一种接线端子的自动加工设备的制作方法

本发明涉及接线端子加工技术领域，具体涉及一种接线端子的自动加工设备。

背景技术：

现有技术中，为变压器线圈的抽头接线方便，通常会在变压器支架的安装板上卡置接线端子，变压器接线端子有单孔、双孔和三孔三种样式，其中一种接线端子由塑壳、接线片和压线螺钉构成，接线片卡接在塑壳上，压线螺钉抵触接线片并可拆卸的设置在塑壳上，在实际生产中，接线端子需要人工将接线片和压线螺钉分别进行安装，劳动强度大，生产成本高，接线端子的装配质量不稳定，现有的自动化设备都不能自动装配变压器接线端子，并且在装配时难以判定不合格的接线端子塑壳，影响生产效率，因此，我们提出了一种接线端子的自动加工设备，以便于解决上述提出的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种接线端子的自动加工设备，该设备能够自动化将接线端子进行工装，并且在生产时能够检测出不合格的塑壳自动分类，提高生产效率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种接线端子的自动加工设备，包括塑壳进料机构、检测机构、接线片进料机构和压线螺钉进料机构，所述塑壳进料机构包括工装轨道，工装轨道包括进料口和出料口，工装轨道的两侧分别设有挡板，工装轨道的两侧还分别设有工作台，检测机构、接线片进料机构和压线螺钉进料机构沿着工装轨道间隔设置，检测机构包括孔位检测组件和废料推出组件，孔位检测组件位于工装轨道靠近进料口的一端上方，废料推出组件位于孔位检测组件的下方，接线片进料机构包括接线片上料组件、接线片放料组件和两个第一定位组件，两个第一定位组件分别位于工装轨道的两侧，接线片上料组件位于工装轨道的上方，接线片放料组件位于接线片上料组的下方，接线片放料组件的顶部与接线片上料组件的工作端传动连接，压线螺钉进料机构包括螺钉锁定组件、定位套组件、两个螺钉进料组件和两个第二定位组件，两个第二定位组件分别位于工装轨道的两侧，定位套组件位于两个第二定位组件之间的上方，两个螺钉进料组件分别设置在定位套组件的两侧，螺钉锁定组件位于定位套组件的正上方。

优选地，所述孔位检测组件包括第一支架、第一气缸、t型连接块、检测箱和检测移动板，第一支架呈竖直固定安装在其中一个工作台的顶部，第一气缸呈竖直固定安装在第一支架的侧壁上，并且第一气缸的输出端向下设置，t型连接块的顶部与第一气缸的输出端固定连接，检测箱呈竖直设置在t型连接块的底部，检测箱的底部为敞开结构，检测移动板呈水平并且能够滑动的设置在检测箱的内部，检测移动板的顶部两端分别设有呈竖直设置的第一导柱，每个第一导柱上分别设有弹簧，每个第一导柱的一端分别贯穿检测箱的内部顶端的两面向外延伸，检测箱上设有供每个第一导柱穿行的第一导口，每个第一导口的直径分别小于每个弹簧的直径，每个第一导柱的延伸端分别设有抵触柱，每个抵触柱的直径大于每个第一导口的直径，检测移动板的顶部设有若干个检测导柱，检测移动板的顶部中心处设有触摸传感器，该触摸传感器的工作端向上设置，检测箱的内部顶端设有能够与触摸传感器工作端接触的触摸块，检测移动板的两侧分别设有第一限位块，检测箱上设有用于供每个限位块移动的第一限位槽。

优选地，所述孔位检测组件还包括两个能够抵触接线端子的u型定位框，两个u型定位框分别设置在检测箱的下方，两个u型定位框对称设置，两个u型定位框均呈水平设置，每个u新定位框分别通过第二支架与检测箱的侧壁固定连接。

