电池片及其对位方法、光伏组件与流程

本发明涉及电池技术领域，尤其是涉及一种电池片及其对位方法、光伏组件。

背景技术：

近年来，双面电池由于具有更大的输出功率而受到人们的欢迎。双面电池的正面和背面的对位对双面电池的发光效率影响很大。其中，对位是指正面丝网印刷的金属栅线要印刷到正面se(selectiveemitter，选择性发射极)的重掺杂区内，背面的金属栅线要覆盖住背面的激光开槽。

相关技术中，观察双面电池的对位情况通常需要刮掉浆料。然而，这种方法是破坏性的方法，每个台面都需要至少一片电池片进行对位情况的确认，会损失较多的电池片，且判断对位情况时必须使用显微镜进行观察。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种电池片对位方法，所述电池片对位方法可以直观地判断出多个栅线与多个凹槽的对位情况，且可以防止损坏电池片。

本发明的另一个目的在于提出一种采用上述电池片对位方法制备获得的电池片。

本发明的再一个目的在于提出一种具有上述电池片的光伏组件。

根据本发明第一方面实施例的电池片对位方法，包括以下步骤：在硅片的厚度方向上的一侧表面上加工出多个凹槽，多个所述凹槽均沿第一方向延伸且在第二方向上间隔设置；在加工有所述凹槽的硅片的所述一侧表面上制作栅线部，所述栅线部包括多条栅线和至少一条主栅线，多条所述栅线均沿所述第一方向延伸且在所述第二方向上间隔设置，所述主栅线沿所述第二方向延伸且与多条所述栅线均电连接，所述栅线部上形成有至少一个镂空部，所述镂空部至少位于所述主栅线和至少一条所述栅线的交叉处，多个所述凹槽包括至少两个所述第一凹槽，其中所述第一凹槽的至少一端延伸至超出所述栅线的对应端，和/或所述第一凹槽的一部分从所述镂空部处露出；观察所述第一凹槽和所述栅线的位置关系，以判断所述凹槽和所述栅线是否对位。

根据本发明实施例的电池片对位方法，通过硅片的厚度方向上的一侧表面上加工出包括至少两个第一凹槽的多个凹槽，并且第一凹槽的至少一端延伸至超出栅线的对应端和/或第一凹槽的一部分从镂空部处露出，可以直观地观察出第一凹槽与对应的栅线是否共线，从而判断多个栅线与多个凹槽的对位情况。而且，与现有的刮掉浆料判断对位情况的方法相比，可以防止损坏电池片，且对电池片的效率以及外观无任何不良影响。另外，此电池片对位方法方便操作，有利于在电池片的产线上量产监控使用。

根据本发明的一些实施例，当所述第一凹槽的一部分从所述镂空部处露出时，所述镂空部内设有焊点，所述焊点将所述镂空部分隔成沿所述第二方向间隔开的两个子镂空部，每个所述子镂空部内设有至少一个所述第一凹槽。

根据本发明的一些实施例，所述镂空部为多个，多个所述镂空部沿所述第二方向间隔设置。

根据本发明的一些实施例，所述第一凹槽的两端均延伸至超出所述栅线的两端。

根据本发明的一些实施例，所述第一凹槽的所述至少一端超出所述栅线的所述对应端的距离为d，其中所述d满足：0.1mm≤d≤1mm。

根据本发明的一些实施例，所述第一凹槽与所述硅片的边缘之间的最小距离为零。

根据本发明的一些实施例，所述第一凹槽的长度大于所述栅线的长度。

根据本发明的一些实施例，所述第一凹槽为两条，两个所述第一凹槽分别位于所述硅片的沿所述第二方向的边缘处。

根据本发明的一些实施例，所述凹槽通过激光开槽形成。

根据本发明的一些实施例，沿所述第一方向，所述第一凹槽的超出所述栅线的部分和/或从所述镂空部露出的部分经过多次激光开槽。

根据本发明的一些实施例，所述栅线部通过丝网印刷形成。

根据本发明第二方面实施例的电池片，采用根据本发明上述第一方面实施例的电池片对位方法制备获得。

根据本发明第三方面实施例的电池片，包括根据本发明上述第二方面实施例的电池片。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的电池对位方法的流程示意图；

图2是根据本发明实施例的硅片的一侧表面的结构示意图。

附图标记：

100：电池片；

1：硅片；2：凹槽；21：第一凹槽；

3：栅线部；31：栅线；32：主栅线；

33：镂空部；331：焊点；332：子镂空部。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本发明的实施例。

