一种可以自动测试信号的端子机的制作方法

本发明涉及端子机技术领域，具体为一种可以自动测试信号的端子机。

背景技术：

线束作为一种连接线材，广泛应用于各种带电连接装置，具有原料成本低，使用便捷等优点，为了大量制作线束，降低人工成本，因此需要使用到端子机。

现有的端子机一次只能加工线材的一端，需要二次装夹才能完成加工，操作流程长，生产效率不高，且现有的端子机通过人工辅助进行装夹，自动化程度低，需要的人工成本高，并且现有的端子机未设置自动检测装置，废品反馈时间长，容易导致产品大批量出错，浪费生产材料，针对上述问题，需要对现有设备进行改进。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种可以自动测试信号的端子机，以解决上述背景技术中提出的现有的端子机一次只能加工线材的一端，需要二次装夹才能完成加工，操作流程长，生产效率不高，且现有的端子机通过人工辅助进行装夹，自动化程度低，需要的人工成本高，并且现有的端子机未设置自动检测装置，废品反馈时间长，容易导致产品大批量出错，浪费生产材料的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可以自动测试信号的端子机，包括箱体、第二滑台和螺杆，所述箱体左侧设置有切断台，且切断台后方设置有放线装置，同时放线装置前侧贯穿有垂直导向轴，所述切断台后侧顶部设置有水平导向轴以及送线装置，且水平导向轴设置在送线装置后侧，所述切断台前侧开设有线槽以及切断装置，且切断装置设置在线槽左侧，所述箱体内部贯穿有第一转轴、第二转轴和第三转轴，且第一转轴前侧、第二转轴前侧以及第三转轴前侧均与伺服电机相连接，同时伺服电机设置在箱体前侧，所述第三转轴设置在第二转轴右侧，且第二转轴设置在第一转轴右侧，所述第一转轴外侧、第二转轴外侧以及第三转轴外侧均设置有延长支架，且延长支架外侧设置有气动手指，所述箱体前后两侧均设置有剥线台，且剥线台设置在第一转轴与第二转轴之间，同时剥线台上方设置有压线装置，所述剥线台远离箱体中心的方向设置有第一滑台，且第一滑台远离箱体中心的一端与第一气压驱动装置相连接，同时第一气压驱动装置设置在箱体外侧，所述第一滑台下方设置有废料出口，且废料出口贯穿箱体外侧，所述第一滑台上方设置有第二气压驱动装置，且第二气压驱动装置右端与剥线刀相连接，同时剥线刀设置在压线装置远离箱体中心的一侧，所述第二滑台设置在箱体内部，且第二滑台设置在第二转轴与第三转轴之间，所述螺杆以及滑杆贯穿第二滑台与箱体相连接，且螺杆设置在滑杆右侧，所述螺杆前端贯穿箱体与正反电机相连接，且正反电机设置在箱体前侧，所述第二滑台上方设置有气动夹紧装置，且第二滑台前后两侧均设置有端子压接装置，所述端子压接装置设置在箱体内部，且端子压接装置外侧设置有端子输送装置，所述端子输送装置设置在箱体上方，且端子输送装置右侧设置有检测装置，所述检测装置下端设置有触点，且触点贯穿箱体顶部。

优选的，所述垂直导向轴上表面以及水平导向轴中心线位于同一水平面上，且垂直导向轴与放线装置的连接方式为转动连接，同时水平导向轴以及送线装置与切断台的连接方式为转动连接。

优选的，所述送线装置包括驱动电机、主动轮以及从动轮，且主动轮设置在从动轮左侧，同时主动轮底部与驱动电机相连接，且主动轮以及从动轮与切断台的连接方式为转动连接。

优选的，所述第一转轴的形状尺寸、第二转轴的形状尺寸以及第三转轴的形状尺寸一致，且第一转轴、第二转轴以及第三转轴与箱体的连接方式为转动连接。

优选的，所述第二转轴外侧呈“品”字形设置有三个延长支架，且第二转轴的最后端与切断装置位于同一垂直面上，同时第二转轴的最前端与线槽的最前端位于同一垂直面上。

优选的，所述剥线台设置有两个，且两个剥线台以箱体中心线为中心呈对称式设置。

优选的，所述第二滑台与滑杆的连接方式为滑动连接，且第二滑台与螺杆的连接方式为螺纹连接，同时螺杆与箱体的连接方式为转动连接。

优选的，所述端子压接装置设置有两个，且两个端子压接装置以及第二滑台为中心呈对称式设置。

优选的，所述触点有两个，且两个触点以第三转轴为中心呈对称式设置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该可以自动测试信号的端子机，

(1)设置有水平导向轴、垂直导向轴和送线装置，放卷装置上的线经过水平导向轴和垂直导向轴设置在主动轮与从动轮之间，驱动电机带动主动轮转动，主动轮与从动轮配合拉扯线缆，使线缆平稳进入线槽，便于后续的抓取和加工；