优选地，所述废料推出组件包括第二气缸、推板和储料箱，第二气缸呈水平设置在第一支架的一侧，第二气缸的底部与其中一个加工台的顶部固定连接，第一支架上设有用于避让第二气缸输出端穿行的第一避让口，推板呈竖直设置在第二气缸的输出端，每个挡板上分别设有用于避让推板的第二避让口，两个挡板远离第二气缸的其中一个挡板一侧设有下料轨道，储料箱位于其中一个加工台的一侧，并且储料箱的敞开端与下料轨道的一端对接设置，推板的长度等于当个接线端子的长度。

优选地，所述每个第一定位组件和每个第二定位组件结构相同，每个第一定位组件和每个第二定位组件均包括第三气缸、u型夹块和两个限位滑道，第三气缸呈水平固定安装在其中一个加工台的顶部，第三气缸的输出端向工装轨道的方向延伸，u型夹块呈水平设置在第三气缸的输出端，挡板上设有用于避让u型夹块移动的第三避让口，两个限位滑道分别呈竖直设置在u型夹块的两侧，u型夹块的两侧分别设有第二限位块，每个限位滑道上分别设有用于供每个第二限位块滑动的第二限位槽。

优选地，所述接线片放料组件包括第四气缸和取料箱，取料箱呈水平设置在工装轨道的上方，取料箱的底部为敞开结构，取料箱的内部设有呈水平设置的隔板，隔板的上方设有移动导板，移动导板的底部设有若干个呈竖直设置的铁柱，每个铁柱的一端分别向隔板的下方延伸，隔板上设有用于供每个铁柱穿行的穿孔，隔板的底部设有格栅板，格栅板设有用于供每个铁柱穿行的间隙，第四气缸呈竖直固定安装在取料箱的顶部，第四气缸的输出端能够移动的贯穿取料箱的顶部两面与移动导板的顶部中心处固定连接，取料箱的顶部设有第三支架，第三支架的顶部与接线片上料组件的工作端固定连接，第三支架的侧壁上设有电磁铁，该电磁铁的工作端分别与每个铁柱固定连接。

优选地，所述接线片上料组件包括第一丝杆传动机和第五气缸，该第一丝杆传动呈水平设置在取料箱的上方，该第一丝杆传动机的底部两端分别通过第四支架与每个加工台的顶部固定连接，第一丝杆传动机的工作端设有呈竖直的连接板，第五气缸呈竖直设置在连接板上，第五气缸的侧壁固定安装在连接板上，第五气缸的输出端与第三支架的顶部固定连接。

优选地，所述定位套组件包括两个螺钉进料组件进料框架，该进料框架的内部设有与线端子上每个接线片一一对应的上料套管，每个上料套管分别呈竖直设置，每个上料套管分别与进料框架固定连接。

优选地，每个所述螺钉进料组件分别包括倾斜导板，倾斜导板呈水平状态，并且倾斜导板的一端呈倾斜设置，倾斜导板的一端与相邻的上料套管的顶端一侧贴合设置，倾斜导板上设有与每个相邻的上料套管一一对应的进料切槽，每个上料套管上分别设有与每个进料切槽一一对应的进料切口。

优选地，所述螺钉锁定组件包括第二丝杆传动机、第六气缸、第七气缸、气动螺丝刀和短程气缸，第二丝杆传动机呈水平设置在进料框架的上方，第二丝杆传动机通过第五支架与其中一个加工台的顶部固定连接，第二丝杆传动机的工作端设有第一竖板，第六气缸呈水平固定安装在连接竖板的侧壁上，第六气缸的输出端设有第二竖板，第七气缸呈竖直固定安装在第二竖板的侧壁上，第七气缸的输出端向下设置，第七气缸的输出端设有l型连接板，短程气缸呈竖直固定安装在l型连接板的内壁上，短程气缸的输出端向下设置，气动螺丝刀呈竖直固定安装在短程气缸的输出端，气动螺丝刀的输出端与每个上料套管的敞开端对接设置，气动螺丝刀上设有固定套，该固定套靠近l型连接板的一端设有t型导向块，l型连接板上设有用于供t型导向块滑动的t型导向口。

