一种柔性显示面板的制作方法、柔性显示面板及显示装置与流程

本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种柔性显示面板的制作方法、柔性显示面板及显示装置。

背景技术：

目前，可折叠的柔性显示面板已经应用到各种显示装置中，例如，手机、笔记本电脑或者显示器屏幕中。

为了提升柔性显示屏的性能，对柔性显示面板的厚度及边框宽度具有严格要求。现有技术中柔性显示面板的两种功能元件层集成在一起时一般使用贴合或者直接在一个功能元件层上制作另一个功能元件层，但是，各膜层贴合的方式不容易制作成超薄膜层，影响柔性显示面板的厚度，不利于柔性显示面板折叠性能的提升，而在一个功能元件层上制作另一个功能元件层，制程复杂，降低产品良率。

技术实现要素：

本发明提供了一种柔性显示面板的制作方法、柔性显示面板及显示装置，上述柔性显示面板的制作方法制作程序简单、有利于显示面板折叠性能以及产品良率。

为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种柔性显示面板的制作方法，所述显示面板包括显示区以及非显示区，所述非显示区包括焊盘区；

所述制作方法包括：

在第一玻璃基板上形成第一母板，所述第一母板包括多个第一功能膜层组区域，每个所述第一功能膜层组区域包括第一柔性基板、形成于所述第一柔性基板上的驱动电路层、形成于所述驱动电路层背离所述第一柔性基板一侧的发光器件层、以及形成于所述发光器件层背离所述驱动电路层一侧的薄膜封装层，形成于所述第一柔性基板焊盘区的导电焊盘；

在第二玻璃基板上形成第二母板，所述第二母板包括与所述第一功能模组一一对应的多个第二功能膜层组区域，每个所述第二功能膜层组区域包括第二柔性基板、以及形成于所述第二柔性基板上的功能元件层，其中，所述第二柔性基板至少与所述焊盘区对应的区域经过图案化处理后去除；所述第二柔性基板经过图案化处理后形成的端部包括坡面，所述坡面与所述第二柔性基板远离所述功能元件层的表面的夹角为锐角；

将所述第一母板与所述第二母板通过粘合层粘合，形成包括多个柔性显示面板的柔性显示面板母板，每个所述第二功能膜层组区域位于所述第一柔性基板上的正投影至少暴露出所述焊盘区，所述粘合层包括至少形成于柔性显示面板的显示区与焊盘区之间的第一粘合部以及形成于所述第一粘合部远离所述焊盘区一侧的第二粘合部，所述第一粘合部和所述第二粘合部的制作材料均呈流体状态，所述第二粘合部制作材料的流动性高于所述第一粘合部制作材料的流动性；

采用大张双面剥离技术对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行剥离；

对柔性显示面板母板进行切割，形成多个分离的柔性显示面板。

本发明还提供一种柔性显示面板，采用上述柔性显示面板的制作方法制作而成。

本发明还提供一种显示装置，采用上述技术方案中提供的柔性显示面板。

本发明有益效果：

上述发明实施例提供的柔性显示面板的制作方法、柔性显示面板及显示装置中，首先在第一玻璃基板上形成具有多个第一功能膜层组区域的第一母板，同时，在第二玻璃基板上形成具有多个第二功能膜层组区域的第二母板，第二柔性基板至少与焊盘区对应的区域经过图案化处理后去除，然后，将第一母板与第二母板通过粘合层粘合，形成具有多个柔性显示面板的柔性显示面板母板，然后，采用大张剥离技术对第一玻璃基板和第二玻璃基板玻璃，最后，对显示面板母板进行一体切割，形成多个分离的柔性显示面板。本发明实施例提供的柔性显示面板的制作方法中，在制作第二母板的过程中对第二柔性基板进行了图案化处理，第一母板与第二母板贴合形成柔性显示面板母板后，能够直接将形成于第一柔性基板上的焊盘区露出，只需对柔性显示面板母板进行了一体切割，就能制作完成多个分离的柔性显示面板，制作程序简单，提高了生产效率。并且，第一母板与第二母板通过粘合层贴合，粘合层包括至少形成于显示区与焊盘区之间的第一粘合部以及形成于第一粘合部远离焊盘区一侧的第二粘合部，由于第一粘合部的制作材料和第二粘合部的制作材料在涂布过程中均为流体状态，通过第一粘合部制作材料和第二粘合部制作材料的流动性，能够直接在第一功能膜层组或者第二功能膜层组上形成超薄的粘合层，超薄的粘合层固化后，能够实现第一功能膜层组与第二功能膜层组的超薄贴合，减小柔性显示面板的厚度，进而有利于柔性显示面板折叠性能的提升，且柔性显示面板的制程简单，提高柔性显示面板良率。由于第二粘合部制作材料的流动性高于第一粘合部制作材料的流动性，低流动性的第一粘合部的制作材料在制作第一粘合部时不影响焊盘区，且形成的第一粘合部能够阻挡高流动性的第二粘合部流向焊盘区，避免高流动性的第二粘合部对焊盘区电路的影响。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种柔性显示面板的平面示意图；