(2)设置有第一转轴、第二转轴和第三转轴，伺服电机带动第一转轴转动，第一转轴上的气动手指将线槽内切断完成的线缆移动至剥线台上，便于自动向剥线台输料进行剥线加工，同理，第二转轴上的气动手指将剥线完成的线缆移动至第二滑台上，便于对剥线完成的线缆进行端子压接加工，同理，第三转轴上的气动手指将端子压接加工完成的线缆移动至箱体上侧，线缆两端的端子接触触点，便于检测装置检测成品质量，自动进行供料，使用更加便捷，同时降低了人工成本；

(3)设置有第三转轴、检测装置和触点，伺服电机带动第三转轴转动，第三转轴将端子压接完成的线缆移动至触点附近，线缆两端的两个端子接触触点，检测装置通过触点测试线缆，便于快速检测成品质量，及时发现生产中发生的问题；

(4)设置有第二滑台、正反电机和端子压接装置，剥皮完成的线缆通过气动夹紧装置固定在第二滑台上，正反电机带动螺杆转动，螺杆推动第二滑台沿滑杆滑动，直至线缆的一端移动至端子压接装置下方，端子压接装置对线缆完成压接加工，反向转动正反电机，使线缆另一端移动至另一个端子压接装置下方，依次装夹即可对线缆两端进行加工，提高了生产效率；

(5)设置有剥线台、第二滑台和第二转轴，剥线台上的压线装置固定线缆，第二气压驱动装置带动剥线刀夹紧线缆，第一气压驱动装置带动第一滑台转动，使剥线刀对线缆进行剥线加工，第二转轴上的气动手指将剥线完成的线缆移动至第二滑台上，第二滑台前后两侧的端子压接装置对线缆进行端子压接加工，使剥皮与端子压接一体化设置，降低了生产调配中的运输成本，使线缆一次加工成型，提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明俯视剖面结构示意图；

图2为本发明切断台右侧视结构示意图；

图3为本发明切断台右侧视剖面结构示意图；

图4为本发明第二滑台右侧视剖面结构示意图；

图5为本发明右侧视剖面结构示意图；

图6为本发明第一转轴右侧视剖面结构示意图；

图7为本发明箱体主视剖面结构示意图；

图8为本发明图1中a处放大结构示意图。

图中：1、箱体，2、切断台，3、放线装置，4、垂直导向轴，5、水平导向轴，6、送线装置，601、驱动电机，602、主动轮，603、从动轮，7、线槽，8、切断装置，9、第一转轴，10、第二转轴，11、第三转轴，12、伺服电机，13、延长支架，14、气动手指，15、剥线台，16、压线装置，17、第一滑台，18、第一气压驱动装置，19、废料出口，20、第二气压驱动装置，21、剥线刀，22、第二滑台，23、螺杆，24、滑杆，25、正反电机，26、气动夹紧装置，27、端子压接装置，28、端子输送装置，29、检测装置，30、触点。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-8，本发明提供一种技术方案：一种可以自动测试信号的端子机，如图1、图2和图3所示，箱体1左侧设置有切断台2，且切断台2后方设置有放线装置3，同时放线装置3前侧贯穿有垂直导向轴4，垂直导向轴4上表面以及水平导向轴5中心线，且垂直导向轴4与放线装置3的连接方式为转动连接，同时水平导向轴5以及送线装置6与切断台2的连接方式为转动连接，便于垂直导向轴4与水平导向轴5配合引导线缆的移动方向，切断台2后侧顶部设置有水平导向轴5以及送线装置6，且水平导向轴5设置在送线装置6后侧，送线装置6包括驱动电机601、主动轮602以及从动轮603，且主动轮602设置在从动轮603左侧，同时主动轮602底部与驱动电机601相连接，且主动轮602以及从动轮603与切断台的连接方式为转动连接，主动轮602与从动轮603挤压线缆，驱动电机601带动主动轮602转动，使主动轮602与从动轮603配合推动线缆移动，切断台2前侧开设有线槽7以及切断装置8，且切断装置8设置在线槽7左侧。

如图1、图6和图7所示，箱体1内部贯穿有第一转轴9、第二转轴10和第三转轴11，且第一转轴9前侧、第二转轴10前侧以及第三转轴11前侧均与伺服电机12相连接，同时伺服电机12设置在箱体1前侧，第一转轴9的形状尺寸、第二转轴10的形状尺寸以及第三转轴11的形状尺寸一致，且第一转轴9、第二转轴10以及第三转轴11与箱体1的连接方式为转动连接，便于伺服电机12带动第一转轴9、第二转轴10以及第三转轴11转动，第二转轴10外侧呈“品”字形设置有三个延长支架13，且第二转轴10的最后端与切断装置8位于同一垂直面上，同时第二转轴10的最前端与线槽7的最前端位于同一垂直面上，便于将切断的线缆移动至箱体1内部，第三转轴11设置在第二转轴10右侧，且第二转轴10设置在第一转轴9右侧，第一转轴9外侧、第二转轴10外侧以及第三转轴11外侧均设置有延长支架13，且延长支架13外侧设置有气动手指14。