本发明的有益效果：一种接线端子的自动加工设备，接线端子的塑壳通过工装轨道的进料口依次进行上料，当到达检测箱的正下方时，第一气缸带动t型连接块、检测箱和检测移动板同时向下移动，检测移动板底部的检测导柱分别与塑壳上自带的每个安装口对接设置，使每个检测导柱分别穿过塑壳上自带的每个安装口向下移动，当塑壳的安装口位置不对，在下降时检测导柱只要其中一个检测导柱抵触塑壳，这时检测移动板停止向下移动，并通过每个第一导柱通过每个弹簧抵触检测箱使触摸传感器的工作端抵触触摸块表示产品不合格，在检测箱向下移动时，设置的两个ui型那个定位框先将塑壳进行限位固定，当检测到不合格的塑壳时，检测箱通过第一气缸复合，再启动第二气缸，第二气缸带动推板抵触不合格的塑壳向下料轨道的方向移动，将不合格的塑壳移至下料轨道内，再由下料轨道将不合格的塑壳移至储料箱的内部，第二限位槽，当合格的塑壳分别移动至接线片进料机构和压线螺钉进料机构的位置时，每个第三气缸分别带动u型夹块抵触塑壳的侧壁，使塑壳进行定位，设置的第二限位块和第二限位槽起到导向限位的作用，当塑壳被个第一定位组件定位后，启动第一丝杆传动机，第一丝杆传动机带动接线片放料组件移至取料的位置，随后启动第五气缸升降进行取料，随后再回到被被第一定位组件定位的塑壳上方，在通过第五气缸升降进行放料，在接线片放料组件进行取放料时，设置的取料箱上的格栅板将每个需要安装的接线片进行隔离取料，当取料箱靠近每个接线片时，启动第四气缸，第四气缸带动移动导板向下移动，移动导板带动每个铁柱的一端接触每个需要安装的接线片，这时启动电磁铁，电磁铁的工作端与每个铁柱连接，使每个铁柱充磁并将每个接线片进行吸附，当每个铁柱上的接线片与塑壳上每个需要安装的位置对接时，电磁铁停止工作，并将需要安装的接线片放置在塑壳需要安装的位置，当安装好接线片的塑壳移至进料框架的下方，并通过第二定位组件定位后，可通过人工或者上料输送机将螺钉移至倾斜导板上的每个进料切槽上进行上料，并通过倾斜导板使螺钉依次通过进料切口进入上料套管的内部，每个螺钉通过上料套管移至塑壳上需要安装的位置，当每个螺钉都设置在塑壳安装的位置时，启动第七气缸带动l型连接板、短程气缸和气动螺丝刀向下移动，使气动螺丝刀的工作端穿过上料套管并抵触螺钉，这时启动启动螺丝刀进行安装，在气动螺丝刀运行时短程气缸同时向下移动用来补偿向下的距离，设置的t心导向块和t型导向口使启动螺丝刀限位移动，当个螺钉安装好后，分别启动第二丝杆传动机和第六气缸带动气动螺丝刀分别移动至所有需要安装螺钉的的位置，并以上述方法将每个螺钉进行安装，当安装好所有螺钉后，第二定位组件复合，装配好的接线端子通过工装轨道从出料口进行下料，该设备能够自动化将接线端子进行工装，并且在生产时能够检测出不合格的塑壳自动分类，提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一实施例所述的立体结构示意图一；