下面参考图1和图2描述根据本发明实施例的电池片对位方法。

如图1和图2所示，根据本发明第一方面实施例的电池片对位方法，包括以下步骤：

在硅片1的厚度方向上的一侧表面上加工出多个凹槽2，多个凹槽2均沿第一方向延伸且在第二方向上间隔设置。

在加工有凹槽2的硅片1的一侧表面上制作栅线部3，栅线部3包括多条栅线31和至少一条主栅线32，多条栅线31均沿第一方向延伸且在第二方向上间隔设置，主栅线32沿第二方向延伸且与多条栅线31均电连接，栅线部3上形成有至少一个镂空部33，镂空部33至少位于主栅线32和至少一条栅线31的交叉处，多个凹槽2包括至少两个第一凹槽21，其中第一凹槽21的至少一端延伸至超出栅线31的对应端，和/或第一凹槽21的一部分从镂空部33处露出。也就是说，可以是至少两个第一凹槽21中的每一个的至少一端延伸至超出栅线31的对应端且至少两个第一凹槽21中的每一个的一部分从镂空部33处露出，也可以仅至少两个第一凹槽21中的每一个的至少一端延伸至超出栅线31的对应端，或者仅至少两个第一凹槽21中的每一个的一部分从镂空部33处露出。

在该步骤中，多条栅线31与多个凹槽2一一对应。例如，在图2的示例中，栅线部3包括十四条栅线31和两条主栅线32，十四条栅线31上下延伸，且十四条栅线31左右间隔设置，相应地，凹槽2为十四个。两条主栅线32左右延伸，且两条主栅线32上下间隔设置，每条主栅线32与十四条栅线31均电连接。栅线部3上形成有共四个镂空部33，每条主栅线32上分别形成有两个镂空部33，每个镂空部33至少位于对应的主栅线32与至少一条栅线31的交叉处。十四个凹槽2包括四个第一凹槽21，四个第一凹槽21中的每一个的一部分从镂空部33处露出。

观察第一凹槽21和栅线31的位置关系，以判断凹槽2和栅线31是否对位。例如，在图2的示例中，四个第一凹槽21中的每一个的一部分从镂空部33处露出。当四个第一凹槽21中的每一个的上述一部分与对应的栅线31共线时，可以判断凹槽2与栅线31的对位情况较好；当四个第一凹槽21中存在与对应的栅线31不共线的第一凹槽21时，说明凹槽2与栅线31对位情况较差。

由此，通过上述三个步骤，可以直观地判断硅片1的厚度方向上的一侧表面的栅线31与凹槽2是否对位。与现有的刮掉浆料判断对位情况的方法相比，同样可以防止损坏电池片100，且此电池片对位方法方便操作，有利于在电池片100的产线上量产监控使用。

根据本发明实施例的电池片对位方法，通过硅片1的厚度方向上的一侧表面上加工出包括至少两个第一凹槽21的多个凹槽2，并且第一凹槽21的至少一端延伸至超出栅线31的对应端和/或第一凹槽21的一部分从镂空部33处露出，可以直观地观察出第一凹槽21与对应的栅线31是否共线，从而判断多个栅线31与多个凹槽2的对位情况。而且，与现有的刮掉浆料判断对位情况的方法相比，可以防止损坏电池片100，且对电池片100的效率以及外观无任何不良影响。另外，此电池片对位方法方便操作，有利于在电池片100的产线上量产监控使用。

在本发明的一些实施例中，结合图2，当第一凹槽21的一部分从镂空部33处露出时，镂空部33内设有焊点331，焊点331将镂空部33分隔成沿第二方向间隔开的两个子镂空部332，每个子镂空部332内设有至少一个第一凹槽21。例如，在图2的示例中示出了两条主栅线32，两条主栅线32均沿第二方向延伸，且两条主栅线32在第一方向上间隔设置，每条主栅线32上形成有镂空部33。镂空部33内均设有焊点331，以与跳线汇流条焊接，从而实现多个电池片100的电连接。每个镂空部33被焊点331分隔成两个子镂空部332，两个子镂空部332在第二方向上间隔设置。由此，通过上述设置，每个镂空部33内设有至少两个第一凹槽21，可以通过判断每个子镂空部332内的第一凹槽21与对应的栅线31是否共线来判断凹槽2与栅线31是否对位，提高了判断的准确率，且使第一凹槽21与栅线31的对位情况更加直观。