图2为本发明实施例提供的一种柔性显示面板的制作流程图；

图3为本发明实施例提供的一种第一母板的平面示意图；

图4为本发明实施例提供的一种第二母板的平面示意图；

图5为本发明实施例提供的一种柔性显示面板母板的平面示意图；

图6为本发明实施例提供的一种粘合层的结构示意图；

图7为本发明实施例提供的第一母板的制作流程图；

图8为本发明实施例提供的第二母板的制作流程图；

图9为本发明实施例提供的粘合层的制作流程图；

图10为本发明实施例提供的一种粘合层的结构示意图；

图11为本发明实施例提供的一种粘合层的结构示意图；

图12为本发明实施例提供的一种第一功能膜层组的平面示意图；

图13为本发明实施例提供的另一种第一功能膜层组的平面示意图；

图14为本发明实施例提供的另一种第一功能膜层组的平面示意图；

图15为本发明实施例提供的一种柔性显示面板的结构示意图；

图16为本发明实施例提供的一种柔性显示面板显示区的结构示意图；

图17为图1中切割线d1处的一种结构示意图；

图18为图1中切割线d2处的一种结构示意图；

图19为图1中切割线d1处的另一种结构示意图；

图20为本发明实施例提供的另一种第一功能膜层组的平面示意图；

图21为本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图。

图标：

a-显示区；b-非显示区；c-焊盘区；

1-第一功能膜层组；11-第一柔性基板；12-驱动电路层；121-第一平坦层；13-发光器件层；131-第一电极；132-有机发光层；133-第二电极；134-像素定义层；14-薄膜封装层；141-第一无机封装层；142-第一有机封装层；143-第二无机封装层；15-堤坝结构；16-无机封装层；2-第二功能膜层组；21-第二柔性基板；211-坡面；221-滤色层；2211-滤色单元；22-功能元件层；222-触控感应层；23-黑矩阵；3-导电焊盘；4-粘合层；41-第一粘合部；411、412-子粘合层；42-第二粘合部；5-柔性电路板；6-驱动芯片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在相关技术中，柔性显示面板包括衬底基板、位于衬底基板上的驱动电路层、位于驱动电路层上的发光器件层、位于发光器件层上的薄膜封装层、位于薄膜封装层上的触控感应层以及位于触控感应层上的偏光片。

上述柔性显示面板的制作方法具体可以为，首先，在第一玻璃基板上形成衬底基板，在衬底基板上形成驱动电路层，之后在驱动电路层上形成发光器件；再在发光器件层上制作薄膜封装层。相关技术中，偏光片、触控层以及上盖板层为单独制作的膜层，因此需要通过粘附工艺将这些单独制作的膜层逐层贴附到薄膜封装层之上。目前柔性显示屏需要控制整体厚度，并将弯折时的中性面设计在有机发光结构层上，在对有机发光结构层上下的膜层做厚度调整时，偏振膜、上盖板层以及触控层的厚度难以薄化。并且在制作有机电致发光器件时，各膜层独立成型再进行贴合，贴附胶材的使用不仅增加了有机电致发光器件的厚度，而且因为胶材的贴附，使得有机电致发光器件折叠难以实现或者折叠后难以静置恢复。

而在另一种柔性显示面的制作方法中，衬底基板、驱动电路层、发光器件层薄膜封装层依次制作，触控层直接在薄膜封装层上制作，该制作方法中，在薄膜封装层上的制程较多，柔性显示面板的制作良率较低。