图2是本发明一实施例所述的立体结构示意图二；

图3是本发明一实施例所述的俯视图；

图4是本发明一实施例所述的主视图；

图5是本发明一实施例所述的孔位检测组件的局部立体结构示意图；

图6是本发明一实施例所述的孔位检测组件的局部分解图；

图7是本发明一实施例所述的接线片进料机构的局部立体结构示意图；

图8是本发明一实施例所述的接线片放料组件的局部分解图；

图9是本发明一实施例所述的压线螺钉进料机构的局部立体结构示意图；

图10是本发明一实施例所述的压线螺钉进料机构的局部俯视图；

图11是本发明一实施例所述的压线螺钉进料机构的局部俯视图的局部分解图；

图中：工装轨道1，挡板2，工作台3，孔位检测组件4，废料推出组件5，接线片上料组件6，接线片放料组件7，第一定位组件8，螺钉锁定组件9，定位套组件10，螺钉进料组件11，第二定位组件12，第一支架13，第一气缸14，t型连接块15，检测箱16，检测移动板17，第一导柱18，弹簧19，抵触柱20，检测导柱21，触摸传感器22，第一限位块23，第一限位槽24，u型定位框25，第二气缸26，推板27，储料箱28，下料轨道29，第三气缸30，u型夹块31，限位滑道32，第二限位块33，第二限位槽34，第四气缸35，取料箱36，隔板37，移动导板38，铁柱39，格栅板40，第三支架41，电磁铁42，第一丝杆传动机43，第五气缸44，进料框架45，上料套管46，倾斜导板47，进料切槽48，进料切口49，第二丝杆传动机50，第六气缸51，第七气缸52，气动螺丝刀53，短程气缸54，l型连接板55，t型导向块56，固定套57。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“连接”等指示部件之间的连接关系，该术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通或两个部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图1至图11所示的一种接线端子的自动加工设备，包括塑壳进料机构、检测机构、接线片进料机构和压线螺钉进料机构，所述塑壳进料机构包括工装轨道1，工装轨道1包括进料口和出料口，工装轨道1的两侧分别设有挡板2，工装轨道1的两侧还分别设有工作台3，检测机构、接线片进料机构和压线螺钉进料机构沿着工装轨道1间隔设置，检测机构包括孔位检测组件4和废料推出组件5，孔位检测组件4位于工装轨道1靠近进料口的一端上方，废料推出组件5位于孔位检测组件4的下方，接线片进料机构包括接线片上料组件6、接线片放料组件7和两个第一定位组件8，两个第一定位组件8分别位于工装轨道1的两侧，接线片上料组件6位于工装轨道1的上方，接线片放料组件7位于接线片上料组的下方，接线片放料组件7的顶部与接线片上料组件6的工作端传动连接，压线螺钉进料机构包括螺钉锁定组件9、定位套组件10、两个螺钉进料组件11和两个第二定位组件12，两个第二定位组件12分别位于工装轨道1的两侧，定位套组件10位于两个第二定位组件12之间的上方，两个螺钉进料组件11分别设置在定位套组件10的两侧，螺钉锁定组件9位于定位套组件10的正上方。

所述孔位检测组件4包括第一支架13、第一气缸14、t型连接块15、检测箱16和检测移动板17，第一支架13呈竖直固定安装在其中一个工作台3的顶部，第一气缸14呈竖直固定安装在第一支架13的侧壁上，并且第一气缸14的输出端向下设置，t型连接块15的顶部与第一气缸14的输出端固定连接，检测箱16呈竖直设置在t型连接块15的底部，检测箱16的底部为敞开结构，检测移动板17呈水平并且能够滑动的设置在检测箱16的内部，检测移动板17的顶部两端分别设有呈竖直设置的第一导柱18，每个第一导柱18上分别设有弹簧19，每个第一导柱18的一端分别贯穿检测箱16的内部顶端的两面向外延伸，检测箱16上设有供每个第一导柱18穿行的第一导口，每个第一导口的直径分别小于每个弹簧19的直径，每个第一导柱18的延伸端分别设有抵触柱20，每个抵触柱20的直径大于每个第一导口的直径，检测移动板17的顶部设有若干个检测导柱21，检测移动板17的顶部中心处设有触摸传感器22，该触摸传感器22的工作端向上设置，检测箱16的内部顶端设有能够与触摸传感器22工作端接触的触摸块，检测移动板17的两侧分别设有第一限位块23，检测箱16上设有用于供每个限位块移动的第一限位槽24，接线端子的塑壳通过工装轨道1的进料口依次进行上料，当到达检测箱16的正下方时，第一气缸14带动t型连接块15、检测箱16和检测移动板17同时向下移动，检测移动板17底部的检测导柱21分别与塑壳上自带的每个安装口对接设置，使每个检测导柱21分别穿过塑壳上自带的每个安装口向下移动，当塑壳的安装口位置不对，在下降时检测导柱21只要其中一个检测导柱21抵触塑壳，这时检测移动板17停止向下移动，并通过每个第一导柱18通过每个弹簧19抵触检测箱16使触摸传感器22的工作端抵触触摸块表示产品不合格。