可选地，如图2所示，镂空部33为多个，多个镂空部33沿第二方向间隔设置。例如，在图2的示例中示出了四个镂空部33，每条主栅线32上形成有两个镂空部33，且两条主栅线32上的四个镂空部33在第一方向上两两相对。每个镂空部33内均设有焊点331，以与跳线汇流条(图未示出)焊接，从而实现多个电池片100的电连接。每个镂空部33被焊点331分隔成两个子镂空部332，两个子镂空部332在第二方向上间隔设置。两条主栅线32中的其中一条上的子镂空部332与两条主栅线32中的另一条上的子镂空部332在第一方向上一一对应，每个子镂空部332内设有一个第一凹槽21。由此，通过设置上述的多个镂空部33，可以通过判断多个镂空部33内的第一凹槽21与对应的栅线31是否共线来判断凹槽2与栅线31是否对位，进一步提高了判断的准确率。

进一步地，结合图1和图2，第一凹槽21的两端均延伸至超出栅线31的两端。如此设置，可以通过判断第一凹槽21的两端与对应的栅线31的两端是否共线来判断凹槽2与栅线31是否对位，提高了判断的准确率，且更加直观。

可选地，参照图2，第一凹槽21的至少一端超出栅线31的对应端的距离为d，其中d满足：0.1mm≤d≤1mm。例如，当d小于0.1mm时，第一凹槽21的上述至少一端超出栅线31的对应端的距离较小，不易辨识第一凹槽21与栅线31的对位情况；当d大于1mm时，第一凹槽21的上述至少一端超出栅线31的对应端的距离过大，可能会造成不必要的浪费。由此，当0.1mm≤d≤1mm时，更有利于观察第一凹槽21的上述至少一端与栅线31的对位情况，可以提高判断的准确性。

进一步地，结合图2，第一凹槽21与硅片1的边缘之间的最小距离为零。由此，当第一凹槽21与硅片1的边缘之间的距离为零时，第一凹槽21的端部超出栅线31的对应端的距离最大，便于观察第一凹槽21与栅线31的对位情况。

在本发明的一些实施例中，如图2所示，第一凹槽21的长度大于栅线31的长度。如此设置，使栅线31与硅片1可以形成良好的欧姆接触，改善填充因子，从而提高电池片100的效率。

在本发明的一些可选实施例中，参照图2，第一凹槽21为两条，两个第一凹槽21分别位于硅片1的沿第二方向的边缘处。由此，通过设置上述的两条第一凹槽21，在保证可以很好地判断凹槽2和栅线31的对位情况的同时，使整个电池片100的结构简单，方便加工。

可选地，凹槽2可以通过激光开槽形成。

在本发明的一些实施例中，沿第一方向，第一凹槽21的超出栅线31的部分和/或从镂空部33露出的部分经过多次激光开槽。由此，通过上述设置，使第一凹槽21的位置更容易辨识，从而可以更加方便地观察第一凹槽21与对应的栅线31是否共线，可以无需采用显微镜，仅用肉眼或放大镜观察即可，便于量产监控。

可选地，栅线部3通过丝网印刷形成。其中，丝网印刷的基本原理是利用丝网图形部分网孔透浆料，非图文部分网孔不透浆料的基本原理进行印刷。

可选地，电池片对位方法还包括以下步骤：

硅片1经过制绒形成表面光陷阱结构；

制绒后的硅片1经过扩散形成发射极；

扩散后的硅片1经激光掺杂，形成硅片1的厚度方向上的另一侧表面的选择性重掺杂；

激光掺杂后的硅片1，经过背面刻蚀和边缘绝缘；

硅片1经过背面钝化、正面氮化硅镀膜；

抽取正面丝网印刷后的电池片100，用显微镜观察第一凹槽21和栅线31的位置关系。需要说明的是，一般此动作作为首检，即开始印刷时的对位检测，或换网版后的首检。

根据本发明第二方面实施例的电池片100，采用根据本发明上述第一方面实施例的电池片对位方法制备获得。

根据本发明实施例的电池片100，通过采用上述电池片对位方法，可以直观地观察出第一凹槽21与对应的栅线31是否共线，从而判断多个栅线31与多个凹槽2的对位情况，可以提高电池片100的良率。

根据本发明第三方面实施例的光伏组件，包括根据本发明上述第二方面实施例的电池片100。

根据本发明实施例的光伏组件，通过采用上述的电池片100，提高了光伏组件整体的良率，有利于光伏组件的量产。

根据本发明实施例的光伏组件的其他构成例如焊带等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。