针对相关技术中柔性显示面板制作方法产生的问题，本发明实施例提供了一种柔性显示面板的制作方法、柔性显示面板及显示装置。为了使本发明的目的，技术方案和优点更加清楚，下面结合附图，对本发明实施例提供的柔性显示面板及其制作方法、显示装置的具体实施方式进行详细地说明。应当理解，下面所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。并且在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明实施例提供一种柔性显示面板的制作方法，具体地，如图1所示，显示面板包括显示区a以及非显示区b，非显示区b包括焊盘区c；

如图2～图6所示，柔性显示面板的制作方法具体包括：

s201：在第一玻璃基板上形成第一母板m1，第一母板m1包括多个第一功能膜层组区域q1，如图3所示，第一功能膜层组区域包括第一柔性基板、形成于第一柔性基板上的驱动电路层、形成于驱动电路层背离第一柔性基板一侧的发光器件层、以及形成于发光器件层背离驱动电路层一侧的薄膜封装层，形成于第一柔性基板焊盘区c的导电焊盘；

s202：在第二玻璃基板上形成第二母板m2，第二母板包括与第一功能膜层组区域一一对应的多个第二功能膜层组区域q2，如图4所示，所述第二功能膜层组区域包括第二柔性基板、以及形成于第二柔性基板上的功能元件层，其中，第二柔性基板至少与焊盘区对应的区域经过图案化处理后去除；第二柔性基板经过图案化处理后形成的端部包括坡面，坡面与第二柔性基板远离所述功能元件层的表面的夹角为锐角；

s203：将所述第一母板m1与所述第二母板m2通过粘合层4粘合，形成包括多个柔性显示面板的柔性显示面板母板r，如图5和图6所示，每个所述第二功能膜层组区域位于所述第一柔性基板上的正投影至少暴露出所述焊盘区，所述粘合层4包括至少形成于柔性显示面板的显示区a与焊盘区c之间的第一粘合部41以及形成于所述第一粘合部远离所述焊盘区一侧的第二粘合部42，所述第一粘合部和所述第二粘合部的制作材料在涂布过程中均呈流体状态，所述第二粘合部制作材料的流动性高于所述第一粘合部制作材料的流动性；

s204：采用大张双面剥离技术对第一玻璃基板和第二玻璃基板进行剥离；

s205：对柔性显示面板母板进行切割，形成多个分离的柔性显示面板。

在一些可选的实施方式中，柔性显示面板的制作方法具体可以为，首先，在第一玻璃基板上形成具有多个第一功能膜层组区域的第一母板；然后，对第一母板进行切割，形成多个第一功能膜层组，第一功能膜层组包括衬底基板、位于衬底基板上的驱动电路层、位于驱动电路层上的发光器件层以及位于发光器件层上的薄膜封装层；同时，在第二玻璃基板上形成具有多个第二功能膜层组区域的第二母板；然后，对第二母板进行切割，形成多个第二功能膜层组，第二功能膜层组包括偏光片以及触控感应层；然后，将第一功能膜层组与第二功能膜层组通过固态的光学胶进行贴合，形成柔性显示面板；最后，偏光片背离触控感应层的一侧形成封装盖板。由于最终的显示面板中，第二功能膜层组中的第二柔性基板与第一功能膜层组中的第一柔性基板的大小尺寸不同，因此，不能通过一次切割过程得到具有不同尺寸的第一柔性基板和第二柔性基板，因此，需要对两个基板先切割，后贴合。这种制作方法需要分别对第一母板和第二母板切割，再将第一功能膜层组和第二功能膜层组贴合，制作过程复杂，生产效率低，并且，由于固态的光学胶以及偏光片的厚度较厚，形成的柔性显示面板不利于折叠性能的提升。而在本发明实施例提供的柔性显示面板的制作方法中，首先在第一玻璃基板上形成具有多个第一功能膜层组区域的第一母板，同时，在第二玻璃基板上形成具有多个第二功能膜层组区域的第二母板，第二柔性基板至少与焊盘区对应的区域经过图案化处理后去除，然后，将第一母板与第二母板通过粘合层粘合，形成具有多个柔性显示面板的柔性显示面板母板，然后，采用大张剥离技术对第一玻璃基板和第二玻璃基板剥离，最后，对显示面板母板进行一体切割，形成多个分离的柔性显示面板。本发明实施例提供的柔性显示面板的制作方法中，在制作第二母板的过程中对第二柔性基板进行了图案化处理，第一母板与第二母板贴合形成柔性显示面板母板后，能够直接将形成于第一柔性基板上的焊盘区露出，只需对柔性显示面板母板进行了一体切割，就能制作完成多个分离的柔性显示面板，制作程序简单，提高了生产效率。