所述孔位检测组件4还包括两个能够抵触接线端子的u型定位框25，两个u型定位框25分别设置在检测箱16的下方，两个u型定位框25对称设置，两个u型定位框25均呈水平设置，每个u新定位框分别通过第二支架与检测箱16的侧壁固定连接，在检测箱16向下移动时，设置的两个ui型那个定位框先将塑壳进行限位固定。

所述废料推出组件5包括第二气缸26、推板27和储料箱28，第二气缸26呈水平设置在第一支架13的一侧，第二气缸26的底部与其中一个加工台的顶部固定连接，第一支架13上设有用于避让第二气缸26输出端穿行的第一避让口，推板27呈竖直设置在第二气缸26的输出端，每个挡板2上分别设有用于避让推板27的第二避让口，两个挡板2远离第二气缸26的其中一个挡板2一侧设有下料轨道29，储料箱28位于其中一个加工台的一侧，并且储料箱28的敞开端与下料轨道29的一端对接设置，推板27的长度等于当个接线端子的长度，当检测到不合格的塑壳时，检测箱16通过第一气缸14复合，再启动第二气缸26，第二气缸26带动推板27抵触不合格的塑壳向下料轨道29的方向移动，将不合格的塑壳移至下料轨道29内，再由下料轨道29将不合格的塑壳移至储料箱28的内部。

所述每个第一定位组件8和每个第二定位组件12结构相同，每个第一定位组件8和每个第二定位组件12均包括第三气缸30、u型夹块31和两个限位滑道32，第三气缸30呈水平固定安装在其中一个加工台的顶部，第三气缸30的输出端向工装轨道1的方向延伸，u型夹块31呈水平设置在第三气缸30的输出端，挡板2上设有用于避让u型夹块31移动的第三避让口，两个限位滑道32分别呈竖直设置在u型夹块31的两侧，u型夹块31的两侧分别设有第二限位块33，每个限位滑道32上分别设有用于供每个第二限位块33滑动的第二限位槽34，当合格的塑壳分别移动至接线片进料机构和压线螺钉进料机构的位置时，每个第三气缸30分别带动u型夹块31抵触塑壳的侧壁，使塑壳进行定位，设置的第二限位块33和第二限位槽34起到导向限位的作用。

所述接线片放料组件7包括第四气缸35和取料箱36，取料箱36呈水平设置在工装轨道1的上方，取料箱36的底部为敞开结构，取料箱36的内部设有呈水平设置的隔板37，隔板37的上方设有移动导板38，移动导板38的底部设有若干个呈竖直设置的铁柱38，每个铁柱38的一端分别向隔板37的下方延伸，隔板37上设有用于供每个铁柱38穿行的穿孔，隔板37的底部设有格栅板40，格栅板40设有用于供每个铁柱38穿行的间隙，第四气缸35呈竖直固定安装在取料箱36的顶部，第四气缸35的输出端能够移动的贯穿取料箱36的顶部两面与移动导板38的顶部中心处固定连接，取料箱36的顶部设有第三支架41，第三支架41的顶部与接线片上料组件6的工作端固定连接，第三支架41的侧壁上设有电磁铁42，该电磁铁42的工作端分别与每个铁柱38固定连接，在接线片放料组件7进行取放料时，设置的取料箱36上的格栅板40将每个需要安装的接线片进行隔离取料，当取料箱36靠近每个接线片时，启动第四气缸35，第四气缸35带动移动导板38向下移动，移动导板38带动每个铁柱38的一端接触每个需要安装的接线片，这时启动电磁铁42，电磁铁42的工作端与每个铁柱38连接，使每个铁柱38充磁并将每个接线片进行吸附，当每个铁柱38上的接线片与塑壳上每个需要安装的位置对接时，电磁铁42停止工作，并将需要安装的接线片放置在塑壳需要安装的位置。

