸长率≥18％的若干根铜丝100；将每2-3根铜丝100绞合成一根股线，每7根股线包裹在中空的第一加强丝200的周围，得到若干的导线单元400，且第一加强丝200设在铜丝100的中心位置；将若干的导线单元400排布在拖链电缆导体的内周；采用先束丝后复绞的形式，并在复绞的中心位置增设第二加强丝300。

其中，将铜丝100包裹在中空的第一加强丝200的周围，加大了弯折半径，提高了导体的弯折疲劳寿命；采用先束丝后复绞的形式，有利于保持导体结构的稳定性，从而保证导体在弯折时受力均匀，避免机械应力集中，极大提高了导体的弯折疲劳寿命，同时在复绞的中心位置增设了3000d的第二加强丝300，以及股线的中心位置增设了200d的第一加强丝200，大大提高了整根导体的弯折强度，增加了单根铜丝100的间隙，并减少了弯曲时应力作用，从而提高了导体的弯折疲劳寿命。

作为进一步优选的实施方式，所述铜丝100为镀锡无氧铜丝。

作为进一步优选的实施方式，所述铜丝100的直径为0.05-0.08mm。

作为进一步优选的实施方式，所述束丝时绞向为s向。

作为进一步优选的实施方式，所述束丝时节径比为10-12。束丝时张力控制在150mn-180mn，并采用均匀进线的方式，可有效防止铜丝100被拉细或拉断，并确保铜丝100完全包覆加强丝。

作为进一步优选的实施方式，所述复绞时绞向与股线同向s向。

作为进一步优选的实施方式，所述复绞时节径比为8。复绞时张力控制在0.8n-1.2n，并采用均匀进线的方式，铜丝100被拉细或拉断。复绞过程中采用打点滴的形式滴加酒精，以避免发热和刮伤铜丝100。此外，也需要确保铜丝100完全包覆加强丝。

表1为用本实施例高强度导体制得的拖链电缆和苏州科宝的拖链电缆进行的弯折实验结果，主要包括在弯折500万次后及导体中单丝断裂率、弯折1000万次后导体中单丝断裂率和导体电阻增大1倍时电缆弯折次数(万次)进行测试和比较。

表1用本实施例高强度导体制得的拖链电缆和苏州科宝的拖链电缆进行弯折实验测试和对比

由表1可以看出，用本实施例高强度导体制得的拖链电缆，在弯折500万次后导体中单丝断裂率和弯折1000万次后导体中单丝断裂率分别为1％和2％，明显低于苏州科宝导体制作的拖链电缆的7％和18％，并且，当导体电阴增大1倍时，用本实施例高强度导体制得的拖链电缆的弯折次数为1587万次，明显高于苏州科宝制作的拖链电缆的830万次。正是因为本发明在导体制作时采用了先束丝再复绞的形式，保持了导体结构的稳定性，从而保证导体在弯折时受力均匀，避免机械应力集中，极大提高了导体的弯折疲劳寿命，综合强度大大提高。

对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下还可以做出若干简单推演或替换，而不必经过创造性的劳动。因此，本领域技术人员根据本发明的揭示，对本发明做出的简单改进都应该在本发明的保护范围之内。上述实施例为本发明的优选实施例，凡与本发明类似的工艺及所作的等效变化，均应属于本发明的保护范畴。