并且，本发明实施例提供的柔性显示面板的制作方法中，第一母板与第二母板通过粘合层贴合，粘合层4包括至少形成于显示区与焊盘区之间的第一粘合部41以及形成于第一粘合部远离焊盘区一侧的第二粘合部42，由于第一粘合部的制作材料和第二粘合部的制作材料在涂布过程中均为流体状态，通过第一粘合部制作材料和第二粘合部制作材料的流动性，能够直接在第一功能膜层组或者第二功能膜层组上形成超薄的粘合层，超薄的粘合层固化后，能够实现第一功能膜层组与第二功能膜层组的超薄贴合，减小柔性显示面板的厚度，进而有利于柔性显示面板折叠性能的提升，且柔性显示面板的制程简单，提高柔性显示面板良率。由于第二粘合部制作材料的流动性高于第一粘合部制作材料的流动性，在制作第二粘合部的过程中，第二粘合部的涂布边缘截止位置不易控制，制程精度比较低，导致第二粘合部容易流动到焊盘区，对焊盘区造成影响；而第一粘合部的材料流动性低，更容易形成特定的形状和截止边缘，制程精度高，因此低流动性的第一粘合部的制作材料在制作第一粘合部时不影响焊盘区，且形成的第一粘合部能够阻挡高流动性的第二粘合部流向焊盘区，避免高流动性的第二粘合部对焊盘区电路的影响。并且在显示面板中，由于显示区有像素定义层、有机封装层等较厚的膜层，并且显示区层叠的膜层数量更多，导致显示区比非显示区的厚度更大。因此显示区需要设置厚度更小的粘合层，本发明的实施例中，第一粘合部的流动性更大，可以形成更薄的粘合层；而非显示区，例如焊盘区中，需要设置厚度较大的粘合层，本发明实施例中，第二粘合部的流动性小，有利于形成厚度较大的粘合层，从而使第二粘合部来补偿显示区和非显示区的厚度差，使得第一母板和第二母板能够顺利贴合。

具体地，在第二玻璃基板上形成第二母板的时，对第二柔性基板进行了图案化处理，在第二柔性基板图案化处理后形成的端部会具有坡面，坡面与第二柔性基板远离功能元件层的表面的夹角为锐角，在切割分离的柔性显示面板中，在第一粘合部位于第一柔性基板上的正投影与坡面位于第一柔性基板上的正投影不重合时，第二功能膜层组上第二柔性基板的坡面所在的区域与第一功能膜层之间可以形成容纳空间，具有驱动芯片的柔性电路板与焊盘区的导电焊盘贴合时，柔性电路板能够将贴合的端部伸入容纳空间内，节省空间，进而减小焊盘区所在边框的宽度，能够实现窄边框，增大柔性显示面板的屏占比。

具体地，在第一玻璃基板上形成第一母板，具体步骤可以包括，如图7所示：

s701：在第一玻璃基板上形成大张的第一柔性基板；

s702：在大张的第一柔性基板上形成大张的驱动电路层；

s703：在大张的驱动电路层上形成大张的发光器件层；

s704：在大张的发光器件层上形成大张的薄膜封装层。

具体地，在第二玻璃基板上形成第二母板，具体步骤可以包括，如图8所示：

s801：在第二玻璃基板上形成大张的第二柔性基板。

s802：对大张的第二柔性基板进行图案化处理。其中，大张的第二柔性基板至少与大张的第一柔性基板上焊盘区对应的区域经过图案化处理后去除。可选地，在对大张的第二柔性基板进行图案化处理时，还可以将大张的第二柔性基板图案化形成分离的第二柔性基板。