所述接线片上料组件6包括第一丝杆传动机43和第五气缸44，该第一丝杆传动呈水平设置在取料箱36的上方，该第一丝杆传动机43的底部两端分别通过第四支架与每个加工台的顶部固定连接，第一丝杆传动机43的工作端设有呈竖直的连接板，第五气缸44呈竖直设置在连接板上，第五气缸44的侧壁固定安装在连接板上，第五气缸44的输出端与第三支架41的顶部固定连接，当塑壳被个第一定位组件8定位后，启动第一丝杆传动机43，第一丝杆传动机43带动接线片放料组件7移至取料的位置，随后启动第五气缸44升降进行取料，随后再回到被被第一定位组件8定位的塑壳上方，在通过第五气缸44升降进行放料。

所述定位套组件10包括两个螺钉进料组件11进料框架45，该进料框架45的内部设有与线端子上每个接线片一一对应的上料套管46，每个上料套管46分别呈竖直设置，每个上料套管46分别与进料框架45固定连接。

每个所述螺钉进料组件11分别包括倾斜导板47，倾斜导板47呈水平状态，并且倾斜导板47的一端呈倾斜设置，倾斜导板47的一端与相邻的上料套管46的顶端一侧贴合设置，倾斜导板47上设有与每个相邻的上料套管46一一对应的进料切槽48，每个上料套管46上分别设有与每个进料切槽48一一对应的进料切口49，当安装好接线片的塑壳移至进料框架45的下方，并通过第二定位组件12定位后，可通过人工或者上料输送机将螺钉移至倾斜导板47上的每个进料切槽48上进行上料，并通过倾斜导板47使螺钉依次通过进料切口49进入上料套管46的内部，每个螺钉通过上料套管46移至塑壳上需要安装的位置。

所述螺钉锁定组件9包括第二丝杆传动机50、第六气缸51、第七气缸52、气动螺丝刀53和短程气缸54，第二丝杆传动机50呈水平设置在进料框架45的上方，第二丝杆传动机50通过第五支架与其中一个加工台的顶部固定连接，第二丝杆传动机50的工作端设有第一竖板，第六气缸51呈水平固定安装在连接竖板的侧壁上，第六气缸51的输出端设有第二竖板，第七气缸52呈竖直固定安装在第二竖板的侧壁上，第七气缸52的输出端向下设置，第七气缸52的输出端设有l型连接板55，短程气缸54呈竖直固定安装在l型连接板55的内壁上，短程气缸54的输出端向下设置，气动螺丝刀53呈竖直固定安装在短程气缸54的输出端，气动螺丝刀53的输出端与每个上料套管46的敞开端对接设置，气动螺丝刀53上设有固定套57，该固定套57靠近l型连接板55的一端设有t型导向块56，l型连接板55上设有用于供t型导向块56滑动的t型导向口，当每个螺钉都设置在塑壳安装的位置时，启动第七气缸52带动l型连接板55、短程气缸54和气动螺丝刀53向下移动，使气动螺丝刀53的工作端穿过上料套管46并抵触螺钉，这时启动启动螺丝刀进行安装，在气动螺丝刀53运行时短程气缸54同时向下移动用来补偿向下的距离，设置的t心导向块和t型导向口使启动螺丝刀限位移动，当个螺钉安装好后，分别启动第二丝杆传动机50和第六气缸51带动气动螺丝刀53分别移动至所有需要安装螺钉的的位置，并以上述方法将每个螺钉进行安装，当安装好所有螺钉后，第二定位组件12复合，装配好的接线端子通过工装轨道1从出料口进行下料。