如图1、图4和图8所示，箱体1前后两侧均设置有剥线台15，且剥线台15设置在第一转轴9与第二转轴10之间，同时剥线台15上方设置有压线装置16，剥线台15设置有两个，且两个剥线台15以箱体1中心线为中心呈对称式设置，压线装置16与剥线台配合压紧线缆，便于同时固定线缆两端，剥线台15远离箱体1中心的方向设置有第一滑台17，且第一滑台17远离箱体1中心的一端与第一气压驱动装置18相连接，同时第一气压驱动装置18设置在箱体1外侧，第一滑台17下方设置有废料出口19，且废料出口19贯穿箱体1外侧，第一滑台17上方设置有第二气压驱动装置20，且第二气压驱动装置20右端与剥线刀21相连接，同时剥线刀21设置在压线装置16远离箱体1中心的一侧。

如图1、图5和图7所示，第二滑台22设置在箱体1内部，且第二滑台22设置在第二转轴10与第三转轴11之间，第二滑台22与滑杆24的连接方式为滑动连接，且第二滑台22与螺杆23的连接方式为螺纹连接，同时螺杆23与箱体1的连接方式为转动连接，正反电机25带动螺杆23转动，便于螺杆23推动第二滑台22沿滑杆24滑动，螺杆23以及滑杆24贯穿第二滑台22与箱体1相连接，且螺杆23设置在滑杆24右侧，螺杆23前端贯穿箱体1与正反电机25相连接，且正反电机25设置在箱体1前侧，第二滑台22上方设置有气动夹紧装置26，且第二滑台22前后两侧均设置有端子压接装置27，端子压接装置27设置在箱体1内部，且端子压接装置27外侧设置有端子输送装置28，端子压接装置27设置有两个，且两个端子压接装置27以及第二滑台22为中心呈对称式设置，第二滑台22带动线缆依次进入两个端子压接装置27下方，便于快速完成线缆两端的端子压接加工，端子输送装置28设置在箱体1上方，且端子输送装置28右侧设置有检测装置29，检测装置29下端设置有触点30，且触点30贯穿箱体1顶部，触点30有两个，且两个触点30以第三转轴11为中心呈对称式设置，两个触点30接触线缆两端的端子，便于快速检测线缆的质量。

工作原理：在使用该可以自动测试信号的端子机时，检测装置29的型号为ls-385，将放线装置3上的线缆穿过垂直导向轴4以及水平导向轴5设置在主动轮602与从动轮603之间，接通外部电源，启动驱动电机601，驱动电机601带动主动轮602转动，主动轮602与从动轮603配合拉扯线缆，垂直导向轴4以及水平导向轴5使线缆沿水平方向移动，线缆进入线槽7内部，直至线缆前端接触线槽7前端，启动切断装置8，切断装置8切断线缆，启动第一转轴9前侧的伺服电机12，第一转轴9前侧的伺服电机12带动第一转轴9转动，直至第一转轴9外侧的气动手指14移动至线槽7内，启动气动手指14，气动手指14抓取线缆，第一转轴9带动气动手指14转动，直至气动手指14携带线缆移动至剥线台15，启动压线装置16，压线装置16向下移动配合剥线台15夹紧线缆，剥线刀21分为固定刀片与滑动刀片，固定刀片固定在第一滑台17上，滑动刀片滑动设置在第一滑台17上，同时滑动刀片与第二气压驱动装置20相连接，启动第二气压驱动装置20，第二气压驱动装置20推动滑动刀片与固定刀片配合夹紧线缆，启动第一气压驱动装置18，第一气压驱动装置18带动第一滑台17滑动，使剥线刀21完成剥线加工，剥离的废料沿废料出口19离开箱体1，箱体1两侧的剥线刀21同时对线缆两端进行剥线加工，提高了生产效率，第二转轴10前侧的伺服电机12带动第二转轴10，第二转轴10上的气动手指14抓取剥皮完成的线缆，第二转轴10带动气动手指14转动至第二滑台22，启动气动夹紧装置26，气动夹紧装置26压紧剥线完成的线缆，启动正反电机25，正反电机25带动螺杆23转动，螺杆23推动第二滑台22沿滑杆24滑动，直至剥皮完成的线缆的一端移动至端子内部，端子压接装置27挤压端子，使端子与剥皮完成的线缆相连接，反向转动正反电机25，同理，使箱体1两侧的两个端子压接装置27对剥皮完成的线缆两端进行端子压接加工，启动第三转轴11，第三转轴11前侧的伺服电机12带动第三转轴11转动，第三转轴11外侧的气动手指14抓取压接完成的线缆，直至压接完成的线缆两端的端子贴合触点30，启动检测装置29，检测装置29通过触点30检测成品质量，端子输送装置28为现有技术结构，由步进电机、一次性端子安置带、带盘以及安置带固定装置，一次性端子安置带固定在带盘上，安置带固定装置卡紧一次性端子安置带，步进电机带动安置带固定装置转动，安置带固定装置拉动一次性端子安置带，使端子与第二滑台22的上表面位于同一水平面上，便于剥线完成的线缆进入端子内部，端子压接完成后，同理，需要将一次性端子固定带上的端子移动至端子压接装置27下方，便于进行一次的加工，这就完成了全部工作，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明的简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。