s803：在图案化后的第二柔性基板上形成功能元件层。其中，第二柔性基板经过图案化处理后，会在图案化处理的区域形成坡面，功能元件层可以包括滤色层以及触控感应层。

具体地，制作粘合层的具体步骤可以为，如图9所示：

s901：在第一母板上涂覆第一粘合部的制作材料，形成第一粘合部。由于第一粘合部的制作材料为流体状，第一粘合部的流动性，有利于制作超薄粘合层。第一粘合部41可以只形成于每个第一功能膜层组区域q1的显示区a与焊盘区c之间，如图6所示；也可以形成于每个第一功能膜层组区域q1周围以及每个第一功能膜层组区域q1的显示区a与焊盘区c之间，如图10所示；或者，也可以形成于每个第一功能膜层组区域q1的显示区a与焊盘区c之间以及形成于每个所述第一功能膜层组区域q1远离其焊盘区所在的一侧，如图11所示。可选地，第一粘合部也可以形成于第二母板上。由于第一粘合部的流动性较低，在涂覆时，不能流到焊盘区，避免在形成超薄粘合层时对焊盘区的影响。

s902：在每个第一功能膜层组区域上第一粘合部远离焊盘区的一侧滴注第二粘合部的制作材料，进而形成超薄粘合层。例如，当第一粘合部41形成于每个第一功能膜层组区域q1周围以及形成于每个第一功能膜层组区域q1的显示区a与焊盘区c之间时，第二粘合部42的制作材料可以滴注于第一粘合部41远离焊盘区c一侧所包围的区域内，如图10所示。由于第二粘合部的制作材料具有高流动性，能够形成平整且极薄的第二粘合部，能够降低柔性显示面板显示不均匀的风险。第一粘合部能够阻隔第二粘合部的高流动性的制作材料流到焊盘区，避免对焊盘区的电路有影响。

需要说明的是，本申请的大张基板或者大张驱动电路层等描述中，“大张”指的是显示面板的母板在切割成各个独立的显示面板之前，显示面板在母板上阵列排布时的状态。

具体地，粘合层位于显示区的部分的厚度可以小于10μm，即第二粘合部位于显示区的部分的厚度可以小于10μm，实现第一功能膜层组与第二功能膜层组之间的超薄贴合。

具体地，在第一母板与第二母板通过粘合层粘合时，粘合层的第一粘合部可以位于两个柔性显示面板之间以及位于柔性显示面板的显示区与焊盘区之间。

具体地，在对柔性显示面板母板进行切割时，具体步骤包括对两个柔性显示面板之间的粘合层切割去除。如图12所示，对柔性显示面板母板进行切割后，形成的柔性显示面板第一功能膜层组1的结构可以如图12所示，第一粘合部41仅位于柔性显示面板的显示区a与焊盘区b之间。可选地，在对柔性显示面板母板进行切割时，还可以在柔性显示面板边缘区域保留一部分第一粘合部，其中，具体可以如图13所示，柔性显示面板的显示区a与焊盘区c之间以及柔性显示面板与焊盘区c相对的一端具有第一粘合部41；或者，如图14所示，在柔性显示面板除具有焊盘区的边缘之外均保留一部分连接部，即切割完成后柔性显示面板的显示区周围均具有第一粘合部。

具体地，在制作第一粘合部时，具体步骤可以包括：在第一母板上进行至少两次涂布固化，形成至少两层子粘合层，所述至少两层粘合层在所述第一柔性基板厚度的方向上层叠设置。例如，如果第一粘合部具有两层子粘合层，具体制作步骤为：首先，在第一母板上涂布第一层子粘合层后，对第一层子粘合层进行固化，然后，在固化后的第一层子粘合层上涂布第二子粘合层，对第二层子粘合层进行固化，从而形成第一粘合部。采用多次涂布固化的方案，形成第一粘合部，与只进行一次涂布固化形成第一粘合部相比，可使得第一粘合部的宽度尽可能窄，实现减小边框宽度的效果。

具体地，在上述经过至少两次涂布固化形成第一粘合部后，沿第一柔性基板指向第二柔性基板的方向，至少两个子粘合层与第二粘合部接触的一侧呈阶梯型排布，以及沿第一柔性基板指向第二柔性基板的方向，子粘合层与第二粘合部接触的一侧距显示区的距离逐渐增大。