工作原理：接线端子的塑壳通过工装轨道1的进料口依次进行上料，当到达检测箱16的正下方时，第一气缸14带动t型连接块15、检测箱16和检测移动板17同时向下移动，检测移动板17底部的检测导柱21分别与塑壳上自带的每个安装口对接设置，使每个检测导柱21分别穿过塑壳上自带的每个安装口向下移动，当塑壳的安装口位置不对，在下降时检测导柱21只要其中一个检测导柱21抵触塑壳，这时检测移动板17停止向下移动，并通过每个第一导柱18通过每个弹簧19抵触检测箱16使触摸传感器22的工作端抵触触摸块表示产品不合格，在检测箱16向下移动时，设置的两个ui型那个定位框先将塑壳进行限位固定，当检测到不合格的塑壳时，检测箱16通过第一气缸14复合，再启动第二气缸26，第二气缸26带动推板27抵触不合格的塑壳向下料轨道29的方向移动，将不合格的塑壳移至下料轨道29内，再由下料轨道29将不合格的塑壳移至储料箱28的内部，第二限位槽34，当合格的塑壳分别移动至接线片进料机构和压线螺钉进料机构的位置时，每个第三气缸30分别带动u型夹块31抵触塑壳的侧壁，使塑壳进行定位，设置的第二限位块33和第二限位槽34起到导向限位的作用，当塑壳被个第一定位组件8定位后，启动第一丝杆传动机43，第一丝杆传动机43带动接线片放料组件7移至取料的位置，随后启动第五气缸44升降进行取料，随后再回到被被第一定位组件8定位的塑壳上方，在通过第五气缸44升降进行放料，在接线片放料组件7进行取放料时，设置的取料箱36上的格栅板40将每个需要安装的接线片进行隔离取料，当取料箱36靠近每个接线片时，启动第四气缸35，第四气缸35带动移动导板38向下移动，移动导板38带动每个铁柱38的一端接触每个需要安装的接线片，这时启动电磁铁42，电磁铁42的工作端与每个铁柱38连接，使每个铁柱38充磁并将每个接线片进行吸附，当每个铁柱38上的接线片与塑壳上每个需要安装的位置对接时，电磁铁42停止工作，并将需要安装的接线片放置在塑壳需要安装的位置，当安装好接线片的塑壳移至进料框架45的下方，并通过第二定位组件12定位后，可通过人工或者上料输送机将螺钉移至倾斜导板47上的每个进料切槽48上进行上料，并通过倾斜导板47使螺钉依次通过进料切口49进入上料套管46的内部，每个螺钉通过上料套管46移至塑壳上需要安装的位置，当每个螺钉都设置在塑壳安装的位置时，启动第七气缸52带动l型连接板55、短程气缸54和气动螺丝刀53向下移动，使气动螺丝刀53的工作端穿过上料套管46并抵触螺钉，这时启动启动螺丝刀进行安装，在气动螺丝刀53运行时短程气缸54同时向下移动用来补偿向下的距离，设置的t心导向块和t型导向口使启动螺丝刀限位移动，当个螺钉安装好后，分别启动第二丝杆传动机50和第六气缸51带动气动螺丝刀53分别移动至所有需要安装螺钉的的位置，并以上述方法将每个螺钉进行安装，当安装好所有螺钉后，第二定位组件12复合，装配好的接线端子通过工装轨道1从出料口进行下料。

需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员应该明白，还可以对本发明做各种修改、等同替换、变化等等。但是，这些变换只要未背离本发明的精神，都应在本发明的保护范围之内。另外，本申请说明书和权利要求书所使用的一些术语并不是限制，仅仅是为了便于描述。