1.一种复合绝缘管的制备方法，其特征在于：所述制备方法包括如下步骤：
步骤1：在内导体上热缩包覆一层长度与内导体长度一致的半导电热缩管；
步骤2：在上一步骤形成的半导电热缩管上热缩包覆至少一层长度与内导体长度一致的绝缘热缩管；
步骤3：在上一步骤形成的最外层绝缘热缩管上热缩包覆一层长度与绝缘热缩管长度存在一定梯差的半导电热缩管，且该半导电热缩管的长度小于绝缘热缩管的长度；
步骤4：在上一步骤形成的半导电热缩管上热缩包覆至少一层长度与内导体长度一致的绝缘热缩管；
步骤5：在上一步骤形成的最外层绝缘热缩管上热缩包覆一层长度与上层半导电热缩管长度存在一定梯差的半导电热缩管，且该半导电热缩管的长度小于上层半导电热缩管的长度；
步骤6：根据客户要求的产品规格，重复步骤4和步骤5数次，最后在最外层的半导电热缩管上热缩包覆一层长度与内导体长度一致的绝缘热缩管，形成复合绝缘管半成品；
步骤7：将步骤6制备成的复合绝缘管半成品放入热压容器内，先加热至75-85℃，至复合绝缘管半成品呈半熔融状态，同时导入氮气，并逐渐加压至0.8-1mpa；
步骤8：待热压容器内的压力达标后，再将热压容器加热至175-185℃，保温4-6min，最后仍保持0.8-1mpa的压力进行降温，直至降温至室温，制得复合绝缘管成品。
2.根据权利要求1所述的复合绝缘管的制备方法，其特征在于：所述各半导电热缩管的管壁厚度为0.5-1mm。
3.根据权利要求1所述的复合绝缘管的制备方法，其特征在于：所述相邻两半导电热缩管之间的绝缘热缩管的总管壁厚度达4mm。
4.根据权利要求1、2或3所述的复合绝缘管的制备方法，其特征在于：所述热压容器包括热压罐罐体，所述热压罐罐体一端设有封闭端，所述热压罐罐体的另一端设有可打开或关闭的罐门；
所述热压罐罐体的上部中心设有电动机，所述电动机的出轴处通过联轴器连接有风机，所述风机的出风口处连接有电加热器，所述电加热器上远离风机一侧连接有冷却器，在距冷却器一定距离的下方的热压罐罐体内壁间设置有隔板，且在隔板的四个端角处设有贯穿隔板且下端与热压罐罐体底面固定连接的导风管；所述导风管的上端开口，各导风管的内侧壁上还均匀分布有出风孔，且导风管的上端开口低于冷却器；
所述热压罐罐体的底部设有支撑底座，所述热压罐罐体内底部设有滑动底座，该滑动底座设置在导风管之间；所述滑动底座上设有滑动的滑架车，所述滑架车上设有可打开或关闭的罩体；所述热压罐罐体的上部设有连通热压罐罐体的压力控制阀，所述风机、电加热器、冷却器和压力控制阀均电性连接总控制器。
5.根据权利要求4所述的复合绝缘管的制备方法，其特征在于：所述导风管的上端开口高于隔板或与隔板齐平设置。