具体地，在制作粘合层时，可以如上述内容先在第一母板上形成粘合层，然后第一母板与第二母板贴合。也可以先在第二母板上形成粘合层，然后第一母板与第二母板贴合。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种柔性显示面板，采用上述发明实施例提供的柔性显示面板的制作方法制作而成，如图1所示，包括显示区a以及非显示区b，非显示区b包括焊盘区c，焊盘区c包括导电焊盘3；

如图15所示，柔性显示面板具有第一功能膜层组1、第二功能膜层组2以及位于第一功能膜层组1与第二功能膜层组2之间的粘合层4；

具体地，如图16所示，第一功能膜层组1包括第一柔性基板11、位于第一柔性基板11上的驱动电路层12、位于驱动电路层12背离第一柔性基板11一侧的发光器件层13、以及位于发光器件层13背离驱动电路层12一侧的薄膜封装层14，导电焊盘3位于第一柔性基板11；

具体地，如图16所示，第二功能膜层组2包括第二柔性基板21、以及位于第二柔性基板21靠近第一柔性基板11一侧的功能元件层22，第二柔性基板21在第一柔性基板11上的正投影至少暴露出导电焊盘3；如图15所示，第二柔性基板21包括沿第一方向e相对的第一端和第二端，第二端位于第一端靠近焊盘区c的一侧；在第二柔性基板21的第二端柔性基板包括坡面211，坡面211与第二柔性基板21远离功能元件层22的表面之间夹角为锐角；第一方向e为焊盘区c指向显示区a的方向；

需要说明的是，第二柔性基板21在第一柔性基板11上的正投影至少暴露出焊盘区即可，对第二柔性基板21第二端边缘的形状不做具体要求，可以根据实际情况而定。例如，第二柔性基板21第二端的边缘可以如图1所示为直边，暴露出焊盘区c，或者，第二柔性基板21第二端的边缘也可以设置为倒u形，露出焊盘区c。

具体地，如图15所示，粘合层4包括至少位于显示区a与焊盘区c之间的第一粘合部41、以及位于第一粘合部41远离焊盘区c一侧的第二粘合部42，第一粘合部41和第二粘合部42的制作材料均呈流体状态时，第二粘合部42制作材料的流动性高于第一粘合部41制作材料的流动性。

上述发明实施例提供的柔性显示面板中，第一功能膜层组1与第二功能膜层组2之间通过粘合层4贴合在一起，粘合层4包括位于显示区a与焊盘区c之间的第一粘合部41以及位于第一粘合部41远离焊盘区c一侧的第二粘合部42，由于第一粘合部41的制作材料和第二粘合部42的制作材料在涂布过程中均为流体状态，通过第一粘合部41的制作材料和第二粘合部42的制作材料的流动性，能够直接在第一功能膜层组或者第二功能膜层组上形成超薄的粘合层，超薄的粘合层固化后，能够实现第一功能膜层组1与第二功能膜层组2的超薄贴合，减小柔性面板的厚度，进而有利于柔性显示面板折叠性能的提升，且柔性显示面板的制程简单，提高柔性显示面板良率。由于第二粘合部42制作材料的流动性高于第一粘合部41制作材料的流动性，即第二粘合部42的制作材料的粘性小于第一粘合部41的制作材料的粘性，低流动性的第一粘合部41的制作材料在制作第一粘合部时不影响焊盘区，且形成的第一粘合部能够阻挡高流动性的第二粘合部42流向焊盘区c，避免高流动性的第二粘合部42对焊盘区c电路的影响。

上述柔性显示面板，如图15所示，在第二柔性基板21上靠近焊盘区c的第二端，第二柔性基板21包括坡面211，坡面211与第二柔性基板21远离功能元件层22的表面之间夹角为锐角，第一功能膜层组1与第二功能膜层组2通过粘合层4贴合后，在第一粘合部41位于第一柔性基板11上的正投影与坡面211位于第一柔性基板11上的正投影不重合时，第二功能膜层组2上第二柔性基板21的坡面211所在的区域与第一功能膜层组1之间可以形成容纳空间，具有驱动芯片的柔性电路板5与焊盘区c的导电焊盘3贴合时，能够将柔性电路板5端部伸入容纳空间内，节省空间，进而能够减小焊盘区c所在边框的宽度，能够实现窄边框，增大柔性显示面板的屏占比。

上述柔性显示面板，具体地，如图16所示，图16为本发明实施例提供的一种柔性显示面板显示区的结构示意图；在第一功能膜层组1中，驱动电路层12包括位于显示区a内的多条栅线、多条数据线以及其他信号线，还包括栅线和数据线电连接的多个像素驱动单元，还包括覆盖于多个像素驱动单元背离第一柔性基板11一侧的第一平坦层(图16未画出)，用于保护驱动电路层12以及为发光器件层13的制备提供一个平坦的表面。

导电焊盘3可以用于与带有触控驱动芯片的柔性电路板绑定，导电焊盘3可以设置于第一平坦层上。

发光器件层13包括位于第一平坦层背离第一柔性基板11一侧、且位于显示区a内的多个有机电致发光器件以及包围有机电致发光器件的像素定义层134，像素驱动单元与有机电致发光器件电连接，用于驱动有机电致发光器件发光，有机发光器件包括依次层叠设置的第一电极131、有机发光层132以及第二电极133。

薄膜封装层14可以包括多层交替设置的无机封装层和有机封装层，具体地，薄膜封装层14可以包括依次层叠设置的第一无机封装层141、第一有机封装层142和第二无机封装层143，其中第一无机封装层141与发光器件层13接触，阻隔水氧侵入柔性显示面板，第一有机封装层142用于缓冲器件在弯曲、折叠时的应力以及颗粒污染物的覆盖。采用第一无机封装层141与第二无机封装层143将第一有机封装层142全面包封的结构，可以提高柔性显示面板侧边的封装效果，减小或消除来自外界的氧气和水的侵入。

具体地，如图16所示，上述第二功能膜层组2中，第二柔性基板21为透明基板，功能元件层22可以包括滤色层221和触控感应层222，其中，滤色层221位于第二柔性基板21一侧，触控感应层222位于滤色层221背离第二柔性基板21的一侧、且位于显示区a内；或者，触控感应层位于第二柔性基板上、且位于显示区内，滤色层位于触控感应层背离第二柔性基板的一侧；或者，触控感应层与滤色层集成在一起。相关技术中，通常在触控感应层222的一侧设置偏光片，用于防止外部光反射，但是，偏光片的厚度比较厚，不利于柔性显示面板的折叠，用滤色层代替偏光片，滤色层能仅透过预定波长范围的光(例如，红、绿或蓝光)，即滤色层防止除预定波长范围之外的其余波长范围的光透过，从而减少外部光的反射，且滤色层的厚度能够制作的比偏光片更薄，有利于柔性显示面板折叠性能的提升。滤色层221可以包括与发光器件层13中有机电致发光器件一一对应的滤色单元2211，滤色层221可以包括至少三种滤色单元，例如，红光滤色单元、绿光滤色单元以及蓝光滤色单元。

第二功能膜层组2还包括位于每个滤色单元2211四周的黑矩阵23。滤色层221位于第二柔性基板21一侧，触控感应层222位于滤色层221背离第二柔性基板21的一侧，黑矩阵23形成于第二柔性基板21上。

具体地，如图12所示，第一粘合部41可以只位于显示区a与焊盘区c之间，用于避免制作粘合层时高流动性的第二粘合部42制作材料流到焊盘区c。可选地，如图13所示，第一粘合部41的第一部分可以设置于第二柔性基板21第一端所在非显示区b内，第二部分设置于显示区a与焊盘区c之间，第二粘合部42位于第一粘合部41的第一部分与第二部分之间；或者，如图14所示，第一粘合部41位于非显示区b内且包围显示区a，其中，一部分位于显示区a与焊盘区c之间，第二粘合部42位于第一粘合部41包围的区域内，在形成粘合层时，第一粘合部41拦截高流动性的第二粘合部42的制作材料，使显示区a内的第二粘合部42分布均匀，并且包围显示区a的第一粘合部41可以防止显示面板的侧向漏光，提升显示面板的显示品质。

具体地，如图17所示，上述第一粘合部41可以形成于黑矩阵23与第一平坦层121之间，或者，如图18所示，在非显示区黑矩阵23与滤色层221可以堆叠制作，第一粘合部41可以形成于位于非显示区b的滤色层221与第一平坦层121之间。

如图17所示，第二功能膜层组2的非显示区b内还包括与触控感应层电连接的触控引线2221，该触控引线延伸至显示区与焊盘区之间的第一粘合部对应的区域，该触控引线可以通过在第一粘合部上形成的通孔以及通孔内的连接结构与第一功能膜层上对应设置的连接端子电连接，连接端子与导电焊盘电连接，进而实现触控信号的传输。

具体地，上述第一粘合部41可以为黑色框胶，能够使得显示面板边缘漏光的风险降低。第二粘合部42的制作材料可以为流动性高的透明光学胶，在制作第二粘合部42时，高流动性的透明光学胶形成于第一粘合部41围成的区域内，能够形成平整且极薄的第二粘合部42，能够降低柔性显示面板显示不均匀的风险。

具体地，粘合层4位于显示区a的部分的厚度可以小于10μm，即第二粘合部42位于显示区a的部分的厚度可以小于10μm，实现第一功能膜层组1与第二功能膜层组2之间的超薄贴合。具体地，薄膜封装层14与粘合层4位于显示区a的部分的厚度之和能够控制在15μm以下，实现方法灵活多样，可制造性强。

具体地，上述第一粘合部41可以设置为一层，如图17所示；也可以包括沿第一柔性基板11厚度方向层叠设置的至少两层子粘合层，例如，如图19所示，第一粘合层41包括子粘合层411和子粘合层412。在柔性显示面板中，第一有机封装层142可以只形成于显示区，而第一无机封装层141和第二无机封装层143可延伸到非显示区，第一有机封装层142的存在使得显示区a与非显示区b之间具有较大的段差，为了弥补显示区a与非显示区b之间较大的段差，第一粘合部41可以设置为具有沿第一柔性基板11厚度方向层叠设置的至少两层子粘合层，在制作时多层子粘合层时能够采用多次涂布固化的方案，可使得第一粘合部41的宽度尽可能窄，实现减小边框宽度的效果。

具体地，在设置第一粘合部41的至少两层子粘合层411时，如图19所示，可以沿第一柔性基板11指向第二柔性基板21的方向，将至少两个子粘合层411与第二粘合部42接触的一侧呈阶梯型排布，使得第一粘合部41的宽度尽可能窄。

具体地，在制作第一粘合部41的至少两层子粘合层时，如图19所示，可以沿第一柔性基板11指向第二柔性基板21的方向，使得子粘合层411以及子粘合层412与第二粘合部42接触的一侧距显示区a的距离逐渐增大，使得第一粘合部41的宽度逐渐变窄。

具体地，如图20所示，柔性显示面板还包括位于非显示区b内且包围显示区a的堤坝结构15，堤坝结构15用于限制第一有机封装层142的外部边缘，第一无机封装层141和第二无机封装层143的边缘覆盖堤坝结构15形成堤坝结构15上的无机封装层16，第一粘合部41可以位于堤坝结构15远离显示区a的一侧，如图19所示。

上述柔性显示面板中，如图18所示，第二柔性基板21的第二端在第一柔性基板11上的正投影可以位于第一粘合部41在第一柔性基板11上的正投影范围内，可以防止第一功能膜层组1与第二功能膜层组2之间贴合后产生空隙。第二柔性基板21的第二端在第一柔性基板11上的正投影也可以不位于第一粘合部41在第一柔性基板11上的正投影范围，如图15所示。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种显示装置，采用上述技术方案提供的任意一种柔性显示面板。该显示装置可以为：手机、平板电脑、电视机、显示器、笔记本电脑、数码相框、导航仪等任何具有显示功能的产品或部件。对于该显示装置的其它必不可少的组成部分均为本领域的普通技术人员应该理解具有的，在此不做赘述，也不应作为对本发明的限制。

本发明实施例提供的显示装置中，如图21所示，还包括与柔性显示面板的焊盘区绑定贴合的具有驱动芯片6的柔性电路板5，以及位于第二柔性基板背离第一柔性基板一侧的封装盖板(图21中未画出)。本发明实施例提供的显示装置的制作过程为，在柔性显示面板母板切割完成后，在焊盘区绑定贴合柔性电路板，然后，在第二柔性基板背离第一柔性基板的一侧形成封装盖板。

显然，本领域的技术人员可以对本发明实施例进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。